汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺的制作方法

汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于汽车零部件加工领域，涉及一种汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺。
【背景技术】
[0002]电泳工艺分为阳极电泳和阴极电泳。若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。
[0003]电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
[0004]现有电泳工件表面质量较差，漆膜较薄，技术要求为20-25 μ m，实测8_13 ym，且工件表面质量无法满足主机厂要求。

【发明内容】

[0005]本发明的目的在于提供一种表面质量良好，漆膜厚度高的汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺。
[0006]本发明的目的可以通过以下技术方案实现:
[0007]汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺，上述工艺包括下述顺序的步骤:
[0008]脱脂:将工件输送到脱脂槽进行表面除油去污处理；
[0009]表调:对经过脱脂后工件，采用表调剂进行表面质量调整；
[0010]磷化:将工件输送到带有磷化液的槽中进行表面磷化处理，磷化后末道纯水的电导率不高于30 μ s/cm，pH为6.7-7.3 ；
[0011]电泳:将工件置于电泳槽液中电泳1.5-2.5min，采用直流的整流器供电泳涂装电流，阴极电泳场工件为阴极，通过绝缘的汇流排和挂架侧的阳极管通电后形成工件表面涂料沉积；
[0012]烘烤:将电泳后的工件，输送到烘烤房温度环境为180-190°C /30min下进行烘干固化。
[0013]上述步骤还包括对脱脂后的工件进行两次高压喷淋。
[0014]上述步骤还包括对磷化后的工件进行两次高压喷淋。
[0015]高压喷淋后，对工件表面进行高压纯净水清洗。
[0016]上述步骤还包括对电泳后刚露出电泳槽的工件采用超滤液喷淋，回收工件表面浮漆。
[0017]对回收工件表面浮漆后的工件表面，进行连续两次高压纯净水清洗。
[0018]本发明的有益效果:本发明工艺制得的产品表面质量良好，漆膜厚度达到20-25 μ m，提高了产品的合格率；电泳漆表面质量厚度均匀，生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率。
【具体实施方式】
[0019]汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺，其工艺流程为:上架一脱脂一水洗一水洗一表调一磷化一水洗一水洗一纯水洗一电泳一回收工件表面浮漆一纯水洗一纯水洗一烘烤一下架。
[0020]上架，就是将工件挂到传输链条的悬挂吊具上；脱脂，就是将工件输送到脱脂槽通过脱脂剂进行表面除油去污处理过程；依次的水洗就是对脱脂后的工件进行两次高压喷淋，增强去油污过程；表调，即对经过脱脂后工件，采用表调剂进行表面质量调整过程；磷化，即将工件输送到带有磷化液的槽中进行表面磷化处理过程。上述所用到的脱脂剂、表调剂、磷化液均为市场上购买得到。
[0021]依次的水洗，就是对磷化后的工件进行两次高压喷淋，增强磷化过程；纯水洗，就是对经过磷化处理后的工件表面，进行高压纯净水清洗过程；电泳，将经过高压纯净水清洗的工件置于电泳槽液中，采用直流的整流器供电泳涂装电流，阴极电泳场工件为阴极，通过绝缘的汇流排和挂架侧的阳极管通电后形成工件表面涂料沉积的过程，电泳漆温度始终保持在设计最佳温度28土1°C ;回收工件表面浮漆，对电泳后刚露出电泳槽的工件采用超滤液喷淋，达到去除和回收工件表面浮漆的过程；纯水洗，就是对经过电泳后的工件表面，进行连续两次高压纯净水清洗过程；烘烤，即对电泳后经纯水清洗的工件表面，输送到烘烤房在特定温度环境下进行烘干固化的过程；下架，就是将烘干后的工件通过传输链条输出烘干房，从悬挂吊具上逐一取下的过程。
[0022]工件经前处理进电泳槽之前要求:无油无锈、无酸无碱、无机械杂质、无磷化浮灰，工件表面磷化膜均匀致密；磷化后末道纯水的电导率指标很关键，原来在控电导率为在100-150US/CM，pH保持在5.8-6.3之间，本发明技术方案中其磷化后末道纯水的电导率不应高于30US/CM，PH保持在6.7-7.3为宜，在磷化后末道纯水电导率不应高于100US/CM应及时更换。
[0023]电泳设备在整个涂装设备中起着关键的作用，电泳设备的正常运转是生成良好电泳漆膜的基本保证，电泳设备包括槽液循环系统、热交换系统、过滤系统、整流系统、阳极系统、超滤系统等，电泳设备的管理是每条电泳线的重点。过滤袋是电泳设备中的过滤系统的关键部分。
[0024]过滤系统用来除去槽液中的灰尘颗粒和其它杂质，过滤袋原选用50UM精度，本发明采用25UM精度。
