专利名称：变容式叶轮泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及变容式叶轮泵。
日本专利文献JPH11-93856A ( US6，280，150B1 )揭示了一种设有 压力板的变容式叶轮泵，所述压力板包括与转子接触的滑动面以及接 受高压力、将压力板推压到转子上以便减小在滑动面上的泄漏的相反 面。
背景技术：
但是，在上述叶轮泵中，由于以非平衡的状态接受轴向力，或者 接受将压力板推压到转子上的过大的压力，压力板倾向于产生变形。 为了防止不希望有的变形而增大压力板的轴向厚度，将会增加叶轮泵 的尺寸和重量。
因此，本发明的目的是提供一种变容式叶轮泵，所述叶轮泵适合 于改善压力板上的压力平衡以便防止变形。
根据本发明的一个方面，变容式叶轮泵包括泵体；驱动轴，所 述驱动轴被所述泵体支承；转子，该转子设置在所述泵体内，并与驱 动轴连接，以便被驱动轴所驱动，并且，所述转子形成有多个槽；多 个叶轮，每个所述叶轮被可滑动地接纳到所述槽的一个中；多个背压 室，每个所述背压室设置在所述槽之一的径向内侧；环状凸轮环，所 述凸轮环包围所述转子，并被配置成在泵体中围绕摆动支点摆动，并 且和叶轮一起在转子与凸轮环之间限定出多个泵室；第一和第二板构 件，所述第一和第二板构件在轴向方向上设置在所述凸轮环的两侧， 第二板构件包括与转子接触的滑动面以及与转子分离开的支承面；入 口 ，所述入口在泵室的体积增大的体积增大区域中形成在第二板构件 的滑动面上，以及出口，所述出口在泵室的体积缩小的体积缩小区域 中形成在第二板构件的滑动面上；围绕所述凸轮环的空隙，该空隙包
括位于排出量增大侧的第一压力室，以及位于排出量减小侧的第二压
力室；压力控制器件，用于控制要被引入第一或第二压力室的流体压 力；入口侧背压槽，该入口侧背压槽形成在入口的径向内侧的滑动面 上，并被配置成引导至背压室，以及出口侧背压槽，该出口侧背压槽 形成在出口的径向内侧的滑动面上，并被配置成引导至背压室；转子 侧吸入区域，该转子侧吸入区域被限定在第二板构件的滑动面中，该 转子侧吸入区域是界定出作为与入口流体连通的泵室之一 的吸入泵室 的区域；转子侧排出区域，该转子侧排出区域^L限定在第二板构件的 滑动面中，所述转子侧排出区域是界定出作为与出口流体连通的泵室 之一的排出泵室的区域；支承侧较低压力区域，所述支承侧较低压力 区域在与转子侧吸入区域对向的位置形成在第二板构件的支承面上， 并被配置成接受进入压力；支承侧较高压力区域，所述支承侧较高压 力区域在与转子侧排出区域对向的位置形成在第二板构件的支承面 上，并被配置成接受排出压力；密封构件，所述密封构件设置在支承 面上，并被配置成将支承侧较高压力区域和支承侧较低压力区域彼此 分离开；第一封闭区域，该第一封闭区域被限定在所迷滑动面上，并 被界定于所述出口的前端与所述入口的尾端之间；第二封闭区域，该 第二封闭区域被限定在所述滑动面上，并被界定于所述入口的前端与 所述出口的尾端之间；第一被投影的较高压力区域，该第一被投影的 较高压力区域设置在由第一封闭区域在支承面上的投影形成的第一投 影区域中，并被配置成接受较高的压力；以及第二被投影的较高压力 区域，该第二被投影的较高压力区域设置在由第二封闭区域在支承面 上的投影形成的第二投影区域中，并被配置成接受较高的压力。
图l是根据本发明的第一个实施例的叶轮泵l的轴向方向剖视图
(沿着图2的I-I线截取)。
图2是沿着图1所述的II-H线截取的径向剖视图。
图3是图1所示的叶轮泵的前部泵体11的正视图，表示前部泵体
11的正x侧。图4是图1所示的叶轮泵的压力板6的正视图，表示压力板6的 正x侧。
图5是表示在压力板6的滑动面61上的泵出口压力(或者排出压 力)和泵入口压力(或者进入压力)的压力分布的图示。
图6是表示当被投影到滑动面61上时、或者从正x侧观察时，用 虛线表示的第一和第二密封构件210和220的图示。
图7是在负z侧与第一密封构件210 —起表示的位于滑动面61 上的转子侧排出区域Dp的图示。
图8是结合图5和图6获得的图示(加上图5中的第一和第二密 封构件210和220)。
图9是表示压力板6的滑动接触面61的正z侧部分的放大的图示。
图IO是表示滑动面61的一部分的放大的图示(用于表示第一封 闭区域Cpl的附近)。
图11是表示滑动面61的一部分的放大的图示(用于表示第二封 闭区域Cp2的附近)。
图12是表示与转子侧排出区域Dp相比较的支承侧较高压力区域 Db的图示。
图13是根据第二个实施例的变容式叶轮泵中的压力板6的正视 图，用于表示正x侧。
图14是表示根据第二个实施例的叶轮泵的笫一个密封构件210 的图示。
图15是根据第三个实施例的变容式叶轮泵中的压力板6的正视 图，用于表示正x侧。
具体实施例方式
第一个实施例
图1~12是表示根据本发明的第一个实施例的变容式叶轮泵的图示。
变容式叶轮泵的概要
图1以(沿着图2的I-I线截取的)轴向剖面的形式表示根据本
发明的第一个实施例的变容式叶轮泵1。图2是在最大偏心状态下的 (沿着图1所示的II-II线截取的)径向剖视图，在所述最大偏心状态 下，凸轮环4在负y方向上移至最大程度。图3是和密封构件210、 220和67 —起表示前部泵体11的正x侧的正视图。
下面的说明中，采用正交坐标系，所述坐标系包括在叶轮泵1 的驱动轴2的轴向方向上延伸的x轴，沿着用于控制凸轮环4的摆动 运动的弹簧71 (示于图2)的轴向方向延伸的y轴，以及与x轴和y 轴正交的z轴。正x方向(在图1中向右)是驱动轴2插入到前部泵 体11和后部泵体12中的方向，负x方向(在图1中向左)是与正x 方向相反的方向。负y方向(在图2中向左)是弹簧71推压凸轮环4 的方向，正y方向(在图2中向右)是与负y方向相反的方向。正z 方向(在图1、 2中向上)是指向入口通道IN的方向，负z方向(在 图l和2中向下)是与正z方向的相反方向。
