专利名称：双凸轮转子叶片泵的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种液体定容式机械装置。
双凸轮转子叶片泵具有噪声低，输出压力高、寿命长、凸轮转子易加工等优点。95201782.2和97210597.2两个有关专利克服了原国内外双凸轮转子叶片泵结构存在的一些缺陷，变固定间隙式结构为轴向液压浮动侧板结构，内脏件组装在一起，使加工、装配、维修都较原结构方便，但还存在着两个定子上的定位销孔由于轴向尺寸长、不易精确加工的缺陷。
本实用新型的目的是提供一种既有上述专利优点，又能克服上述专利缺陷的，只需在隔板及与隔板相邻的两个定子的端面上增设相应的短定位装置，或改进定子上定位孔的形状，即能保证加工精度，提高生产效率的双凸轮转子叶片泵。
本实用新型的技术方案是它包括泵盖、两个双凸轮转子、两组叶片、两个定子、隔板、泵体、传动轴、弹簧及密封件、轴承、定位销等。在泵盖[1]、泵体[13]内孔的传动轴[12]上，如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示。从右而左依次套有密封件[11]、轴承[10]、开有压油腔[W″]的压力侧板[9]，两个彼此成90°并分别在两个定子[5]的内孔[n]中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子[3]，将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]、开有吸油腔[b]的配油盘[2]和装在泵盖[1]中(或配油盘[2]内孔中)的轴承[14]，叶片[4]安装在定子[5]的直槽[T]内能作径向滑动，直槽[T]底部有油室[j]，定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]，其两端分别伸进直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面，设在隔板[6]和定子[5]上的短定位销[16]或经改进形状后的定子的定位孔与定位螺钉[15]的结构，保证了两个定子[5]的直槽[T]内孔[n]的相对精度。油从泵盖[1]的吸油口[O]，吸油流道[a]、[a′]，配油盘[2]的吸油腔[b]，隔板[6]的吸油腔[b″]进入定子[5]的吸油腔[b′]，然后经定子[5]的压油腔[W]，隔板[6]的压油腔[W′]，压力侧板[9]的压油腔[W″]，到泵体[13]的流道[g]，从泵的压油口[p]排出；压力油通过压力侧板[9]的油室[i]，隔板[6]的轴向通孔[k]，进入定子[5]的直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[31的表面；泵内的泄漏油，通过配油盘[2]的小孔[m]，流到配油盘[2]的吸油腔[b]。
本实用新型与背景技术相比，具有的有益的效果是由于在隔板及与隔板相邻的两个定子的端面上增设了短的定位装置，或采用改进后的定位结构，只需在两个定子的一端钻不深的定位孔与螺钉15配合，即能保证二个定子的直槽[T]、内孔[n]的定位精度，解决了关键问题，可以降低加工精度，提高生产效率。
图1、本实用新型图2的B-B轴向剖视图；图2、是图1的A-A剖视图；图3、配油盘右视图；图4、左边定子的右视图；图5、隔板左视图；图6、右边定子的左视图；图7、压力侧板左视图；图8、定子的另一种结构图；图9、隔板的另一种结构图；图10、压力侧板上开槽[r″]、增设吸油流道[b″]的示意图；图11、配油盘的吸油腔开成能径向、轴向吸油的缺口的示意图；图12、定子的吸油腔能同时从径向、轴向吸油的结构示意图；
图13、隔板的吸油腔开成能径向、轴向吸油的缺口示意图；图14、定子的另一结构示意图；图15、定子的另一结构示意图；图16、定子的另一结构示意图；图17、隔板的另一结构示意图；图18、隔板的另一结构示意图；图19、压力侧板的另一种结构示意图；图20、配油盘的另一种结构示意图；图21、配油盘的另一种结构示意图；图22、图23为改进后的定子定位销孔的结构示意图；图24、隔板的另一种结构示意图；图25、隔板的另一种结构示意图。
以下结合附图，通过对实施例的描述，给出本实用新型的细节。
