一种盾体注浆辅助大直径盾构始发姿态调整的方法与流程

1.本发明涉及一种盾构法隧道施工领域，具体涉及一种盾体注浆辅助大直径盾构始发姿态调整的方法。


背景技术：

2.盾构姿态是掘进参数控制的一项重要内容，同时也是成型隧道验收的一项重要标准，因此在掘进过程中需要高度重视盾构姿态实际值及趋势值，以免因为控制措施不及时或设备故障导致盾构姿态异常，成型隧道质量发生连锁反应，更为严重会导致线路改迁。常规盾构在施工过程中出现姿态异常情况，因为盾构结构自身重量较小，并且配置铰接装置可以辅助盾构姿态纠偏，但是大直径盾构机因为开挖断面大，自身重量大、径长比大且无铰接装置，所以在施工过程中极易出现姿态异常现象。
3.在大直径盾构始发过程中，大直径泥水盾构常采用短套筒延长洞门钢环，为泥水建压提供基础条件，也是降低盾构始发涌水涌沙的基本保障，但短套筒的尺寸设计需要保持与洞门钢环一致，避免造成盾体被卡的现象，为了保证盾构机与洞门钢环设计中心对应，同时预防始发洞门密封装置下部受压损坏，特意将盾构机整体空间位置在设计坡度基础上增加2～3
‰
。在盾构始发掘进过程中，按照盾构施工原理可见，盾体进入短套筒及钢环部分建筑空隙较大，同时反作用力较小，所以盾构姿态容易出现大幅度的波动，常见滚动角有15mm/m，俯仰角
±
1mm/m，方位角
±
2mm/m，导致姿态控制难题；盾构机进入洞门环时出现姿态异常，会导致盾构机与洞门环不同心，洞门密封因间隙不均一导致失效，间隙过小将会损坏折页板，间隙过大导致折页板外翻，可能造成涌水涌沙，甚至造成端头沉降或塌陷。随着盾构机向前掘进，在导台结构与洞门钢环段因为没有地层外界约束，受盾构机自重的影响导致姿态不断下降，加固体段转入原状土地层段，地层承载力发生变化，常出现垂直姿态下垂现象，常见垂直趋势变为-2mm/m或更大，也常称为栽头现象。在盾构机完全离开加固体并进入原始地层中，由于盾构机整机重量大且无铰接装置，盾构始发段防止反力架变形及洞门密封装置的渗漏，控制掘进参数为推进压力小和泥水仓压力低的状态，同时如果地层为一些中风化泥质粉砂岩和中风化泥岩层，其造浆能力较强导致高浓度泥浆渗入地层对后方管片产生上浮力，加大管片上浮量，共同对垂直姿态造成一定的影响。
4.目前，由于盾构始发的加固体地层强度较大，地层对盾构机产生的摩擦力加大，如果进行盾构机姿态调整，便会出现卡盾现象，导致盾构机无法正常始发。所以在盾构始发过程中，不同区域的姿态异常都是采用一些特殊方法进行处理，比如说洞门环的姿态异常，一般处理方法是外侧增加钢板继续焊接，该方法会导致工作量增加，且安全风险较大；而在盾构始发出现栽头现象时，一般处理方法是增加下部油缸推力或调整管片选型方法使得下部管片超前量增加，改变盾构机受力状态，该种方法导致成型隧道未能较好的按照设计轴线建设，可能造成改线。除此之外，现有盾构始发过程中姿态偏差较大，还会采用增加辅助油缸调整、脱困，或是额外增加配重等，改变盾构机重心等处理方法，这些方法施工工序复杂，且周期长，同时对盾构机整体结构设计有一定的影响。为了避免大直径盾构施工过程中因
姿态异常对施工进度和质量等影响，需要专门针对盾构始发阶段盾构从加固体进入原始地层中出现管片姿态异常现象后的纠偏措施。


技术实现要素：

5.本发明针对大直径盾构姿态调整困难的问题，提供了一种盾体注浆辅助大直径盾构始发姿态调整的方法,该方法主要是在盾体不同点位注入不同浆液，通过浆液改变盾体与地层之间的摩擦力，从而实现盾构机姿态调整的目的，解决盾构始发阶段盾构从加固体进入地层后出现的姿态异常情况。