叶轮泵l包括驱动轴2，转子3，凸轮环4，适配环5，和泵体 10。驱动轴2适合于通过具有滑轮的传动机构(例如，皮带传动机构) 与发动机连接，并被配置成与转子3作为一个整体进行旋转。
以轴向槽的形式在转子3的外周部上沿径向方向形成多个槽31。 在每个槽31中径向地插入有叶轮32，使得叶轮32可以径向地在槽31 内运动。每个槽31都具有形成在槽31的径向内端的背压室33，并被 配置成当向背压室33提供油压时，沿着径向朝外的方向推压对应的叶 轮32。
泵体10由前部泵体11和后部泵体12构成(对应于第一板构件)。 前部泵体11的形状类似具有底部(或者端壁)lll的杯子，并且向正 x侧(在图1中向右，朝向后部泵体12)敞开。圆盘状的压力板6 (对 应于第二板构件)配置在前部泵体11的底部111上。前部泵体11包 括圆周壁，该圆周壁包围并从而限定出前部泵体11中的泵芯子接纳 部(或者内部孔)112;以及限定出底部111的端壁。前部泵体11的 泵芯子接纳部112在压力板6的正x (右)侧容纳适配环5、凸轮环4 和转子3。从而，压力板6在轴向上配置在前部泵体11的底部111与
由适配环5、凸轮环4和转子3组成的组之间。
后部泵体12从正x侧(在图1中观察时，从右侧)液体密封地抵 靠到适配环5、凸轮环4和转子3上。这样，适配环5、凸轮环4和转 子3被轴向地夹在压力板6 (第二板构件)和后部泵体12 (第一板构 件)之间，并被前部泵体11的圆周壁包围。
压力板6形成有中心通孔(或者驱动轴孔)66，驱动轴2通过该 通孔插入。入口 (或者进入口 ) 62和121、以及出口 (或者排出口) 63和122分别形成在滑动面61和滑动接触面120上，所述滑动面61 是位于正x侧的压力板6的正x (右)侧表面，并与转子3滑动接触， 所述滑动接触面120是位于负x侧的后部泵体12的负x(左)侧表面， 并与转子3滑动接触。入口 62和121连接到入口通道IN上。出口 63 和122连接到出口开口 OUT上。入口和出口 61、 121、 62和122起 着向形成在转子3与凸轮环4之间的泵室B供应工作流体(油)和从 泵室B排出工作流体(油)的作用。入口 62和121在泵室B的体积 增大的区域(入口或者进入区域Bz+ )中被打开。出口 63和122在 泵室B的体积减小的区域(出口或者排出区域Bz-)中被打开。
转子3和压力板6由不同的材料制成。具体地说，压力板6由比 转子3的材料软的材料制成。例如，转子3用铁质材料制造，而压力 板6则用铝合金或者铜合金制造。
从而，转子3和压力板6中的较软的一个可以用作减震或者緩冲 材料，以便在压力板6的滑动面61与转子3之间相互干扰或者外来物 体咬入的情况下，避免擦伤或者咬粘。进而，如后面将要描述的那样， 借助对作用到压力板6上的压力进行平衡的配置，较软材料的压力板 6可以有效地起到緩冲材料的功能。
利用轴承钢作为压力板6的基体材料对于防止咬粘是有效的。在 这种情况下，压力板6进一步包括通过在基体材料上气相沉积而形成 的铝合金或者铜的表面层，以便将压力板6的表面(滑动面61和支承 面68)覆盖。包括这种覆盖基体材料的表面层的压力板6对于获得压 力板6的刚性和抗咬粘特性，以及对于减小壁的厚度和尺寸是有效地的。
适配环5是沿着环形构件，其形状类似于具有沿着y轴的长轴和 沿着z轴的短轴的椭圆。适配环5在径向外侧或者外周侧被前部泵体 ll的圓周壁包围，适配环5在径向内侧或者内周侧包围凸轮环4。设 置销构件81，用于防止适配环5相对于前部泵体11的旋转。从而， 当泵运转时，适配环5不在前部泵体11内旋转。
凸轮环4是类似于圆的环形构件，凸轮环4的外径大致等于适配 环5的短轴。圆形的凸轮环4被接纳到适配环5的椭圆内孔中，在凸 轮环4的外周与适配环5的内周53之间形成有用作流体压力室A的 空隙。凸轮环4可以在适配环5中沿y轴方向摆动。
在负y (左)侧，在适配环5的内周53上形成止动部54，用于限 制凸轮环4在负y方向的运动。在沿着x轴的每个相反侧，止动部54 形成有用作连接槽部的切口部54a，用于在第一压力室Al中于正z (上)侧与负z (下)侧之间顺滑地将工作流体连通。
在正z侧(图2中的上侧)，在适配环5的内周53上设置密封构 件50。在负z侧(图2中的下侧)，在适配环5的内周53上形成摆动 支承面N。在该摆动支承面N上，适配环5限制凸轮环4在z轴负方 向上的运动。
摆动支承面N由板构件80形成。流体压力室(空隙)A被位于 负z (下)侧的板构件80的摆动支承面N和位于正z (上)侧的密封 构件50分成负y侧(图2中的左侧)的第一压力室Al和正y侧(图 2中的右侧)的第二压力室A2。前面所述的销构件81配置在凸轮环4 与适配环5之间，用于通过接纳到形成在凸轮环4的外周上的槽中来 防止凸轮环4围绕驱动轴2的旋转。
前部泵体11和后部泵体12分别形成有销孔170和180，压力板6 形成有通过压力板6在x轴方向上延伸的销通孔65。销构件81被插 入到这些销孔170、 180和65中。销孔170、 180和65在横截面上是 细长的，销构件81可以在这些销孔的细长的横截面内运动(参照图4 和5)。当从凸轮环4向销构件81施加负荷时，细长的销孔允许销构 件81在细长的横截面内运动，从而防止销构件81的弯曲变形。将销 构件81通过压力板6插入，并且在两端由前部泵体11的销孔170和 后部泵体12的销孔180支承。这种结构能够可靠地支承压力板6，并 且可靠地防止凸轮环4的旋转。
转子3的外径小于凸轮环4的内周面41的内径。因此，具有较小 外径的转子3被接纳到具有较大内径的凸轮环4内。这样设计转子3: 使得即使凸轮环4摆动，转子3的外周也不抵靠在凸轮环4的内部或 内侧周面41上，转子3与凸轮环4彼此相对运动。
当凸轮环4向负y (左)侧摆动到最大程度时，凸轮环4的内周 面41与转子3的外部或外侧周面之间的距离在负y侧最大。当凸轮环 4向正y (右)侧摆动到最大程度时，距离L在正y (右)侧最小。