[0025]阳极系统的阳极材质原选用厚度2.5mm的钢板，改进后采用厚度为3_的耐酸不锈钢板，以免阳极液泄露电泳槽，降低电泳漆导电性能，确保PH为保持在2.5 — 5之间，同时定期清理阳极箱，使阳极液经常保持干净、无异味，并通过定期检测极液参数保持极液指标在正常范围内。阳极钢管材质优劣关系到电泳设备中的阳极系统的使用寿命长短。
[0026]工作电压定为160-200V，电泳时间定为2min左右，烘烤温度设定为180-190°C /30min。“工作电压”是指电泳设备整流系统的直流电压；“电泳时间”是指工件电泳时，电泳设备中整流系统的电泳时间；“烘烤温度”是指工件电泳时，电泳设备中的烘烤室的温度。
[0027]改进后效果:附着力强，质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；电泳产品实现一次交检合格率由原来的75%，快速提升为98.5%，完全达到用户要求，并博得客户一致好评。
[0028]实施例
[0029]将工件挂到传输链条的悬挂吊具上，输送到脱脂槽中进行表面除油去污处理，脱脂槽内脱脂剂浓度为170-240g/L;对脱脂后的工件进行两次高压喷淋，喷淋压强在10000-15000千帕之间，增强去油污过程；对经过喷淋后工件，采用60-80g/L表调剂进行表面质量调整过程；调整后，将工件输送到带有磷化液的槽中进行表面磷化处理，磷化液浓度为350-500g/L，其磷化后末道纯水的电导率保持在20-30US/CM，PH保持在6.7-7.3，对磷化后的工件进行两次高压喷淋，喷淋压强在12000-18000千帕之间，增强磷化过程，之后再进行20000千帕高压纯净水清洗，将经过高压纯净水清洗的工件置于电泳槽液中，采用直流的整流器供电泳涂装电流，阴极电泳场工件为阴极，通过绝缘的汇流排和挂架侧的阳极管通电后形成工件表面涂料沉积，工作电压定为160-200V，电泳时间定为2min左右，电泳漆温度始终保持在设计最佳温度28土 1°C，对电泳后刚露出电泳槽的工件采用超滤液喷淋，达到去除和回收工件表面浮漆的目的，之后连续两次20000千帕高压纯净水清洗过程；烘烤，即对电泳后经纯水清洗的工件表面，输送到烘烤房在特定温度环境下进行烘干固化，烘烤温度设定为180-190°C /30min ;将烘干后的工件通过传输链条输出烘干房，从悬挂吊具上逐一取下。
[0030]以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺，其特征在于，上述工艺包括下述顺序的步骤: 脱脂:将工件输送到脱脂槽进行表面除油去污处理； 表调:对经过脱脂后工件，采用表调剂进行表面质量调整； 磷化:将工件输送到带有磷化液的槽中进行表面磷化处理，磷化后末道纯水的电导率不高于 30 μ s/cm，pH 为 6.7-7.3 ； 电泳:将工件置于电泳槽液中电泳1.5-2.5min，采用直流的整流器供电泳涂装电流，阴极电泳场工件为阴极，通过绝缘的汇流排和挂架侧的阳极管通电后形成工件表面涂料沉积； 烘烤:将电泳后的工件，输送到烘烤房温度环境为180-190°C /30min下进行烘干固化。2.根据权利要求1所述的汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺，其特征在于:上述步骤还包括对脱脂后的工件进行两次高压喷淋。3.根据权利要求1所述的汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺，其特征在于:上述步骤还包括对磷化后的工件进行两次高压喷淋。4.根据权利要求3所述的汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺，其特征在于:高压喷淋后，对工件表面进行高压纯净水清洗。5.根据权利要求1所述的汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺，其特征在于:上述步骤还包括对电泳后刚露出电泳槽的工件采用超滤液喷淋，回收工件表面浮漆。6.根据权利要求5所述的汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺，其特征在于:对回收工件表面浮漆后的工件表面，进行连续两次高压纯净水清洗。
【专利摘要】本发明公开一种汽车零部件阴极电泳漆表面质量加工工艺，上述工艺包括下述顺序的步骤：将工件输送到脱脂槽进行表面除油去污处理；对经过脱脂后工件，采用表调剂进行表面质量调整；将工件输送到带有磷化液的槽中进行表面磷化处理，磷化后末道纯水的电导率不高于30μs/cm，pH为6.7-7.3；将工件置于电泳槽液中电泳1.5-2.5min；将电泳后的工件，输送到烘烤房温度环境为180-190℃/30min下进行烘干固化。本发明提高了产品的合格率；电泳漆表面质量厚度均匀，附着力强，质量好，生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率。
【IPC分类】C25D13/12
【公开号】CN104962976
【申请号】CN201510416229
【发明人】吕广慈, 李同中, 陈传金
【申请人】安徽财富重工机械有限公司
【公开日】2015年10月7日
【申请日】2015年7月14日