6.为了达到上述技术目的，本发明提供了一种盾体注浆辅助大直径盾构姿态调整的方法，所述方法针对盾构始发过程中盾构机从加固体区域进入黏土地层中盾构机姿态出现向下栽头和水平飘移现象进行的纠偏措施，其具体步骤如下：
7.(1)在盾构始发过程中通过盾构机导向系统监测盾构机的掘进姿态，在姿态出现异常时首先通过盾体径向孔及超前注浆孔注入粘度大于60s的膨润土在前中盾位置形成膨润土环箍进行保护；所述膨润土提前12h拌制使之膨化；
8.(2)在膨润土注入完成后通过在纠偏侧的盾体超前注浆孔及径向注浆孔注入水泥和水玻璃双浆液，并在注入孔位的盾体外侧形成凸起；双浆液的注入通过注浆机和搅拌罐现场搅拌注入，双浆液中水泥和水玻璃的配比1:1～1:1.3，凝结时间 20s～25s，每个点位注入方量0.4m3～0.6m3，注浆压力0.5bar以内；
9.(3)在双浆液注入完成后，在盾构掘进过程中对盾构机姿态进行调整，使其其朝向双浆液注入点位的方向偏移，在调整过程中，双浆液的注入侧增加了盾体外壳与地层之间的摩擦力，从而增加了水平分区/垂直分区压力差，同时盾体上包裹的浆块相当于开挖断面扩挖，使盾构机在受到地层应力的作用下向注浆位置偏移，共同使得姿态向目标值靠拢；
10.(4)在盾构姿态调整过程，遇到紧急情况时在盾构每环掘进前以及在掘进过程中通过步骤(2)中相同的盾体超前注浆孔及径向注浆孔再次注入双浆液进一步增加浆液产生摩擦力，每个点位的注入方量控制在0.2-0.3m3；
11.(5)待盾构机姿态调整结束后，及时通过管片注浆孔查看盾体浆液对地层的扩挖情况，并注入分散剂对步骤(2)和步骤(4)中注入的双浆液进行溶解，以免过渡扰动地层或持续影响盾构姿态控制。
12.本发明较优的技术方案：所述步骤(1)中按照盾构机导向系统测试的盾构机三维状态与隧道设计轴线进行差值计算，并按照施工技术交底给出的盾构姿态水平前点、中点、后点和垂直前点、中点、后点进行控制，当差值大于30mm时开始注入膨润土。
13.本发明较优的技术方案：所述步骤(1)中膨润土的注入过程：连接膨润土注入管路至盾体径向孔及超前注浆孔，在盾构姿态出现异常时，随着盾构的掘进不断向径向孔及超前注浆孔注入膨润土，边推边注，压力控制在0.4bar以内，方量控制在施工建筑空隙的1.5倍，注入并保持盾构持续向前掘进2m。
14.本发明较优的技术方案：所述步骤(2)中，在进行双浆液注入过程中，可以在与双浆液注入点位对称的盾体超前注浆孔或径向注浆孔注入减摩剂，所述减摩剂包括废弃油液、泡沫剂、膨润土或水中的一种。
15.本发明较优的技术方案：所述步骤(2)中双浆液的注浆点位分为上下左右四个区
域，注浆时按照姿态纠偏需求在盾尾对应点位注入，浆液扩散范围不超过 45
°
，并在盾体外侧凝结形成圆台状浆块，通过与地层之间的摩擦力反作用于盾构姿态纠偏，根据盾构机姿态调整需求，每次注入方量按照0.1～0.2m3进行增减。
16.本发明较优的技术方案：所述步骤(2)中注浆过程包括以下步骤：a.提前准备注浆机及搅拌罐至作业区；b.在待注浆的超前注浆孔及径向注浆孔处安装注浆用的注入口球阀、注浆头和四通，四通接口分别水泥浆接口、水玻璃管接口、泄压管和球阀，并通过注浆管路将双液注浆机的水泥管、水玻璃管分别与四通的水泥浆接口、水玻璃管接口连接；c将水泥通过搅拌罐拌制，同时在水玻璃存储罐内按照标尺计算出对应的方量提前储备；d.准备好之后，打开泄压球阀，开始调试注浆泵，调试正常后，关闭泄压阀，打开水泥浆管球阀和水玻璃浆管球阀，开始注浆。