如图3所示，配油盘[2]上分别开有两个定位孔[y]、两个对称的吸油腔[b]，吸油腔[b]用小孔[m]与内孔相通。如图4、图2所示，定子[5]上开有两条彼此相隔180°的直槽[T]，槽内可装能径向滑动的叶片[41，槽底有油室[j]，用来放置弹簧[8]和通压力油；槽的两边有吸油腔[b′]、压油腔[w]，分别用斜槽[Q]与内孔[n]相通，两个穿定位螺钉[15]用的孔[y′]；两个与隔板[R′]相对应的定位用的孔[R]。如图5所示，隔板[6]上有两个吸油腔[b″]、两个压油腔[w′]、两个轴向通孔[K]，两个安装弹簧定位用的径向螺孔[ψ]，两个穿螺钉用的孔[y″]、二个定位孔[R′]。如图7、图1所示，压力侧板[9]上有两个压油腔[W″]、两个轴向通孔[i]、两个螺孔[y]、右端开有环槽[h](没有环槽也行)。两个定子[5]上的直槽[T]、内孔[n]的相对精度由定位销[16]保证；配油盘、定子、隔板、压力侧板相关流道位置由孔[y]、[y′]、[y″]、[y]确定，并用定位螺钉[15]串在一起；传动轴[12]带动凸轮转子[3]在定子[5]的内孔[n]中转动，弹簧[8]和通过压力侧板[9]的轴向通孔[i]、隔板[6]上的轴向通孔[k]，流到油室[j]的压力油把叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面，将泵的吸压油腔隔开；隔板[6]将两个定子[5]、两个凸轮转子[3]隔开，形成封闭容积。油从泵盖[1]的吸油口[o]、吸油流道[a]、[a′]、配油盘[2]的吸油腔[b]、隔板[6]的[b″]到定子[5]的吸油腔[b′]，从定子[5]的压油腔[w]经隔板[6]的压油腔[w′]、压力侧板[9]的压油腔[w″]到泵体的流道[g]，从泵的压油口[p]排出；泵内的泄漏油通过配油盘[2]的小孔[m]排到配油盘[2]的吸油腔[b]。
图8、图14、图15、图16是在定子[5]上设的另几种能使压力油进入[j]，将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面的流道示意图。如图8所示，在定子[5]端面上开有使压油腔[w]与直槽[T]底部的油室[j]连通的槽[r]；如图14所示，在定子[5]的直槽[T]靠压油腔[w]一侧端面开直槽[H]通[j]；如图15所示，从定子[5]的压油腔[w]向[j]钻孔[d]通压力油；如图16所示，从定子[5]的压油腔一侧的斜槽[Q]向[j]开槽[f]或钻孔[d′]通压力油。
如图12所示，在定子[5]上开能同时从轴向、径向吸油的缺口示意图。
图9、图17、图18、图24是在隔板上开能将压力油引到定子[5]的[j]中的几种通道的结构示意图。如图9所示，在压油腔[w′]与轴向通孔[K]之间开槽[r′]通压力油；如图17所示，在压油腔[w′]与[K]之间钻孔[d″]通压力油；如图18所示，在与定子[5]靠压油腔[w]一侧的斜槽[Q]和[j]间相对应的隔板[6]的端面上开槽[f]通压力油。如图24所示在压油腔[w′]与[ψ]之间开槽[r′]通压力油。
如图13所示在隔板[6]上开能同时从径向、轴向吸油的缺口示意图。
如图9虚线所示，在上述几种隔板[6]上钻径向孔[m′]，可把泵内泄漏油排回到隔板[6]的吸油腔[b″]或泵盖[1]的吸油流道[a′]。
图10、图19是压力侧板的另几种结构形式如图10所示，在与定子[5]的压油腔[w]和[j]间相对应的压力侧板[9]的左端面上开槽[r″]引压力油到油室[j]；如图19所示，在与定子[5]靠压油腔[w]一侧的斜槽[Q]和[j]间相对应的压力侧板[9]的左端面上开槽[f″]，将压力油引到[j]，将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面。
如图10所示，在压力侧板上增开吸油缺口[b]，可使定子[5]的吸油腔[b′]能通过[b]从泵盖内壁上的吸油流道[a′]吸油。
如图1压力侧板[9]的虚线部分所示在上述的几种结构的压力侧板[9]与定子[5]的吸油腔[b′]相对应处的端面与内孔间有斜孔[e]，泵内的泄漏油通过[e]，排到定子[5]的吸油腔[b′]或压力侧板[9]的吸油缺口[b]。