叶轮32安装在转子3上，沿着径向配置。每个叶轮32的径向长 度大于凸轮环4的内周面41与转子3的外周面之间的距离L的最大 值。从而，与凸轮环4和转子3之间的相对位置的变化无关，每个叶 轮32都保持在这样的状态即，叶轮32的径向内部被接纳在转子3 的对应的槽31中，叶轮32的径向外部抵靠到凸轮环4的内周面41 上。每个叶轮32总是接受相应的背压室33内的背压，并液体密封地 抵靠到凸轮环4的内周面41上。从而，在凸轮环4与转子3之间的环 形空间内，相邻的两个叶轮32液体密封地限定出泵室B。当作为凸轮 环4摆动运动的结果，将转子3和凸轮环4保持在偏心状态下时，每 个泵室B的体积随着转子3的旋转而改变。
形成在压力板6和后部泵体12中的入口 62和121以及出口 63 和122沿着转子3的外周曲线延伸，并且被配置成根据每个泵室B的 体积的减小和增大，向各个泵室B供应工作流体和从各个泵室B排出 工作流体。
第一和第二密封构件210和220设置在压力板6的支承面68上(参 照图3)。该支承面68是压力板6的负x (左)侧面。压力板6包括两 个相反的面， 一个是前面所述的面向正x方向、朝向转子3的滑动面 61，另一个是面向负x方向、远离转子3的该支承面68。第一密封构
件210在入口 62的径向内侧或者内周侧、并且在出口 63的径向外侧 或者外周侧延伸。第二密封构件220位于入口和出口 62、 53的径向内 侧和驱动轴2的径向外侧。如后面将要详细描述的那样，第一和第二 密封构件210和220限定出支承侧较高压力区域Db和支承侧较低压 力区域Eb。支承侧较高压力区域Db形成在第一和第二密封构件210 与220之间。支承侧较低压力区域Eb形成在第一密封构件210的径 向外侧(并位于第二密封构件220的径向内侧)。第三密封构件67设 置在压力板6的最外周区域中。
各个第一和第二密封构件210和220采取像闭合的平面图的闭合 状的形式。第二密封构件220是圆形的，而第一密封构件210是非圆 形的(或者吉他形的)。第一密封构件210包括在入口62的径向内 侧延伸的内部(入口侧)段，在出口 63的径向外侧延伸的外部(出口 侧)段，将第一(负y)侧的内部段和外部段的端部连接起来的第一 跨接(中间)段，以及将第二 (正y)侧的内部段和外部段的端部连
接起来的第二跨接(中间)段。
入口侧叶轮背压槽61a和出口侧叶轮背压槽61b形成在压力板6 的滑动面61上，并被配置成向用于叶轮32的背压室33提供排出压力。 背压槽61a和61b被连接槽61c连接起来(参照图4)。出口侧背压槽 61b通过形成在压力板6上的流体通道61d (示于图4和图1 )，与形 成在前部泵体ll的底部111中的排出压力引导槽llla(示于图l)连 接。
在适配环5上于正y侧形成径向通孔51。在前部泵体11上于正y 侧形成插塞插入孔114。形状像具有底部的杯子的插塞构件70被插入 到前部泵体ll的插塞插入孔114内，并用于液体密封地将泵体的内部 密封。
前面所述的弹簧71被接纳到插塞构件70中，以便弹簧71在y 轴方向上伸展和压缩。弹簧71延伸通过适配环5的径向通孔51，并 抵靠到凸轮环4上。弹簧71沿负y方向朝着摆动位置推动凸轮环4， 在该摆动位置上，凸轮环4被摆动到最大程度且偏心率达到最大，从
而，在压力不稳定的泵起始操作中，使排出量(凸轮环4的摆动位置) 稳定。
ll根据第一个实施例所说明的例子的变容式叶轮泵包括泵体 10;驱动轴2，所述驱动轴2被所述泵体支承；转子3，所述转子设置
在泵体上，并与驱动轴连接，以便被驱动轴驱动；多个槽31，所述槽 (沿径向)形成在转子上；多个叶轮32，所述叶轮容纳在所述槽中； 多个支承压力室33，所述支承压力室33设置在所述槽的径向内侧； 环形凸轮环4，该凸轮环4被配置成在泵体中在摆动支承点Na上摆动，
室B;后部泵体12和压力板6，所述后部泵体和压力板在轴向方向上 设置在凸轮环的两侧，压力板包括与转子接触的滑动面61和与所述滑 动面相反的支承面68;入口 62，所述入口 62至少形成在压力板的滑 动面61的体积增加的区域中，在该体积增加的区域中，泵室的体积增 大；以及出口63，所述出口 63形成在滑动面61中的体积减小的区域 中，在该体积减小的区域中，泵室的体积减小；围绕凸轮环的空隙， 并包括位于排出量增加侧的第一压力室Al,和排出量减少侧的第二压 力室A2;压力控制阀7，用于控制被引入到第一或者第二压力室的流 体压力；入口侧背压槽61a，该入口侧背压槽61a形成在入口 62的径 向内侧的滑动面61中，并被设置成通向背压室33,出口侧背压槽61b， 所述出口侧背压槽61b形成在出口 63的径向内侧的滑动面61中，并 被设置成通向背压室33。
在该叶轮泵中，将转子侧吸入区域Ep和转子侧排出区域Dp限定 在压力板的滑动面中。转子侧吸入区域Ep是界定出吸入泵室的区域， 该吸入泵室是与入口流体连通的泵室之一 (因此，暴露于吸入泵室中 的压力下)。转子侧排出区域Dp是界定出作为与出口流体连通的泵室 之一的排出泵室的区域(因此暴露于排出泵室的压力下)。在与转子相 反侧的压力板的支承面68上，限定出支承侧较低压力区域Eb和支承 侧较高压力区域Db,所述支承侧较低压力区域Eb形成在与转子侧吸 入区域Ep相反的位置上，并被配置成接受进入压力，所述支承侧较 高压力区域Db形成在与转子排出区域Dp相反的位置上，并配置成接 受排出压力。叶轮泵进一步包括设置在支承面68上的密封构件210， 并被配置成将支承侧较高压力区域Db和支承侧较低压力区域Eb相互 分离。在滑动面61中，在出口 63的前端603、 631a与入口 62的尾端
601之间，沿周向限定出第一封闭区域Cpl，在入口62的前端602、 621a与出口 63的尾端604之间，沿着周向限定出第二封闭区域Cp2。 在支承面68中，限定出第一被投影的较高压力区域CblH，该第一被 投影的较高压力区域CblH设置在由第一封闭区域Cpl在支承面上的 投影形成的第一投影区域Cbl中，并被配置成接受较高的压力，并且， 限定出第二被投影的较高压力区域Cb2H，该第二被投影的较高压力 区域Cb2H设置在由第二封闭区域Cp2在支承面上的投影形成的第二 投影区域Cb2中，并被配置成接受较高的压力。