17.本发明较优的技术方案：所述步骤(2)中的双浆液注入采用双液注浆泵和多功能浆液搅拌罐进行；所述多功能浆液搅拌罐包括水泥搅拌罐和设置在水泥搅拌罐一侧的水玻璃储存罐，水玻璃储存罐上设有标尺；所述水泥搅拌罐内设有搅拌机构，在水泥搅拌罐罐体的上部侧面设有工具柜和水泥放置平台，水泥搅拌罐罐体下部设有水泥出浆罐，水泥出浆罐的进口与水泥搅拌罐的出浆口连通，并在出浆口处设有滤网；在水玻璃储存罐和水泥出浆罐的底部分别设有出浆球阀，水玻璃储存罐和水泥出浆罐分别通过浆液管与双液注浆泵连通，并分别通过水玻璃注浆管和水泥注浆管同时注入。
18.本发明较优的技术方案：所述步骤(4)中紧急情况包括：
①
盾构机姿态超出设计规范控制的
±
50mm；
②
盾构姿态偏离差值逐渐增加，导致盾构机趋势增长速率大于1mm/m；
③
盾尾间隙最小值小于5mm、油缸行程差最大值大于5cm，严重影响管片选型；
④
成型隧道质量破损3处/环、错台最大值大于2cm、渗漏1 处/环。
19.本发明较优的技术方案：所述步骤(5)中溶解液注入时间在调整完盾构机姿态后停机时注入，按照控制垂直姿态趋势为0～1mm/m，溶解液注入时间控制在姿态开始向2mm/m变化的临界点进行溶解液的注入；溶解液在双液浆注入孔位置及相邻位置的上方超前注浆孔/径向孔进行注入，浸泡时间控制在8～12h，随后恢复掘进，恢复掘进后观察掘进参数，包括总推力、分区压力及姿态的变化，同时检查盾构管片背后浆液填充情况，与正常段施工参数一致即可，否则重复上述步骤进行再次调整，直至施工状态正常。
20.本发明较优的技术方案：所述双液浆中水泥：水玻璃配比为1:1，凝结时间为20s，所述减摩剂选择膨润土：水按照重量壁3:20的比列配合，其发酵12h后粘度为50～60s。
21.本发明的有益效果：
22.(1)本发明通过盾体注入浆液的办法改变受力状态，无需增加额外辅助设备，快速有效的完成姿态纠偏处理，避免了成型隧道质量病害连锁反应及线路调整，解决了盾构始发姿态调整的问题，大大节约施工成本和人力，同时保证了工期节点，产生了良好的社会、经济效益。
23.(2)本发明中在注浆之前注入膨润土，膨润土注入后在盾体与地层整个间隙内进行填充，膨润土较好的填充了地层空隙，封闭地下水通道，将刀盘前方和盾尾后方地下水进行封堵，形成一个膨润土环箍进行保护，防止浆液大面积扩散造成盾构被裹防止浆液大面积扩散造成盾构被裹，影响盾构正常始发。
24.(3)本发明的双浆液注入操作简单，配合特殊结构的搅拌罐，可以较好的控制浆液
比例，保证注浆质量和效果，还可以将工具收集在一起便于管理。
25.(4)本发明的双浆液注入时间按照掘进前和掘进过程中注入，缩短施工间隔，能够很好的发挥摩擦力作用，并在掘进过程中可以根据情况的缓急情况，比如硬岩地层中，选择边推边注，一侧注入双液浆增加摩擦力，对称的另一侧注入减摩剂减小摩擦力，较好的平衡受力状态；
26.(5)本发明在姿态调整完成后，通过注入分散剂进行浆液溶解，避免双液浆在地层中存在摩擦力，影响盾构姿态和建筑空隙填充密实情况。
附图说明
27.图1是本发明注浆系统的示意图；
28.图2是本发明中膨润土注入状态图；
29.图3是本发明中双浆液注浆后受力状态图；
30.图4是本发明中双浆液注浆填充位置示意图。
31.图中：1—水泥搅拌罐，2—水玻璃储存罐，3—搅拌机构，4—工具柜，5—水泥出浆罐，6—滤网，7—注浆泵，8—水泥注浆管，9—水玻璃注浆管，10—四通接头，11—凝固的双浆液凸块，12—管片，13—刀盘，14—清洗阀，15—水泥放置平台，16—盾构壳体，17—地层，18—膨润土箍环，19—盾体超前注浆孔及径向注浆孔。