如图20所示，在与定子[5]的压油腔[w]与[j]相对应的配油盘[2]的右端面位置上开槽[r]，把压力油引到[j]；如图21所示，在与定子[5]靠压油腔[w]一侧的斜槽[Q]与[j]相对应的配油盘[2]的右端面位置上开槽[f]引压力油至[j]。
如图11所示，是在配油盘[2]上开能同时从轴向和径向吸油的缺口[b]的示意图。
如图3所示，通过开在配油盘[2]左端面上的任意一条径向槽[z]可把泵内的泄漏油引到吸油腔[b]或泵盖[1]上的吸油流道[a′]的示意图；如图1所示，在传动轴[12]左端开有轴向孔[A]，与轴上的径向孔相通，泵内的泄漏油通过轴向孔[A]，从泵盖[1]的泄油孔[x]、[E]排回到吸油口[o]或单独排回油箱。
如图22、图23所示，是经改进后的定子[5]上的定位销孔[y′]的轴向剖视示意图。
如图25所示在隔板[6]轴向通孔[k]的外侧开有直槽[ψ]，槽内放的销轴可作定位弹簧用的支点。
当把具有从径向轴向同时吸油的配油盘[2]、定子[5]、隔板[6]、压力侧板[9]的四个零件同时或其中的几个与其他零件按要求装进内孔壁上开着流道[a]、[a′]的泵盖[1]、泵体[13]中时，改变了泵只从一端轴向进油的状况。使吸油流速大大降低，可提高泵的额定转速、降低噪声，同时可缩小泵的径向尺寸。
本泵可直接作马达使用。作双向马达使用时，定子[5]上的槽[r]、槽[f]、槽[H]、孔[d]、孔[d′]，隔板[6]上的槽[r′]、孔[d″]、槽[r′]、槽[f]、孔[m′]，压力侧板的槽[r″]、槽[f″]、斜孔[e]；配油盘[2]右端面上的槽[r]，[f]、左端面上的径向槽[z]、孔[m]都不要，引到定子[5]的直槽底部的小孔[j]的压力油分别通过单向阀与泵的吸压油腔相通；泵内的泄漏油通过传动轴[12]左端中的孔[A]、泵盖[1]中的孔[E]单独排回油箱。
本方案如采用改进形状后的定子[5]的定位孔[y′]与隔板[6]的[y″]及定位螺钉[15]定位时，定子[5]的定位孔[R]和隔板[6]的定位孔[R′]取消不用。
本方案中的传动轴[12]与凸轮转子[3]的连接除正方形轴孔连接方式外，还可用各种键连接。
本方案中的吸、压油腔除图示外可用任何形状替代。
权利要求1.一种双凸轮转子叶片泵，它包括泵盖、两个凸轮转子、两组叶片、两个定子、隔板、泵体、传动轴、弹簧及密封件、轴承等，本实用新型的特征是在泵盖[1]、泵体[13]内孔的传动轴[12]上，从右而左依次套有密封件[11]、轴承[10]、开有压油腔[w″]的压力侧板[9]、两个彼此成90°并分别在两个定子[5]的内孔[n]中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子[3]，将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]、开有吸油腔[b]的配油盘[2]和轴承[14]，叶片[4]安装在定子[5]的直槽[T]内能作径向滑动，两个定子[5]的直槽[T]和内孔[n]的相对精度由设在隔板[6]和相邻定子[5]上的短定位销[16]或由定子[5]的定位孔[y′]和隔板[6]的[y″]及定位螺钉[15]组成的定位装置保证。直槽[T]底部有油室[j]，定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]，其两端分别伸进直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面；油从泵盖[1]的吸油口[o]，流道[a]、[a′]、配油盘[2]的吸油腔[b]、隔板[6]的吸油腔[b″]、压力侧板[9]的吸油缺口[b]到定子[5]的吸油腔[b′]，然后经定子[5]的压油腔[w]，隔板[6]的压油腔[w′]，压力侧板[9]的压油腔[w″]到泵体[13]的流道[g]，从泵的压油口[p]排出；压力侧板[9]右边的压力油通过压力侧板[9]的轴向通孔[i]，隔板[6]的轴向通孔[k]，进入定子[5]的直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面；泵内的泄漏油，通过配油盘[2]的小孔[m]，流到配油盘[2]的吸油腔[b]。
