专利名称：一种通过带消音槽叶片实现消音腔容积可变的消音孔结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种压缩机的消音孔结构，特别涉及一种通过带消音槽叶片实 现消音腔容积可变的压缩机的消音孔结构。
背景技术：
传统的压缩机的气缸消音孔设计有多种式样，有的把消音腔设计在缸盖平面上， 有些把整个消音结构设计在活塞行程中段。但最基本的还是两种，如附图1和图2所示。图1为现有压缩机的消音孔的设计的方式之一，此时的消音孔结构包括拱形口 1、 导管槽3和共振腔2，拱形口 1和共振腔2通过导管槽3成一体。图2为现有压缩机的消音孔的设计的方式之二，此时的消音孔结构包括拱形口 1’
和共振腔2’，二者直接成一体。这两种的消音孔结构都设计在排气口处，且消音能力均已得到验证。但这种结构 的缺陷是，一方面，在排气结束后，消音孔结构包含的这部分高压冷媒无法排出高压腔，它 们会在下一个循环中再膨胀至高压腔中，影响吸气，降低压缩机能效；另一方面，这种传统 结构的消音孔结构，在压缩机运转过程中，消音腔体积都是固定不变的。
发明内容针对上述问题，本实用新型的主要目的在于提供一种一方面能尽量降低对消音孔 结构性能的影响，另一方面，消音腔体积能在压缩机运转过程中实现可变，应对不同排气瞬 间的气流脉动强度变化的通过带消音槽叶片实现消音腔容积可变的消音孔结构。本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的一种通过带消音槽叶片 实现消音腔容积可变的消音孔结构，所述消音孔结构包括叶片和消音部分，所述叶片的一 面开有拱形开口，所述叶片上开有消音槽，所述消音槽设计在叶片的高压侧。在一个实施例子中，所述消音槽位置处于叶片端面的中段。在另一个实施例子中，所述消音槽位置靠近叶片先端，远离拱形开口的一端。在具体的实施例子中，所述消音槽的截面形状是圆形或多边形。在一个实施例子中，所述消音孔结构还包括导管槽，所述导管槽斜向设计，与消音 槽连通。本实用新型的积极进步效果在于本实用新型一方面能尽量降低对消音孔结构性 能的影响，另一方面，消音腔体积能在压缩机运转过程中实现可变，应对不同排气瞬间的气 流脉动强度变化的通过带消音槽叶片实现消音腔容积可变的消音孔结构。
图1为现有消音孔的设计的方式之一。图2为现有消音孔的设计的方式之二。图3为本实用新型消音槽在叶片上的位置的第一个实施例子的结构示意图。[0016]图4为本实用新型消音槽在叶片上的位置的第二个实施例子的结构示意图。图5为本实用新型第一个实施例子的结构示意图。图6为本实用新型第二个实施例子的结构示意图。图7为本实用新型第一个实施例子中的活塞位置之一的结构示意图。图8为本实用新型第一个实施例子中的活塞位置之二的结构示意图。图9为本实用新型第一个实施例子中的活塞位置之三的结构示意图。图10为本实用新型第一个实施例子中的活塞位置之四的结构示意图。图11为本实用新型第二个实施例子中的活塞位置之一的结构示意图。图12为本实用新型第二个实施例子中的活塞位置之二的结构示意图。图13为本实用新型第二个实施例子中的活塞位置之三的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下 面结合附图给出本实用新型较佳实施例，进一步阐述本实用新型的具体实施方式
。图3为本实用新型消音槽在叶片上的位置的第一个实施例子的结构示意图，参见 图3，本实施例包括叶片100，叶片100上开有消音槽300，消音槽300设计在叶片100的高 压侧400，叶片100的一面开有拱形开口 500，此时消音槽300位置处于叶片100端面的中 段。图4为本实用新型消音槽在叶片上的位置的第二个实施例子的结构示意图，参见 图4，本实施例包括叶片100，叶片100上开有消音槽300，消音槽300设计在叶片100的高 压侧400，叶片100的一面开有拱形开口 500，此时消音槽300位置处于靠近叶片100先端， 远离拱形开口 500的一端。在上述两个实施例中，消音槽300的截面形状是圆形或多边形或其他任意形状。图5为本实用新型第一个实施例子的结构示意图，参见图5，此时消音部分200包 括拱形口 1、导管槽3，拱形口 1通过导管槽3与消音槽300成一体。第一个实施例子的叶片100和气缸拱形口 1、导管槽3及缸盖平面组成一个共振 腔容积可变的赫姆霍兹消音孔结构，此时拱形口 1不能超过叶片100槽边，拱形口 1与叶片 100的消音槽300通过导管槽3相连。图6为本实用新型第二个实施例子的结构示意图，参见图6，此时消音部分200包 括拱形口 1，叶片100与气缸拱形口 1及缸盖平面组成一个共振腔容积可变的消音孔结构， 与第一个实施例子不同，这种结构的拱形口 1斜切口需要切过叶片100的槽边。