专利名称：一种涡旋压缩机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及压缩机领域，具体涉及一种涡旋压缩机的油路循环机构。
背景技术：
涡旋压缩机作为压缩机领域较常用的一种压缩机类型，有着较为广泛的应用，例如汽车空调涡旋压缩机。汽车空调涡旋压缩机将气态制冷剂压缩成高温高压的制冷剂气体后并排入空调系统，涡旋压缩机内包括高压腔、低压腔及储油腔，储油腔与低压腔之间存在着油路循环，储油腔的润滑油需供给低压腔。现有技术中润滑油通过静涡盘背面的环形油路，进入毛细管，继而进入低压腔进行润滑。在静涡盘背面加工环形油路，需准备专用刀具，整个润滑油路的制造难度较大。而且毛细管的直径不可以做的很大，否则就失去了降压节流、隔离高、低压腔的作用，所以它属于细长孔，细长孔的加工极其困难，如采用机械加工方式，需使用专用定制刀具，刀具成本很高。加工过程中刀具损耗很高,加工成功率很低。并且系统内不可避免的存在杂质,如遇到较大杂质，通不过毛细管时，毛细管即被堵塞，使机内润滑失效，那么压缩机就将很快磨损失效，风险极大。
实用新型内容为了解决现有技术中涡旋压缩机润滑油路存在的的问题，本实用新型提供了一种较易加工且能够防止涡旋压缩机润滑油路阻塞的一种涡旋压缩机。一种涡旋压缩机，包括动涡盘和静涡盘以及高压腔、储油腔和低压腔，静涡盘上加工有连接至储油腔的通孔，通孔内安装有油过滤管，所述油过滤管连通储油腔和低压腔。进一步的，所述油过滤管包括塑胶骨架，及固定在塑胶骨架内的滤除杂质的管状过滤网和毛细管，所述毛细管连接于所述管状过滤网的一端，所述管状过滤网的一端与所述储油腔连通，所述毛细管的一端与所述低压腔连通。进一步的，所述通孔为台阶孔。进一步的，所述涡旋压缩机还包括油气分离腔，所述油气分离腔分别与高压腔以及储油腔连通，所述油气分离腔包括空腔及安装于空腔内一端的空心管体。进一步的，所述空心管体外部设置有轴向线齿。进一步的，所述空心管体的外壁为环形外壁。进一步的，所述空腔内壁上设置有轴向线齿。进一步的，所述空心管体与空腔连接的一端与涡旋压缩机的排气口相通。进一步的，所述高压腔与所述油气分离腔之间设置有与所述油气分离腔相切的孔。本实用新型提供的涡旋压缩机，在静涡盘上加工安装油过滤管的通孔，使润滑油在高压的作用下，经过油过滤管，并通过油过滤管过滤杂质及节流降压后进入低压腔，油过滤管不易堵塞且通孔的加工较简单，很好的实现了压缩机内的冷却润滑及润滑油的循环使用。
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本实用新型中一种涡旋压缩机的剖面图；图2为本实用新型中一种油过滤管的剖面示意图；图3为本实用新型中一种油过滤管的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。实施例一、一种涡旋压缩机，如图1所示，包括动涡盘和静涡盘以及高压腔30、储油腔50和低压腔60，静涡盘上加工有连接至储油腔的通孔20，通孔20内安装有油过滤管10，所述油过滤管10连通储油腔50和低压腔60。本实施例中的油过滤管10用于滤除由储油腔50至低压腔60的油中的杂质，其中，储油腔50中的压强大于低压腔60，一部分油会自动进入低压腔。具体的，油过滤管结构参见图2和图3，油过滤管10包括塑胶骨架11，及固定在塑胶骨架11内的滤除杂质的管状过滤网12和毛细管13，所述毛细管13连接于管状过滤网12的一端，管状过滤网12的一端与所述储油腔50连通，毛细管13的一端与所述低压腔60连通。储油腔50中的油先进入油过滤器管体，进而通过管状过滤网12先进行过滤，再进入毛细管13至低压腔60，管状过滤网12的设置可以防止毛细管13堵塞，油过滤管10结合了毛细管13与管状过滤网12的双重功能，起到节流降压，滤除杂质的作用。本实施例中油过滤管装配在静涡盘后面的通孔20内，通孔20为台阶孔，无复杂的油路设计，较易加工。储油腔中的润滑油在高压的作用下，经过油过滤管，通过油过滤管过滤杂质及节流降压后进入低压腔，对压缩机运转部件进行良好的润滑。实施例二、一种涡旋压缩机，如图1所示，包括动涡盘和静涡盘以及高压腔30、储油腔50和低压腔60，静涡盘上加工有连接至储油腔的通孔20，通孔20内安装有油过滤管10，所述油过滤管10连通储油腔50和低压腔60。本实施例中的油过滤管10用于滤除由储油腔50至低压腔60的油中的杂质，其中，储油腔50中的压强大于低压腔60，一部分油会自动进入低压腔。具体的，油过滤管结构参见图2和图3，油过滤管10包括塑胶骨架11，及固定在塑胶骨架11内的滤除杂质的管状过滤网12和毛细管13，所述毛细管13连接于管状过滤网12的一端，管状过滤网12的一端与所述储油腔50连通，毛细管13的一端与所述低压腔60连通。储油腔50中的油先进入油过滤器管体，进而通过管状过滤网12先进行过滤，再进入毛细管13至低压腔60，管状过滤网12的设置可以防止毛细管13堵塞，油过滤管10结合了毛细管13与管状过滤网12的双重功能，起到节流降压，滤除杂质的作用。