在这样构成的叶轮泵中，接受出口 (排出)压力的作用的部分和 不接受出口压力作用的部分在压力板6上平衡，以便控制压力板6的 变形。从而，在泵的旋转过程中，这种叶轮泵可以减少摩擦损失，并 保护压力板6不被擦伤。进而，采用被保护以防不均匀变形的压力板， 这种叶轮泵可以减少压力板6的厚度，并且对于压力板6，能够利用 具有耐受倾向于引起擦伤的条件的稍软的材料。
[21将排出压力引入到入口侧背压槽内，将支承侧较高压力区域 Db配置成支承侧较高压力区域在滑动面上的投影覆盖入口侧背压槽 61 a并在入口侧背压槽的径向外侧延伸。
施加到支承侧较高压力区域Db(包括笫一外部投影区域Dboutl) 上的压力抵消被引入到入口侧背压槽(61a)中的排出压力，从而改善 压力平衡。
3出口 63的前端603包括向入口 62的尾端601 (沿周向)延伸 的出口切槽631;入口 62的前端602包括向入口 62的尾端601 (沿周 向)延伸的入口切槽621;第一封闭区域(Cpl)被(沿周向)界定于 入口 62的尾端601与由出口切槽631的前端631a限定的出口的前端 之间；第二封闭区域Cp2被(沿周向)界定于出口 63的尾端604与 由入口切槽621的前端621a限定的入口的前端之间。
第一和第二封闭区域Cpl和Cp2是这样的区域，在该区域中，每 个泵室中的压力条件随着转子3和叶轮32的旋转在吸入和排出之间变 化。从而，通过以明确地限定出第一和第二封闭区域Cpl和Cp2为基
础，将支承侧较高压力区域Db设定成包含第 一外部投影区域Dboutl ， 可以进一步改善在压力板6中的压力平衡。
4j第一被投影的较高压力区域CblH的面积SblH大于或者等于 整个投影区域Cbl的面积Sbl的一半，第二被投影的较高压力区域 Cb2H的面积Sb2H大于或者等于整个第二投影区域Cb2的面积Sb2 的一半。
在压力板6的闭合区域C，每个泵室B中的压力随着转子3和叶 轮32的旋转而改变。从而，通过以这样的方式设定第一和第二被投影 的较高压力区域的面积，可以将作用到压力板6上的力平衡，并抑制 压力板6的变形。进而，通过从负x侧(从支承面68)向转子3施加 推压压力板6的力，可以减小压力板6与转子3之间的间隙，从而减 少泄漏，并改善泵的效率。
5笫一个实施例的变容式叶轮泵进一步包括销构件81,该销构件 81通过形成在压力板上的销孔65插入，并被配置成防止凸轮环相对 于泵体旋转。在上面说明的例子中，销孔65沿周向方向形成在摆动支 承点Na与出口 63的尾端604之间的位置，密封构件沿径向位于出口 与销孔之间。将密封构件制成这样的形状使得销孔被排除在支承侧 较高压力区域(Db)之外。
销孔65形成在支承侧较低压力区域Ep中。从而，叶轮泵可以防 止出口压力通过销孔65的泄漏，从而改善泵的效率。
[61这样配置入口侧背压槽61a:使得将排出压力引入到入口侧背 压槽(61a)内，并且，这样配置支承侧较高压力区域Db:使得支承 侧较高压力区域覆盖入口侧背压槽在支承面68上的投影，并在入口侧 背压槽的投影的径向外侧延伸。
施加到支承侧较高压力区域Db(包括第一外部投影区域Dboutl) 上的压力抵消被引入到入口侧背压槽61a内的排出压力，从而改善压 力平衡。
[7将密封构件210制成这样的形状使得密封构件210的半径(或 者径向距离)在连接驱动轴2和销孔65的直线上比在不通过销孔65
的直线上小。在上述例子中，密封构件210具有这样的外周，即，该 外周包括在销孔65的径向内侧位置上沿径向向内凹入的凹入段、以及 从该凹入段沿径向向外凸出的凸出段。
这样配置的不与销孔65干扰的密封构件210，通过防止被密封构 件密封的较高压力通过销孔的泄漏，可以改善泵的效率，并且在不过 分减小支承侧较高压力区域的面积的情况下，改善压力的平衡。
81除了作为将支承侧较高压力区域Db与支承侧较低压力区域Eb 分离的第一密封构件210的密封构件之外，叶轮泵进一步包括第二密 封构件220，所述第二密封构件220围绕驱动轴2设置在压力板的支 承面68上，以便将支承侧较高压力区域Db与驱动轴分离，并被第一 密封构件所包围。支承侧较高压力区域Db覆盖入口侧和出口侧背压 槽61a和61b。第二密封构件220的外周边或者外周位于入口侧背压 槽61a的内周或者周边的径向外侧，第二密封构件220的内周边或者 内周位于入口侧背压槽61a的内周边的径向内侧。
压力板6具有在中心区域穿过压力板开设的驱动轴中心孔66,从 而，变形倾向于在压力板的中心区域增大。进而，入口压力在入口侧 和出口侧背压槽61a和61b的径向内侧上净皮施加到驱动轴中心孔66 周围的中心区域上。从而，理想的是，将第二密封构件220的内周在 防止出口压力泄漏的范围内沿径向向外从背压槽61a、 61b向中心孔 66移位。从而，将第二密封构件220的形状和尺寸设定成增大在第二 密封构件220内围绕中心孔66形成的较低压力区域Eb的环状内部子 区域的面积，并减小较高压力区域Db的的面积。这样构成的第二密 封构件220可以抑制施加到围绕中心孔66的中心区域上的压力，并防 止中心孔66周围的变形。
[91利用不同的材料制造转子3和压力板6。从而，可以形成采用 转子和压力板中更软的一个作为緩冲构件的结构，以便防止咬粘和擦 伤。具体地说，当压力板的材料比转子的材料更软时，由压力平衡获 得改善的压力板有效地执行緩冲功能。
[10将支承侧较高压力区域Db制造得大于转子侧排出区域Dp,
从而，支承侧较高压力区域的面积Sb与转子侧排出区域的面积Sp的 尺寸比Sb/Sp在1.06 ~ 1.12的范围内。从而，可以利用从支承侧施加 到压力板上的稍大的力抑制压力板的变形。进而，可以充分参考适配 环5的轴向厚度来设定凸轮环(4)、转子(3)和叶轮(32)的轴向间 隙，改善泵的效率，防止擦伤。在图l所示的例子中，适配环5以及 转子3和凸轮环4沿轴向方向配置在压力板6与后部泵体12之间。