具体实施方式
32.下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。附图1至图4均为实施例的附图，采用简化的方式绘制，仅用于清晰、简洁地说明本发明实施例的目的。以下对在附图中的展现的技术方案为本发明的实施例的具体方案，并非旨在限制要求保护的本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
34.实施例中使用的注浆装置，如图1和图2所示包括双液注浆泵7、多功能浆液搅拌罐和注浆管路；所述多功能浆液搅拌罐包括水泥搅拌罐1和设置在水泥搅拌罐1一侧的水玻璃储存罐2，所述水泥搅拌罐1内设有搅拌机构3，所述水泥搅拌罐1的底部设有支撑架，顶部设有吊耳，所述水玻璃储存罐2固定在水泥搅拌罐1的侧面，水玻璃储存罐2为透明罐体，其罐体上设有标尺。所述搅拌机构 3包括设置在水泥搅拌罐1顶部的搅拌电机、位于水泥搅拌罐1内的搅拌轴和沿着搅拌轴等距分散设置的搅拌叶片，所述搅拌轴从水泥搅拌罐1的顶部延伸至底面，并通过与罐体转动连接。在水泥搅拌罐1罐体的上部侧面设有工具柜4和水泥放置平台15，所述工具柜4的柜门开设在侧面，所述水泥放置平台5位于工具柜4顶部，且与水泥搅拌罐1的顶面平齐，在工具柜4内设有工具放置架。水泥搅拌罐1罐体下部设有水泥出浆罐5，所述水泥出浆罐5与水泥搅拌罐1连为一体，且水泥出浆罐5与水玻璃储存罐2设置在同
一侧，水泥出浆罐5的进口与水泥搅拌罐1的出浆口连通，并在出浆口处设有滤网6；在水玻璃储存罐2和水泥出浆罐5的底部分别设有出浆球阀，水玻璃储存罐2和水泥出浆罐5分别通过浆液管与双液注浆泵7连通。如图1所示，所述注浆管路包括水泥注浆管8、水玻璃注浆管9、四通接头10，所述四通接头10的第一端口连接在盾体超前注浆孔及径向注浆孔19处，并在连接部位设有单向阀，四通接头10的第二端口和第三端口分别通过水泥注浆管8和水玻璃注浆管9与双液注浆泵7连通，并在四通接头10的第四个端口连接有泄压阀。
35.下面结合实施例对本发明进一步说明，实施例针对某个施工项目的构始发阶段掘进过程中出现姿态异常情况为例，该项目采用12m大直径泥水盾构施工，盾构机整机重量大且无铰接装置；施工项目的盾构始发导台设计时按照隧道设计轴线为标准，将导台结构提高2～3cm，在盾构始发过程中，采用短套筒延长洞门钢环，为泥水建压提供基础条件，同时降低盾构始发涌水涌沙的基本保障。按照盾构施工原理可见，盾体进入短套筒及钢环部分建筑空隙较大，同时反作用力较小，所以盾构姿态容易出现大幅度的波动，常见滚动角有15mm/m，俯仰角
±ꢀ
1mm/m，方位角
±
2mm/m，本项目出现俯仰角﹣2mm/m，方位角﹢4mm/m，同时目前掘进姿态显示水平前点超出50mm，共同导致姿态控制难题。随着盾构掘进离开加固体进入原始地层，容易出现栽头现象。盾构在始发过程中，通过盾构机导向系统测试的盾构机三维状态与隧道设计轴线进行差值计算，在盾构始发掘进至第11环出现垂直水平姿态异常，方位角从﹢3mm/m变为﹢4mm/m，俯仰角从0mm/m变为﹣2mm/m，且处于2
‰
下坡段，该项目在掘进至11环后水平姿态前点50mm、中端24mm；垂直姿态前点﹣7mm、中端3mm。