2.一种双凸轮转子叶片泵，它包括泵盖、两个凸轮转子、两组叶片、两个定子、隔板、泵体、传动轴、弹簧及密封件、轴承等，本实用新型的特征是在泵盖[1]、泵体[13]内孔的传动轴[12]上，从右而左依次套有密封件[11]、轴承[10]、开有压油腔[w″]的压力侧板[9]、两个彼此成90°并分别在两个定子[5]的内孔[n]中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子[3]，将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]、开有吸油腔[b]的配油盘[2]和轴承[14]，叶片[4]安装在定子[5]的直槽[T]内能作径向滑动，两个定子[5]的直槽[T]和内孔[n]的相对精度由设在隔板[6]和相邻定子[5]上的短定位销[16]或由定子[5]的定位孔[y′]和隔板[6]的[y″]及定位螺钉[15]组成的定位装置保证。直槽[T]底部有油室[j]，定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]，其两端分别伸进直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面；油从泵盖[1]的吸油口[o]，流道[a]、[a′]、配油盘[2]的吸油腔[b]、隔板[6]的吸油腔[b″]、压力侧板[9]的吸油缺口[b]到定子[5]的吸油腔[b′]，然后经定子[5]的压油腔[w]，隔板[6]的压油腔[w′]，压力侧板[9]的压油腔[w″]到泵体[13]的流道[g]，从泵的压油口[p]排出；在定子[5]的压油腔[w]或斜槽[Q]与油室[j]间设流道，把压力油引到定子[5]的直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面；泵内的泄漏油，通过配油盘[2]的小孔[m]，流到配油盘[2]的吸油腔[b]。
3.一种双凸轮转子叶片泵，它包括泵盖、两个凸轮转子、两组叶片、两个定子、隔板、泵体、传动轴、弹簧及密封件、轴承等，本实用新型的特征是在泵盖[1]、泵体[13]内孔的传动轴[12]上，从右而左依次套有密封件[11]、轴承[10]、开有压油腔[w″]的压力侧板[9]、两个彼此成90°并分别在两个定子[5]的内孔[n]中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子[3]，将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]、开有吸油腔[b]的配油盘[2]和轴承[14]，叶片[4]安装在定子[5]的直槽[T]内能作径向滑动，两个定子[5]的直槽[T]和内孔[n]的相对精度由设在隔板[6]和相邻定子[5]上的短定位销[16]或由定子[5]的定位孔[y′]和隔板[6]的[y″]及定位螺钉[15]组成的定位装置保证。直槽[T]底部有油室[j]，定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]，其两端分别伸进直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面；油从泵盖[1]的吸油口[o]，流道[a]、[a′]、配油盘[2]的吸油腔[b]、隔板[6]的吸油腔[b″]、压力侧板[9]的吸油缺口[b]到定子[5]的吸油腔[b′]，然后经定子[5]的压油腔[w]，隔板[6]的压油腔[w′]，压力侧板[9]的压油腔[w″]到泵体[13]的流道[g]，从泵的压油口[p]排出；在隔板[6]的压油腔[w′]与通孔[k]间设流道，把压力油引到定子[5]的直槽[T]底部的油室[J]内，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面；泵内的泄漏油，通过配油盘[2]的小孔[m]，流到配油盘[2]的吸油腔[b]。