lll支承侧较高压力区域Db包括多个在围绕驱动轴以平衡的方 式分布的多个点处沿径向向外投影到转子侧排出区域Dp之外的外部 投影区域。在图12所示的例子中，支承侧较高压力区域Db包括第一、 第二和第三投影区域。第一投影区域Dboutl沿径向位于入口侧背压 槽61a与入口 62之间，第二和第三投影区域Dbout2、 Dbout3沿径向 位于出口 63与压力板6的外周之间。第二和第三投影区域沿径向向外 投影到通过销孔65并围绕作为中心的驱动轴的中心轴线的圆之外。进 而，销孔65沿周向位于第二和第三投影区域Dbout2、 Dbout3之间。 将支承侧的这些外部投影区域配置成对压力板进行推压，从而在围绕 驱动轴分布的多个位置支承压力板。从而，这种结构可以防止压力板
6的倾斜，同时，改善泵的效率以及耐擦伤性。第二个实施例I
图13和14是用于表示根据本发明的第二个实施例的变容式叶轮 泵的图示。第二个实施例的叶轮泵1的基本结构与第一个实施例相同。 但是，在第二个实施例中，第一密封构件210偏离包含中心轴线(OR) 的正中面III-III。图13表示根据第二个实施例的压力板6在正x侧的 滑动面61，图14表示第一密封构件210。在图13中，为了说明起见， 用实线表示第一密封构件210，尽管该密封构件配置在压力板6的负x 侧(支承面68)，并将第二密封构件220省略，因为，和第一个实施 例一样，第二密封构件220相对于正中面III-III对称地配置。
如图13所示，第一密封构件210相对于偏移平面IV-IV对称地配 置，该偏移平面IV-IV与正中面ni-III平4亍并向负y方向偏移。从而， 第一密封构件210不相对于通过入口和出口 62和63的圆周中点的正中面III-III对称。偏移面IV-IV是一个平行于正中面III-III且在图 13所示的状态下通过凸轮环4的中心Oc的假想平面。
由于凸轮环4的偏心率的缘故，在滑动面61中的第一封闭区域 Cpl的面积变得大于第二分布封闭区域Cp2的面积。从而，将第一密 封构件210配置成使得在支承面68上、第一投影较高压力子区域 CblH比第二投影较高压力子区域Cb2H宽，适合于以平衡的方式推 动第一和第二封闭区域Cpl和Cp2。这种第一投影较高压力子区域 CblH的面积比第二投影较高压力子区域Cb2H的面积大的非对称地 配置，对于改善压力板6中的压力平衡和改善泵的效率以及抗擦伤性 是有效的。
图13所示的第一密封构件210的外周213位于转子侧排出区域 Dp的正z侧外周302的径向外侧，并形成投影到转子侧排出区域Dp 的径向外侧的第 一外部投影区域Dboutl。
如第一个实施例的第一密封构件那样，图13的第一密封构件210， 在两个点处，沿径向向外投影到转子侧排出区域Dp的负z侧外周303 之外，以便形成第二和第三外部投影区域Dbout2和Dbout3。从而， 在被第一、第二和第三外部投影区域Dboutl、 Dbout2和Dbout3限定 三个点处推压并支承压力板6。第二个实施例的第一密封构件210相 对于平面IV-IV是两侧对称的，密封构件210的两个对向侧形状相同，
从而装配更容易。
[第二个实施例的效果
第一投影较高压力子区域CblH的面积大于第二投影较高压力子 区域Cb2H的面积。这种配置对于改善在压力板6中的压力平衡和改 善泵的效率和抗擦伤性是有效的。第二个实施例的第一密封构件210 是两侧对称的。具有相同的两个对向侧的第一密封构件210使其能够
更容易地将密封构件安置到叶轮泵中。第三个实施例I
图15是表示根据本发明的第三个实施例的变容式叶轮泵的图示。 第三个实施例的叶轮泵1的基本结构与第二个实施例的基本结构相
同。但是，在第三个实施例中，第一密封构件210是非对称的。图15 表示压力板6在正x侧的滑动面61。在图15中，为了说明起见，用 实线表示密封构件210，将第二密封构件省略。
图15的第一密封构件210包括在第一和第二封闭区域Cpl和Cp2 中沿径向向外延伸的第一和第二中间段215和216,在负y侧的第一 中间段215，与在正y侧的第二中间段216相比，沿径向向外投影更 大的范围。
从而，图15的第一密封构件不是精确的相对于平面IV-IV两侧对 称的。和在第二个实施例中一样，第一密封构件210使得第一投影较 高压力子区域CblH的面积大于第二投影较高压力子区域Cb2H的面 积，以便改善在压力板6中的压力平衡。
在最大摆动状态下(在这种状态，凸轮环4向负y侧摆动到最大)， 排出量增大，从而压力板6在正x侧从泵室接受到的力变得更大。从 而，与正y侧的第二投影较高压力子区域Cb2H的面积相比，负y侧 (最大摆动侧)的第一投影较高压力子区域CblH的面积增大投影所述 中间段215的量。从而，从支承侧施加到压力板6上的力增大，根据 凸轮环4的摆动状态，改善压力平衡。
与在最大偏心状态的凸轮环4的外周相一致地形成第一密封构件 210的出口侧段。这样，将第一密封构件210定位并形成为有效地根 据在排出压力增大的状态下的凸轮环4的位置有效地限定出第一投影 较高压力子区域CblH，从而，根据凸轮环4的摆动状态，进一步改 善压力平衡。
尽管第一密封构件210作为一个整体相对于直线IV-IV和直线 III-III是不对称的，但是第一密封构件210在线Kl和K2的正z侧的 入口侧段211 (交叉阴影部)是两侧对称的。因为入口侧背压槽61a 相对于中线III-III是两侧对称的。所以，入口侧段211对称地形成在 入口侧背压槽61a的径向外侧，从而形成入口侧段211和入口侧背压 槽61a相对于中线III-III的对称密封结构，以便进一步改善压力平衡。
密封构件210向凸轮环4的偏心率增大的一侧偏移。在最大摆动
状态下，排出量增加，从而压力板6从滑动面61e受到的力变得更大。 从而，与在正y侧的第二投影较高压力子区域Cb2H的面积相比，第 一投影较高压力子区域CblH在负y侧的面积增大相对于投影的中间 段215的量。从而，从支承侧施加到压力板6上的力在最大摆动状态 下增大，根据凸轮环4的摆动状态，改善压力平衡。