36.根据盾构机主机长度与11环管片宽度计算，盾构机完全离开加固体并进入原始地层中，本项目隧道埋深在11.31m～24.46m，地质为中风化泥质粉砂岩和中风化泥岩，岩层强度为0.96～9.17mpa，隧道综合围岩分级为v级。地下水包括上层滞水和基岩裂隙水，透水性中等～强。根据上述地层及掘进进度综合分析，结合盾构姿态纠偏控制标准小于5mm的原则，将盾构姿态进行勤纠、缓纠，使得趋势值逐渐减下并专项预定目标值。本项目按照水平姿态调整50mm和垂直姿态调整10mm制定纠偏计划，预计10环后恢复至设计值；根据该项目的特殊情况，在盾构姿态出现异常时无法直接针对姿态进行调整，为了解决上述问题，采用了本发明中的方法对该项目盾构姿态出现异常的情况进行调整，其具体步骤如下：
37.(1)在盾构始发过程中按照通过盾构机导向系统测试的盾构机三维状态与隧道设计轴线进行差值计算，并按照施工技术交底给出的盾构姿态水平前点、中点、后点和垂直前点、中点、后点进行控制，当差值大于30mm时开始首先通过盾体径向孔及超前注浆孔注入粘度大于60s的膨润土在前中盾位置形成膨润土环箍进行保护；所述膨润土提前12h拌制使之膨化，所述膨润土的注入过程是连接膨润土注入管路至盾体径向孔及超前注浆孔，在盾构姿态出现异常时，随着盾构的掘进不断向径向孔及超前注浆孔注入膨润土，边推边注，压力控制在0.4bar以内，方量控制在施工建筑空隙的1.5倍，注入并保持盾构持续向前掘进2m。
38.(2)在膨润土注入完成后通过纠偏侧的盾体超前注浆孔及径向注浆孔注入水泥和水玻璃双浆液，并在注入孔位的盾体外侧形成凸起；双浆液的注入通过上述注浆装置进行，所述双液浆中水泥：水玻璃配比为1:1，凝结时间为20s，每个点位注入方量0.4m3～0.6m3，注浆压力0.5bar以内；在进行双浆液注入过程中，可以在与双浆液注入点位对称的盾体超前注浆孔或径向注浆孔注入减摩剂，所述减摩剂选择膨润土：水按照重量比3:20的比列配合，其发酵12h后粘度为50～ 60s。所述双浆液的注浆点位分为上下左右四个区域，注浆时按照
姿态纠偏需求在盾尾对应点位注入，比如盾构机需要向左侧纠偏时，就在左侧9点位的盾体径向孔及超前注浆孔注入双浆液，盾构机需要向左上纠偏时，就在左侧9点和上方12 点位的盾体径向孔及超前注浆孔注入双浆液，浆液扩散范围不超过45
°
，并在盾体外侧凝结形成圆台状浆块，通过与地层之间的摩擦力反作用于盾构姿态纠偏，根据盾构机姿态调整需求，每次注入方量按照0.1～0.2m3进行增减；所述注浆过程包括以下步骤：
39.a.提前准备注浆机及搅拌罐至作业区；注浆前检查多功能搅拌桶内相关材料及工机具，疏通盾体径向注入孔并通过软管连接注浆设备和水泥、水玻璃液浆罐；
40.b.在待注浆的超前注浆孔及径向注浆孔处安装注浆用的球阀、注浆头和四通，四通接口分别水泥浆接口、水玻璃管接口、泄压管和注入口球阀，并通过注浆管路将双液注浆机的水泥管、水玻璃管分别与四通的水泥浆接口、水玻璃管接口连接；
41.c将水泥通过搅拌罐拌制，同时在水玻璃存储罐内按照标尺计算出对应的方量提前储备；
42.d.准备好之后，打开泄压球阀，向地层注入0.05m3清水测试径向孔的压力，同时保证设备运行正常，开始调试注浆泵，调试正常后，关闭泄压阀，打开水泥浆管球阀和水玻璃浆管球阀，开始注浆；按照垂直姿态调整控制，目前盾构姿态与目标姿态的趋势相比需向第二象限纠偏，结合盾构机径向注浆孔分布形式，选择在11点位开孔注浆，并确保浆液凝固在盾尾11点位径向注浆孔上方，呈类圆台状。盾体注浆过程中在盾尾后方管片上开设泄压孔，按照压力连同原理将浆液流向控制为向后的走向，避免浆液向前扩散导致盾构机被困；盾体注浆采用慢速掘进的方式进行控制，掘进速度控制在3～5mm/min，防止浆液将地层与盾体凝结。本发明中注入浆液凝结时间短，四通接头设计单向阀，防止浆液回流至管路内凝结；注浆完成后打开泄压阀迅速清洗管路至清水状态，停止注入并进行现场文明施工。