4.一种双凸轮转子叶片泵，它包括泵盖、两个凸轮转子、两组叶片、两个定子、隔板、泵体、传动轴、弹簧及密封件、轴承等，本实用新型的特征是在泵盖[1]、泵体[13]内孔的传动轴[12]上，从右而左依次套有密封件[11]、轴承[10]、开有压油腔[w″]的压力侧板[9]、两个彼此成90°并分别在两个定子[5]的内孔[n]中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子[3]，将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]、开有吸油腔[b]的配油盘[2]和轴承[14]，叶片[4]安装在定子[5]的直槽[T]内能作径向滑动，两个定子[5]的直槽[T]和内孔[n]的相对精度由设在隔板[61和相邻定子[5]上的短定位销[16]或由定子[5]的定位孔[y′]和隔板[6]的[y″]及定位螺钉[15]组成的定位装置保证。直槽[T]底部有油室[j]，定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]，其两端分别伸进直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面；油从泵盖[1]的吸油口[o]，流道[a]、[a′]、配油盘[2]的吸油腔[b]、隔板[6]的吸油腔[b″]、压力侧板[9]的吸油缺口[b]到定子[5]的吸油腔[b′]，然后经定子[5]的压油腔[w]，隔板[6]的压油腔[w′]，压力侧板[9]的压油腔[w″]到泵体[13]的流道[g]，从泵的压油口[p]排出；在与定子[5]靠压油腔[w]一侧的斜槽[Q]和[j]间相对应的隔板[6]的端面上设流道，把压力油引到定子[5]的直槽[T]底部的油室[J]内，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面；泵内的泄漏油，通过配油盘[2]的小孔[m]，流到配油盘[2]的吸油腔[b]。
5.一种双凸轮转子叶片泵，它包括泵盖、两个凸轮转子、两组叶片、两个定子、隔板、泵体、传动轴、弹簧及密封件、轴承等，本实用新型的特征是在泵盖[1]、泵体[13]内孔的传动轴[12]上，从右而左依次套有密封件[11]、轴承[10]、开有压油腔[w″]的压力侧板[9]、两个彼此成90°并分别在两个定子[5]的内孔[n]中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子[3]，将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]、开有吸油腔[b]的配油盘[2]和轴承[14]，叶片[4]安装在定子[5]的直槽[T]内能作径向滑动，两个定子[5]的直槽[T]和内孔[n]的相对精度由设在隔板[6]和相邻定子[5]上的短定位销[16]或由定子[5]的定位孔[y′]和隔板[6]的[y″]及定位螺钉[15]组成的定位装置保证。直槽[T]底部有油室[j]，定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]，其两端分别伸进直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面；油从泵盖[1]的吸油口[o]，流道[a]、[a′]、配油盘[2]的吸油腔[b]、隔板[6]的吸油腔[b″]、压力侧板[9]的吸油缺口[b]到定子[5]的吸油腔[b′]，然后经定子[5]的压油腔[w]，隔板[6]的压油腔[w′]，压力侧板[9]的压油腔[w″]到泵体[13]的流道[g]，从泵的压油口[p]排出；在与定子[5]的压油腔[w]或靠压油腔[w]一侧的斜槽[Q]相对应的压力侧板左端面上设流道，把压力油引到定子[5]的直槽[T]底部的油室[J]内，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面；泵内的泄漏油，通过配油盘[2]的小孔[m]，流到配油盘[2]的吸油腔[b]。
6.一种双凸轮转子叶片泵，它包括泵盖、两个凸轮转子、两组叶片、两个定子、隔板、泵体、传动轴、弹簧及密封件、轴承等，本实用新型的特征是在泵盖[1]、泵体[13]内孔的传动轴[12]上，从右而左依次套有密封件[11]、轴承[10]、开有压油腔[w″]的压力侧板[9]、两个彼此成90°并分别在两个定子[5]的内孔[n]中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子[3]，将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]、开有吸油腔[b]的配油盘[2]和轴承[14]，叶片[4]安装在定子[5]的直槽[T]内能作径向滑动，两个定子[5]的直槽[T]和内孔[n]的相对精度由设在隔板[6]和相邻定子[5]上的短定位销[16]或由定子[5]的定位孔[y′]和隔板[6]的[y″]及定位螺钉[15]组成的定位装置保证。