在围绕出口 63的负z侧，将第一密封构件210制成和最大偏心率 状态下的凸轮环4的外周相一致的形状。从而，充分根据在最大偏心 率状态下的凸轮环4形成密封构件210和第一投影较高压力子区域 CblH，以便改善压力平衡。
如上所述，根据所说明的实施例，变容式叶轮泵包括转子3; 环状凸轮环4;泵体IO，所述泵体可包括包围转子和凸轮环的圓周壁、 在转子两侧的第一和第二端壁111、 12;压力板6，所述压力板6配置 在泵体的第一端壁与转子之间，并且包括支承面和形成有入口和出口 及背压槽的滑动面。该叶轮泵进一步包括密封构件210，该密封构件 沿轴向设置在压力板(的支承面68与泵体的第一端壁之间，所述密封 构件包括围绕背压槽在入口的径向内侧延伸的内侧段，以及在出口 的径向外侧延伸的出口侧段。背压槽可以包括入口侧背压槽61a和出 口侧背压槽61b。除在第一端壁和转子之间的压力板6之外，叶轮泵 可以进一步包括配置在第二端壁与转子之间的第二压力板，该第二压 力板以和在第一端壁与转子之间的第一压力板相同的方式构成，在第 二压力板与第二端壁之间具有密封构件。
所述密封构件是第一密封构件210,叶轮泵可以进一步包括用于 驱动转子并通过形成在压力板上的中心孔66插入的驱动轴2;以及第 二密封构件220，该第二密封构件220配置在压力板的支承面与泵体 的端壁111之间，该密封构件将中心孔封闭。第一密封构件具有类似 于闭合的平面图的闭合形状，并包围第二密封构件，以便沿径向在第 一和第二密封构件中间、且沿轴向在压力板与泵体的端壁之间限定出
有界的空隙。
在所说明的第一、第二和第三个实施例的例子中，入口象圆弧一
样沿周向方向围绕中心孔在入口侧扇区中围绕中心孔的第 一环形区域 内从第一端部向第二个端部延伸，出口象圆弧一样沿周向方向围绕中 心孔在出口侧扇区内围绕中心孔的第一环形区域内从第一端部向第二
端部延伸。入口和出口沿直径跨越中心孔66相互面对。所说明的例子 中的第一密封构件的入口侧段象圆弧一样沿着入口在入口的径向内侧 周向延伸，第一密封构件的出口侧段象圆孤一样沿着出口在出口的径 向外侧周向延伸，第一密封构件的入口侧段和出口侧段沿直径跨越中 心孔相互面对。第一密封构件进一步包括第一中间段，所述第一中 间段在入口侧扇区和出口侧扇区之间的中间扇区内从第 一环形区域的 径向内侧向第 一 环形区域的径向外侧延伸，并将入口侧段的第二端部 与出口侧段的第一端部连接起来；第二中间段，所述第二中间段在位 于出口侧扇区与入口侧扇区之间的第二中间扇区域内从第一环形区域 的径向出口侧向第一环形区域的径向内侧延伸，并且将出口侧段的第 二端部与入口侧段的第一端部连接起来。可以将第一环形区域看成是 -故界定于外部和内部假想圆柱面之间的环形部，所述假想的圆柱面的 每一个通过围绕中心孔的中心轴线移动假想直线产生，所述假想直线 保持与中心轴平行。假想的外部和内圆柱面可以采用直圆柱体的曲面 的形状，并配置成围绕作为共用轴线的中心轴线是同轴的。(可以用同 样的方式限定后面描述的每个环形区域)。入口侧扇区、出口侧扇区和 第一及第二中间扇区的每一个，都是被两个包含中心轴线的假想的径
向平面(诸如图4中由直线Kl和K2所示的平面)界定出来的扇形部， 所述两个假想的平面，如图4中所示，当从轴向方向观察时，在压力 板的图中，采取圆的扇区的形式。
在所说明的第一、第二和第三个实施例的例子中，背压槽61a、 61b、 61c形成在被第一环形区域包围的第二环形区域内。还进一步形 成包围第一环形区域的外部环形区域，沿径向方向位于第一和第二环 形区域之间的中间环形区域，以及围绕中心孔在第二环形区域内形成 的内部环形区域。第一密封构件210的入口侧段沿周向方向在中间环 形区域内至少在入口的中间附近延伸，而第一密封构件的出口侧段在
出口外侧的外部环形区域内延伸。第一和第二密封构件的每一个，以 被容纳在密封槽内，所述密封槽形成在压力板和泵体的端壁中的至少 一个上。
根据第二和第三个实施例，第一密封构件210相对于包含转子3 的旋转轴线Or的假想正中平面III-III和凸轮环4的摆动轴Na是不对 称的，使得被第一密封构件封闭的支承侧较高压力区域Db被假想的 正中面划分成位于假想的正中面的第一中间段所处的第一(左)侧的 较大的半部(图13和图14中的左半部)、和位于假想的正中面的第二 中间段所处的第二 (右)侧的较小的半部(图13和15中的右半部)， 所述较小的半部比所述较大的半部小。凸轮环4被配置成在摆动轴Na 上摆动，并且通常(由弹簧71)向第一 (左)侧推动。
本申请基于2007年8月17日提出的第一个在先的日本专利申请 No.2007-212857号公报。该日本专利申请的全部内容，通过参考在这 里加以结合。
尽管上面参考本发明的某些实施例对本发明进行了描述，但是， 本发明并不局限于上面描述的实施例。对于熟悉本领域的人员来说， 通过上面的讲授，可以对上述实施例进行各种改型和变形。本发明的 范围，通过参照下面的权利要求加以限定。
权利要求
1.一种变容式叶轮泵，包括泵体；驱动轴，所述驱动轴被所述泵体支承；转子，该转子设置在所述泵体内，并与驱动轴连接，以便被驱动轴所驱动，并且，所述转子形成有多个槽；多个叶轮，每个所述叶轮被可滑动地接纳到所述槽的一个中；多个背压室，每个所述背压室设置在所述槽之一的径向内侧；环状凸轮环，所述凸轮环包围所述转子，并被配置成在泵体中围绕摆动支点摆动，并且和叶轮一起在转子与凸轮环之间限定出多个泵室；第一和第二板构件，所述第一和第二板构件在轴向方向上设置在所述凸轮环的两侧，第二板构件包括与转子接触的滑动面以及与转子分离开的支承面；入口，所述入口在泵室的体积增大的体积增大区域中形成在第二板构件的滑动面上，以及出口，所述出口在泵室的体积缩小的体积缩小区域中形成在第二板构件的滑动面上；围绕所述凸轮环的空隙，该空隙包括位于排出量增大侧的第一流体压力室，以及位于排出量减小侧的第二流体压力室；压力控制器件，用于控制要被引入第一或第二压力室的流体压力；入口侧背压槽，该入口侧