专利名称：一种海上基坑围堰施工工艺的制作方法
一种海上基坑围堰施工工艺技术领域：
本发明涉及围堰施工领域，尤其是涉及一种用于在海上进行大型基坑围堰施工的工艺。背景技术：
公知的，在水利工程建设中，为建造永久性水利设施，往往需要先修建出用于防止水进入建筑物修建位置的临时性围护结构，即围堰，从而达到在围堰内排水，开挖基坑，并最终修筑成建筑物的目的；目前，常用的围堰按材料种类分为:土石围堰、草土围堰、木板桩围堰、木笼围堰、钢板桩围堰、锁扣管桩围堰、钢筋混凝土地下连续墙和混凝土围堰，但是，在海上应用中发现，这些围堰都不同程度的存在有缺陷，如有的不传递内力，有的内力的传递效果不好，有的稳定性、防渗性、抗冲刷性和强度等相对较差，有的成本较高且不便拆除，还有的仅仅只能满足施工的工艺要求，而无法具体实施；综上所述，在海上施工时，由于地质条件较差、深基坑支护结构无法采用锚索支护，而同时对在深水中施工的安全等级较高的基坑工程，即对围堰的各方面要求又都比较严格，因此，现有的围堰结构或多或少的都存在有不适用的现象。
发明内容
为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种海上基坑围堰施工工艺，所述的工艺不但造价较低、易于实施，而且还具有较强的自稳性、防渗性、抗冲刷性和高刚度等优势。为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案:
一种海上基坑围堰施工工艺，所述的工艺采用先在海上用打桩船进行前后两排的钢管桩沉桩，再通过高强度锚杆将·前后两排的钢管连接在一起，然后将模袋砂填充到两排钢管之间形成海上围堰，最后在该围堰内进行相应的基坑围护及主体施工。所述的海上基坑围堰施工工艺，所述的工艺施工步骤如下:
A、钢管桩施工:在临海侧沉入Φ1200mm σ 14mmil400mm的钢管桩，在背海侧沉入Φ IOOOmm σ 12mmil400mm的钢管桩，且两排钢管桩的长度均设为22.0m 30.0m,两排钢管桩之间的间距为10.0m,即两排钢管桩形成海上围堰的框架；
B、高强锚杆连接:在钢管桩的桩顶下方3.0m处设置用于连接前后两排钢管桩的高强锚杆;
C、钢管桩间回填:在前后两排钢管桩之间填充模袋砂，并于填充完后在临海侧钢管桩处设置防冲刷设施；
D、桩顶设置冠梁:在钢管桩桩顶焊接多道竖向的用于锚入冠梁内的钢筋，利用这些钢筋将钢管桩与冠梁连接为整体，然后在前后两排钢管桩桩顶的冠梁之间设置混凝土拉杆，使前后两排钢管桩的冠梁通过混凝土拉杆连接为一体结构，从而形成海上围堰；
E、基坑围护及施工:在形成的海上围堰内进行相应的基坑围护及主体施工作业。所述的海上基坑围堰施工工艺，所述的步骤D完成后，采用700X300型钢在前后两排钢管桩上搭建一施工平台，然后利用插板机在施工平台上进行钢管桩框架内的塑料排水板施工；当塑料排水板施工完毕后进行步骤E。
所述的海上基坑围堰施工工艺，所述的步骤D完成后，在冠梁顶面临海侧设置防洪子堤。由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果:
本发明所述的海上基坑围堰施工工艺采用前后两排钢管桩的结构，且两排钢管桩之间通过高强度锚杆连接后再在其内填充模袋砂，从而不但有效的满足了对围堰自稳性、防渗性、抗冲刷性和刚度的施工要求，而且还达到了造价较低、易于实施的目的；同时，所述的工艺还具有实施周期相对较短，结构更为安全合理，整体造价相对较低等优势。
图1是本发明的示意 图2是本发明中的高强度锚杆连接示意图。图中:1、钢管桩；2、高强度锚杆；3、模袋砂；4、冠梁；5、混凝土拉杆；6、防洪子堤；
7、海床面。
具体实施方式
通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进，本发明并不局限于下面的实施例:
结合附图1 2所述的海上基坑围堰施工工艺，所述的工艺采用先在海上用打桩船在需要施工的海床面7相应位置进行前后两排的钢管桩I沉桩，其中，在临海侧沉入Φ 1 200mm σ 14mm@1400mm的钢管粧I,在背海侧沉入Φ 1000_σ 12mm@1400mm的钢管粧I,且两排钢管桩I的长度均设为22.0m 30.0m，两排钢管桩I之间的间距为10.0m,即利用这两排钢管桩I形成海上围堰的框架结构 ；再通过高强度锚杆2于钢管桩I的桩顶下方3.0m处将前后两排的钢管连接锁紧在一起；然后在前后两排钢管桩I之间填充模袋砂3，并于填充完后在临海侧钢管桩I处设置防冲刷设施，从而形成海上围堰。为进一步强化所形成的海上围堰，能够在钢管桩I桩顶焊接多道竖向的用于锚入冠梁4内的钢筋，从而利用这些钢筋将钢管桩I与冠梁4连接为整体，同时，在前后两排钢管桩I桩顶的冠梁4之间设置连接用的混凝土拉杆5，使前后两排钢管桩I的冠梁4能够通过混凝土拉杆5连接为一体结构，从而有效的强化了海上围堰；此时，根据需要，能够采用700X300型钢在前后两排钢管桩I上搭建一施工平台，然后利用插板机在施工平台上进行钢管桩框架内的塑料排水板施工，并最终在塑料排水板施工完毕后于海上的钢管桩I间填充模袋砂3及围堰内进行相应的基坑围护及主体施工作业即可；为进一步增加海上围堰的防洪能力，能够在所述的冠梁4顶面的临海一侧设置防洪子堤6。由于所述的海上基坑围堰施工工艺具有实施周期相对较短，结构更为安全合理，整体造价相对较低的优势，因而实施所述的工艺建造围堰不但能够保证施工质量，而且还能够有效的降低施工成本；经多次实验对比发现，在同等规模下，由所述工艺制出的围堰的整体造价比要远远优于拉森钢板桩格子围堰的整体造价比，因此，实施所述的工艺来建造海上围堰能够取得良好的经济效益和社会效益。本发明未详述部分为现有技术，故本发明未对其进行详述。
权利要求
1.一种海上基坑围堰施工工艺，其特征是:所述的工艺采用先在海上用打桩船进行前后两排的钢管桩(I)沉桩，再通过高强度锚杆(2)将前后两排的钢管连接在一起，然后将模袋砂(3)填充到两排钢管之间形成海上围堰，最后在该围堰内进行相应的基坑围护及主体施工。
2.根据权利要求1所述的海上基坑围堰施工工艺，其特征是:所述的工艺施工步骤如下: A、钢管桩施工:在临海侧沉入Φ1200πιπισ 14mm@1400mm的钢管桩(I)，在背海侧沉入Φ IOOOmm σ 12mmil400mm的钢管桩⑴，且两排钢管桩(I)的长度均设为22.0m 30.0m,两排钢管桩(I)之间的间距为10.0m，即两排钢管桩(I)形成海上围堰的框架； B、高强锚杆连接:在钢管桩(I)的桩顶下方3.0m处设置用于连接前后两排钢管桩(I)的闻强锚杆⑵； C、钢管桩间回填:在前后两排钢管桩(I)之间填充模袋砂(3)，并于填充完后在临海侧钢管桩(I)处设置防冲刷设施； D、桩顶设置冠梁:在钢管桩(I)桩顶焊接多道竖向的用于锚入冠梁(4)内的钢筋，利用这些钢筋将钢管桩(I)与冠梁(4)连接为整体，然后在前后两排钢管桩(I)桩顶的冠梁(4)之间设置混凝土拉杆(5)，使前后两排钢管桩(I)的冠梁(4)通过混凝土拉杆(5)连接为一体结构，从而形成海上围堰； E、基坑围护及施工:在形成的海上围堰内进行相应的基坑围护及主体施工作业。
3.根据权利要求2所述的海上基坑围堰施工工艺，其特征是:所述的步骤D完成后，采用700 X 300型钢在前后两排钢管桩(I)上搭建一施工平台，然后利用插板机在施工平台上进行海上围堰框架内的塑料排水板施工，并于塑料排水板施工完毕后再实施步骤E。
4.根据权利要求2所述的海上基坑围堰施工工艺，其特征是:所述的步骤D完成后，在冠梁(4)顶面临海侧设置防洪子堤(6)。
全文摘要
一种涉及围堰施工领域的海上基坑围堰施工工艺，所述的工艺采用前后两排钢管桩的结构，且两排钢管桩之间通过高强度锚杆连接，两排钢管桩之间填充有模袋砂；所述的工艺不但有效的满足了对围堰自稳性、防渗性、抗冲刷性和刚度的施工要求，而且还达到了造价较低、易于实施的目的。
文档编号E02D19/04GK103243725SQ20131014859
公开日2013年8月14日 申请日期2013年4月26日 优先权日2013年4月26日
发明者李代军, 吴永东, 赵春华, 曹正喜, 邓建林, 李航, 南琛, 许光明 申请人:中铁隧道集团有限公司