本实施例中油过滤管装配在静涡盘后面的通孔20内，通孔20为台阶孔，无复杂的油路设计，较易加工。由于润滑油与压缩气体的混合物会从涡旋压缩机的高压腔中被直接排出，压缩气体中含油量高，压缩气体被排入压缩机后，在外部系统中循环，由于油的导热性差，会影响外部系统的工作，不利于能源的充分利用，且不环保。故在本实施例的涡旋压缩机设置油气分离腔40，油气分离腔40分别与高压腔30以及储油腔50连通，油气分离腔40包括空腔41及安装于空腔内一端的空心管体42。油气分离腔40的空腔41的内壁为环形内壁，空心管体42与油气分离腔40连接的一端与涡旋压缩机的排气口相通。高压腔与油气分离腔之间设置有与油气分离腔相切的孔43，高压压缩气体与润滑油油雾混合物通过排气孔43，沿切向进入油气分离腔40中，由于润滑油为雾状液体，密度大，在离心力作用下，被甩到空心管体42的外壁及空腔41内壁并积聚，然后在重力的作用下，润滑油沿壁面向下流入储油腔50，而分离的高压压缩气体通过与空心管体41连接的排气口排出。为了使润滑油更好的落下，在空心管体42的外壁设置轴向线齿，也可以同时在油气分离腔的空腔内壁41上设置轴向线齿。被分离的润滑油聚集在下部的储油腔50中，润滑油在高压的作用下，经过油过滤管10，通过油过滤管10过滤杂质及节流降压后进入低压腔，对压缩机运转部件进行良好的润滑，从而达到了润滑油的重复利用，也减少了压缩机中润滑油的初始注入量，并防止润滑油直接从排气口排出压缩机而对外部系统的影响。以上对本实用新型实施例所提供的涡旋压缩机进行了详细介绍，其中:本实用新型提供的涡旋压缩机，在静涡盘上加工安装油过滤管的通孔，使润滑油在高压的作用下，经过油过滤管，并通过油过滤管过滤杂质及节流降压后进入低压腔，油过滤管不易堵塞且通孔的加工较简单，很好的实现了压缩机内的冷却润滑及润滑油的循环使用。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式
及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
权利要求1.一种涡旋压缩机，包括动涡盘和静涡盘以及高压腔、储油腔和低压腔，其特征在于，静涡盘上加工有连接至储油腔的通孔，通孔内安装有油过滤管，所述油过滤管连通储油腔和低压腔。
2.根据权利要求书I所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述油过滤管包括塑胶骨架，及固定在塑胶骨架内的滤除杂质的管状过滤网和毛细管，所述毛细管连接于所述管状过滤网的一端，所述管状过滤网的一端与所述储油腔连通，所述毛细管的一端与所述低压腔连通。
3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述通孔为台阶孔。
4.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括油气分离腔，所述油气分离腔 分别与高压腔以及储油腔连通，所述油气分离腔包括空腔及安装于空腔内一端的空心管体。
5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述空心管体外部设置有轴向线齿。
6.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述空心管体的外壁为环形外壁。
7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述空腔内壁上设置有轴向线齿。
8.根据权利要求Γ7任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述空心管体与空腔连接的一端与涡旋压缩机的排气口相通。
9.根据权利要求Γ7任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述高压腔与所述油气分离腔之间设置有与所述油气分离腔相切的孔。
专利摘要本实用新型公开了一种涡旋压缩机，包括动涡盘和静涡盘以及高压腔、储油腔和低压腔，其特征在于，静涡盘上加工有连接至储油腔的通孔，通孔内安装有油过滤管，所述油过滤管连通储油腔和低压腔。本实用新型提供的涡旋压缩机，在静涡盘上加工安装油过滤管的通孔，使润滑油在高压的作用下，经过油过滤管，并通过油过滤管过滤杂质及节流降压后进入低压腔，油过滤管不易堵塞且通孔的加工较简单，很好的实现了压缩机内的冷却润滑及润滑油的循环使用。
文档编号F04C18/02GK203035552SQ20122072882
公开日2013年7月3日 申请日期2012年12月26日 优先权日2012年12月26日
发明者陈义, 黄宏成, 冯太号, 刘芳 申请人:安徽省大富机电技术有限公司