背压槽形成在入口的径向内侧的滑动面上，并被配置成引导至背压室，以及出口侧背压槽，该出口侧背压槽形成在出口的径向内侧的滑动面上，并被配置成引导至背压室；转子侧吸入区域，该转子侧吸入区域被限定在第二板构件的滑动面中，该转子侧吸入区域是界定出作为与入口流体连通的泵室之一的吸入泵室的区域；转子侧排出区域，该转子侧排出区域被限定在第二板构件的滑动面中，所述转子侧排出区域是界定出作为与出口流体连通的泵室之一的排出泵室的区域；支承侧较低压力区域，所述支承侧较低压力区域在与转子侧吸入区域对向的位置形成在第二板构件的支承面上，并被配置成接受进入压力；支承侧较高压力区域，所述支承侧较高压力区域在与转子侧排出区域对向的位置形成在第二板构件的支承面上，并被配置成接受排出压力；密封构件，所述密封构件设置在支承面上，并被配置成将支承侧较高压力区域和支承侧较低压力区域彼此分离开；第一封闭区域，该第一封闭区域被限定在所述滑动面上，并被界定于所述出口的前端与所述入口的尾端之间；第二封闭区域，该第二封闭区域被限定在所述滑动面上，并被界定于所述入口的前端与所述出口的尾端之间；第一被投影的较高压力区域，该第一被投影的较高压力区域设置在由第一封闭区域在支承面上的投影形成的第一投影区域中，并被配置成接受较高的压力；以及第二被投影的较高压力区域，该第二被投影的较高压力区域设置在由第二封闭区域在支承面上的投影形成的第二投影区域中，并被配置成接受较高的压力。
2. 如权利要求1所述的变容式叶轮泵，其特征在于，这样配置入 口侧背压槽使得排出压力被引入到入口侧背压槽中，并且，这样配 置支承侧较高压力区域使得支承侧较高压力区域在滑动面上的投影 覆盖入口侧背压槽，并且在入口侧背压槽的径向外侧延伸。
3. 如权利要求1所述的变容式叶轮泵，其特征在于 所述出口的前端包括向所述入口的尾端延伸的出口切槽； 所述入口的前端包括向所述入口的尾端延伸的入口切槽； 所述第一封闭区域被界定于所述入口的尾端与由所述出口切槽的前端确定的所述出口的前端之间；以及所述第二封闭区域被界定于所述出口的尾端与由所述入口切槽的前端确定的所述入口的前端之间。
4. 如权利要求1所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述第一被 投影的较高压力区域具有大于或者等于由所述第一封闭区域在支承面 上的投影形成的第一投影区域的面积的一半的面积；以及所述第二被投影的较高压力区域具有大于或者等于由第二封闭区 域在所述支承面上的投影形成的第二投影区域的面积的一半的面积。
5. 如权利要求1、 2、 3或者4所述的变容式叶轮泵，其特征在于， 所述变容式叶轮泵进一步包括通过形成在第二板构件上销孔插入的销 构件，所述销构件被配置成防止凸轮环相对于泵体旋转，所述密封构 件在径向上位于出口与销孔之间。
6. 如权利要求5所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述密封构 件的外周包括在销孔的径向内侧的位置上径向向内凹入的凹入段，以 及从凹入段径向向外凸出的凸出段。
7. 如权利要求1、 2、 3或者4所述的变容式叶轮泵，其特征在于， 第一被投影的较高压力区域的面积大于第二被投影的较高压力区域的 面积。
8. 如权利要求7所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述密封构件相对于作为偏离所述驱动轴的轴线的正中面基本上是对称的。
9. 如权利要求7所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述密封构件相对于沿轴向延伸并将入口和出口的每一个二等分的中心平面是不 对称的。
10. 如权利要求7所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述密封 构件包括不对称段，所述非对称的段相对于沿轴向延伸并且将所述 入口和所述出口的每一个二等分的中心平面是不对称的；对称段，所 述对称段在入口侧背压槽与入口之间的径向区域中延伸，并且该对称 段相对于沿轴向延伸并且将所述入口和所述出口的每一个二等分的中 心平面是对称的。
11. 如权利要求7所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述密封 构件向凸轮环的偏心率增大的一侧偏置。
12. 如权利要求11所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述密封 构件包括出口侧段，该出口侧段的形状与在凸轮环的偏心率最大的位 置处的凸轮环的外周一致。
13. 如权利要求l、 2、 3或者4所述的变容式叶轮泵，其特征在 于，除作为将支承侧较高压力区域和支承侧较低压力区域分离开的第 一密封构件的密封构件之外，所述叶轮泵还包括第二密封构件，该第 二密封构件设置在压力板的支承面上，该第二密封构件围绕驱动轴并 被第一密封构件所包围。
14. 如权利要求l、 2、 3或者4所述的变容式叶轮泵，其特征在 于，所述转子由第一种材料制成，第二板构件由与第一种材料不同的 第二种材料制成。
15. 如权利要求14所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述第一 封闭区域的面积大于所述第二封闭区域的面积。
16. 如权利要求14所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述第二 板构件的第二种材料比所述转子的第一种材料软。
17. 如权利要求16所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述转子 的第一种材料是铁质材料，所述第二板构件的第二种材料是非铁合金， 所述合金是铝合金和铜合金中的一种。