直槽[T]底部有油室[j]，定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]，其两端分别伸进直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面；油从泵盖[1]的吸油口[o]，流道[a]、[a′]、配油盘[2]的吸油腔[b]、隔板[6]的吸油腔[b″]、压力侧板[9]的吸油缺口[b]到定子[5]的吸油腔[b′]，然后经定子[5]的压油腔[w]，隔板[6]的压油腔[w′]，压力侧板[9]的压油腔[w″]到泵体[13]的流道[g]，从泵的压油口[p]排出；在与定子[5]的压油腔[w]或靠压油腔一侧的斜槽[Q]与[j]相对应的配油盘[2]的右端面上设流道，把压力油引到定子[5]的直槽[T]底部的油室[J]内，将叶片[4]可靠地压向凸轮转子[3]的表面；泵内的泄漏油，通过配油盘[2]的小孔[m]，流到配油盘[2]的吸油腔[b]。
7.根据权利要求1、2、3、4、5、6所述的双凸轮转子叶片泵，其特征是配油盘[2]上把泵内的泄漏油引到吸油腔[b]的小孔[m]，可改在配油盘[2]左端面上用径向槽[z]、或隔板[6]上的吸油腔[b′]与内孔间用孔相通、或在压力侧板[9]与定子[5]的吸油腔[b′]相对应的端面与内孔间用斜孔相通。
8.根据权利要求1、2、3、4、5、6所述的双凸轮转子叶片泵，其特征是配油盘[2]上把泵内的泄漏油引到吸油腔[b]的小孔[m]不要，可改成在传动轴[12]的左端钻一轴向孔与径向孔相通，再经在泵盖[1]上钻的孔把泄漏油单独排回油箱。
9.一种双凸轮转子叶片泵，它包括泵盖、两个凸轮转子、两组叶片、两个定子、隔板、泵体、传动轴、弹簧及密封件、轴承等，本实用新型的特征是在泵盖[1]、泵体[13]内孔的传动轴[12]上，从右而左依次套有密封件[11]、轴承[10]、开有压油腔[w″]的压力侧板[9]、两个彼此成90°并分别在两个定子[5]的内孔[n]中随传动轴[12]一起转动的凸轮转子[3]，将两个凸轮转子[3]和两个定子[5]隔开的隔板[6]、开有吸油腔[b]的配油盘[2]和轴承[14]，叶片[4]安装在定子[5]的直槽[T]内能作径向滑动，两个定子[5]的直槽[T]和内孔[n]的相对精度由设在隔板[6]和相邻定子[5]上的短定位销[16]或由定子[5]的定位孔[y′]和隔板[6]的[y″]及定位螺钉[15]组成的定位装置保证。直槽[T]底部有油室[j]，定位在隔板[6]上能绕支点[7]摆动的弹簧[8]，其两端分别伸进直槽[T]底部的油室[j]内，将叶片[4]压向凸轮转子[3]的表面；油从泵盖[1]的吸油口[o]，流道[a]、[a′]、配油盘[2]的吸油腔[b]、隔板[6]的吸油腔[b″]、压力侧板[9]的吸油缺口[b]到定子[5]的吸油腔[b′]，然后经定子[5]的压油腔[w]，隔板[6]的压油腔[w′]，压力侧板[9]的压油腔[w″]到泵体[13]的流道[g]，从泵的压油口[p]排出；引到定子[5]的直槽底部的小孔[j]的压力油分别通过单向阀与泵的吸、压油腔相通，使泵正反转时[j]内都通压力油，将叶片可靠地压向凸轮转子[3]；泵内的泄漏油通过传动轴[12]左端中的孔[A]，泵盖[1]的孔[E]单独排回油箱。
专利摘要一种双凸轮转子叶片泵，在泵盖、泵体内的传动轴上依次装有压力侧板，两个彼此成90°并分别在定子内孔中随传动轴转动的凸轮转子，隔板、配油盘两组叶片分别装在定子直槽内。借助液力压紧，运行中自动调整、补偿压力侧板、隔板间的轴向间隙；泵体、泵盖内孔壁上布置的流道，使泵内有关零件的吸油腔能同时从轴向和径向吸油，能降低吸油流速，提高泵的额定转速，使噪声进一步降低，设在隔板、定子上的短定位装置保证了两个定子的叶片槽、内孔的相对精度，使加工方便，生产效率提高。
文档编号F04C2/356GK2561964SQ0122845
公开日2003年7月23日 申请日期2001年7月7日 优先权日2001年7月7日
发明者周庆耕 申请人:周庆耕