43.(3)在双浆液注入完成后，在盾构掘进过程中对盾构机姿态进行调整，使其其朝向双浆液注入点位的方向偏移，在调整过程中，双浆液的注入侧增加了盾体外壳与地层之间的摩擦力，从而增加了水平分区/垂直分区压力差，同时盾体上包裹的浆块相当于开挖断面扩挖，使盾构机在受到地层应力的作用下向注浆位置偏移，共同使得姿态向目标值靠拢。在垂直姿态调整过程中，首先测量盾尾间隙、油缸行程差、管片超前量三个值，经分析管片上部超前45mm，盾尾间隙下部偏大，最大值达到110mm，为此增加上下推进油缸压力分量至80～120bar，推进过程中加强管片选型，专门利用管片选型卡进行旋转对比，保证楔形量对盾尾间隙及管片姿态形成有利趋势；盾尾间隙测量频次增加至三次，分别是盾构掘进至管片宽度三分之一长度、三分之二长度及管片拼装完成后，掘进过程中测量间隙便于本环掘进控制及管片选型参考，拼装完成后测量间隙便于分析盾构姿态、拼装点位核对及下一环控制计划。及时量测成型隧道管片超前量，同时利用自动超前量分析表进行核实，为管片选型及轴线控制提供参考依据，保证纠偏侧超前量在理论基础上小于15～25mm。按照上述盾构浆液注入后盾构掘进姿态纠偏情况，盾构推力整体增加并且减小了上下压力差值，该项目控制成型隧道质量及盾构姿态的稳定性，垂直姿态按照0.8～1.2mm/m的速度实现了纠偏，该阶段保持水平姿态不持续变差的情况下掘进了3环，垂直姿态前点﹣2mm、中端1mm。在垂直姿态具有维持稳定的能力下，因盾构姿态需要向右调整50mm，分为10环纠偏可以平均为2.5mm/m，可通过盾体9点位径向孔注入双液浆，双液浆配比可参照上述11点位浆液比例，注入方量为0.35～0.45方。其中注浆注意事项与垂直姿态调整过程相同。
44.(4)在盾构姿态调整过程，按照纠偏方案紧急情况在盾构每环掘进前以及在掘进过程中通过盾体超前注浆孔及径向注浆孔注入双浆液，每个点位的注入方量控制在0.2-0.3m3；所述步骤(4)中紧急情况包括：
①
盾构机姿态超出设计规范控制的
±
50mm；
②
盾构姿态偏离差值逐渐增加，导致盾构机趋势增长速率大于 1mm/m；
③
盾尾间隙最小值小于5mm、油缸行程差最大值大于5cm，严重影响管片选型；
④
成型隧道质量破损3处/环、错台最大值大于2cm、渗漏1处/环。
45.(5)待盾构机姿态调整结束后，及时通过管片注浆孔查看盾体浆液对地层的扩挖情况，并注入分散剂进行溶解，以免过渡扰动地层或持续影响盾构姿态控制。所述步骤(5)中溶解液注入时间在盾构姿态调整完成后停机注入，按照控制垂直姿态趋势为0～1mm/m，溶解液注入时间控制在姿态开始向2mm/m变化的临界点进行溶解液的注入；溶解液在双液浆注入孔位置及相邻位置的上方超前注浆孔/径向孔进行注入，浸泡时间控制在8～12h，随后恢复掘进，恢复掘进后观察掘进参数，包括总推力、分区压力及姿态的变化，同时检查盾构管片背后浆液填充情况，与正常段施工参数一致即可，否则重复上述步骤进行再次调整，直至施工状态正常。
46.以上所述，只是本发明的一个实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。