图7为本实用新型第一个实施例子中的活塞位置之一的结构示意图，此时活塞 600刚好经过上止点，上一个排气过程结束。此时，叶片100的消音槽300内密封着高压冷 媒，暂时不会再膨胀到排气腔中。图8为本实用新型第一个实施例子中的活塞位置之二的结构示意图，此时活塞 600刚好经过气缸吸气口，这个循环的吸气结束，开始压缩。这时，叶片100的消音槽300刚 好与导管槽3、拱形口 1连通，高压冷媒再膨胀至排气腔。但由于此时吸气过程已经结束，所 以共振腔中的这部分高压冷媒再膨胀并没有影响到吸气过程，对冷力性能的影响明显小于 传统结构，这种结构的实际冷媒吸入量要大于传统结构。[0035]图9为本实用新型第一个实施例子中的活塞位置之三的结构示意图，此时活塞 600运动到图9所示的位置，压缩机开始排气，此时的汽缸拱形口 1、导管槽3和叶片100的 消音槽300缸高组成一个共振消音结构，实现降噪功能。并且，随着活塞运转角度的增大， 共振腔体积越来越大，消音能力也增大，实现共振腔容积可变。图10为本实用新型第一个实施例子中的活塞位置之四的结构示意图，此时活塞 600运动到该位置时，此时由于排气量不大，他造成的排气脉动应该较小，可以不需要消音 孔，而正好这时叶片100的消音槽300与导管槽3分开，相当于没有消音孔。此时由于活塞 尚未运动到上止点，此时密封在叶片消音槽内的冷媒压力理论上要比传统气缸消音孔中的 小，因此其下一循环的再膨胀影响也会相应较小。图11为本实用新型第二个实施例子中的活塞位置之一的结构示意图，图12为本 实用新型第二个实施例子中的活塞位置之二的结构示意图，图13为本实用新型第二个实 施例子中的活塞位置之三的结构示意图，此时从活塞600经过上止点开始，消音孔就已经 与排气腔连通(活塞位于图11所示的位置);当活塞600运动到图12所示的位置时，压缩机 开始排气，此时叶片100的消音槽300开始起作用，并且随着排气的进行，消音腔体积越来 越大，消音能力越来越强；到最后，随着排气的结束，叶片100的消音槽300中的高压冷媒将 再膨胀值高压腔中。这种节能能实现消音腔体积可变，但对压缩机性能的影响与传统结构 相当。以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优 点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例 和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的 前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本 实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定
权利要求1.一种通过带消音槽叶片实现消音腔容积可变的消音孔结构，所述消音孔结构包括叶 片(100)和消音部分(200)，所述叶片(100)的一面开有拱形开口(500)，其特征在于所述 叶片(100 )上开有消音槽(300 )，所述消音槽(300 )设计在叶片(100 )的高压侧(400 )。
2.根据权利要求1所述的通过带消音槽叶片实现消音腔容积可变的消音孔结构，其特 征在于所述消音槽(300)位置处于叶片(100)端面的中段。
3.根据权利要求1所述的通过带消音槽叶片实现消音腔容积可变的消音孔结构，其 特征在于所述消音槽(300)位置靠近叶片(100)先端，远离拱形开口(500)的一端。
4.根据权利要求1所述的通过带消音槽叶片实现消音腔容积可变的消音孔结构，其 特征在于所述消音槽(300)的截面形状是圆形或多边形。
5.根据权利要求1所述的通过带消音槽叶片实现消音腔容积可变的消音孔结构，其 特征在于所述消音孔结构还包括导管槽(3)，所述导管槽(3)斜向设计，与消音槽(300)连通。
专利摘要本实用新型涉及一种通过带消音槽叶片实现消音腔容积可变的消音孔结构，所述消音孔结构包括叶片(100)和消音部分(200)，所述叶片(100)的一面开有拱形开口(500)，所述叶片(100)上开有消音槽(300)，所述消音槽(300)设计在叶片(100)的高压侧(400)。本实用新型的技术方案一方面能尽量降低消音孔结构对压缩机性能的影响，另一方面，消音腔体积能在压缩机运转过程中实现可变，应对不同排气瞬间气流脉动强度的变化。通过带消音槽叶片实现消音腔容积可变的消音孔结构。
文档编号F04C29/06GK201858158SQ201020589169
公开日2011年6月8日 申请日期2010年11月3日 优先权日2010年11月3日
发明者朱利锋, 童振华 申请人:上海日立电器有限公司