18，如权利要求16所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所迷第二 板构件包括非铁质合金的表面层，所述表面层通过气相沉积形成在基 体材料上。
19. 如权利要求l、 2、 3或者4所述的变容式叶轮泵，其特征在 于，所述支承侧较高压力区域的面积Sb大于所述转子侧排出区域的 面积Sp。
20. 如权利要求19所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述支承 侧较高压力区域的面积Sb与所述转子侧排出区域的面积Sp的尺寸比 Sb/Sp在1.06 ~ 1.12的范围内。
21. 如权利要求l、 2、 3或者4所述的变容式叶轮泵，其特征在 于，所述支承側较高压力区域包括多个外部投影区域，所述外部投影区域在围绕驱动轴分布的多个点处沿径向方向向外方投影到转子侧排 出区域之外。
22. 如权利要求21所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述外部 投影区域是第一、第二和第三投影区域，第一投影区域在径向上位于 入口侧背压槽与入口之间，第二投影区域和第三投影区域在径向上位 于出口与第二板构件的外周之间。
23. —种变容式叶轮泵，包括转子，所述转子形成有多个槽，每个槽具有背压室，并设置有多 个叶轮，每个叶轮被可滑动地容纳在所述槽的一个中，并被配置成由 背压室中的压力沿径向方向朝外方推压；环形凸轮环，所述环形凸轮环在内部可旋转地容纳所述转子，该 凸轮环被配置成能够摆动，并且在转子与凸轮环之间与叶轮一起限定 出多个泵室；泵体，所述泵体装入有所述凸轮环和所述转子，并且所述泵体包 括有端壁；压力板，所述压力板配置在泵体的端壁与转子之间，该压力板包 括面向转子和凸轮环的滑动面，以及与滑动面相反的支承面，所述压 力板进一步包括入口，所述入口形成在所述滑动面上，向泵室提供工作流体， 出口，所述出口形成在所述滑动面上，将工作流体从泵室排出，以及背压槽，所述背压槽形成在所述滑动面上，以便与所述背压室连 通；以及密封构件，所述密封构件设置在压力板的支承面与所述泵体的所 述端壁之间，所述密封构件包括入口侧段，所述入口侧段在所述入口的径向内侧且在背压槽的径 向外侧延伸，以及出口侧段，所述出口侧段在所述出口的径向外侧延伸。
24. 如权利要求23所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述密封构件是第一密封构件，所述叶轮泵进一步包括驱动轴，所述驱动轴被配置成驱动所述转子，并通过形成在所述 压力板上的中心孔,皮插入，以及第二密封构件，所述第二密封构件设置在压力板的支承面与泵体的端壁之间，并包围所述中心孔；并且其中，第一密封构件具有包围所述中心孔的封闭形状，并且包围 第二密封构件，以便在第一和第二密封构件之间限定出支承侧较高压 力区域，借助被引入到支承侧较高压力区域的排出压力将压力板向转 子推压。
25.如权利要求24所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述入口 在入口侧扇区中围绕中心孔的第一环形区域内沿周向围绕中心孔从第 一端部向第二端部延伸，所述出口在出口侧扇区中围绕中心孔的第一 环形区域内沿周向围绕中心孔从第一端部向第二端部延伸，所述第一 密封构件进一步包括第一中间段，所述第一中间段通过入口侧扇区域与出口侧扇区之 间的第 一中间扇区、从第 一环形区域的径向内侧朝着第 一环形区域的 径向外侧延伸，并且将入口侧段的第二端部与出口侧段的第一端部连 接起来，以及第二中间段，所述第二中间段通过出口侧扇区与入口侧扇区之间 的第二中间扇区、从第一环形区域的径向外侧朝着第一环形区域的径 向内侧延伸，并且将出口侧段的第二端部与入口侧段的第一端部连接 起来。
26，如权利要求23、 24或25所述的变容式叶轮泵，其特征在于， 第一密封构件的出口侧段包括外周，所述外周包括第一和第二凸起部、 沿周向位于第一与第二凸起部之间的凹部，所述凹部凹入，从而使得 距所述压力板的中心轴的径向距离在凹部处比凸起部处小。
27.如权利要求26所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述压力 板形成有用于容納销构件的销孔，所述销构件用于防止所述凸轮环的 旋转，所述第一密封构件的出口侧段的外周的所述凹部沿径向方向位 于所述出口与所述销孔之间。
28. 如权利要求23、 24或25所述的变容式叶轮泵，其特征在于， 所述转子由第一种材料制成，所述压力板由与所述第一种材料不同的 第二种材料制成。
29. 如权利要求24或25所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所 述第二密封构件包括位于所述背压槽的内周的径向外侧的外周、以 及位于所述背压槽的内周的径向内侧的内周。
30. 如权利要求25所述的变容式叶轮泵，其特征在于，所述第一假想正中面是不对称的，从而，被第一密封构件封闭的支承侧较高压 力区域被所述假想正中面划分成在所述假想正中面的第一侧的较大 的第一半部，所述第一中间段位于该第一半部上；以及较小的第二半 部，所述第二半部比所述较大的第一半部小，位于所述假想正中面的 第二侧，所述第二中间段位于该第二半部上。
全文摘要
一种变容式叶轮泵，包括转子；可摆动的环形凸轮环，组所述转子容纳在该凸轮环内；泵体，其内部装有所述转子；以及压力板，所述压力板配置在泵体的一个端壁与转子之间，并包括支承面和形成有入口、出口及背压槽的滑动面。叶轮泵进一步包括密封构件，所述密封构件设置在压力板的支承面与泵体的端壁之间，并且，所述密封构件包括在入口的径向内侧和背压槽的径向外侧延伸的入口侧段，以及在出口的径向外侧延伸的出口侧段。
文档编号F04C15/06GK101368562SQ20081014566
公开日2009年2月18日 申请日期2008年8月15日 优先权日2007年8月17日
发明者仙波总夫, 小西英男, 山室重明 申请人:株式会社日立制作所