送风的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供送风机，其能够确保板的强度和焊接强度，并且轻量化、防止板产生缩痕。送风机具备：大致圆环状的多张板（20），它们沿着轴向隔开间隔地配置；以及多个叶片（40），它们架设在相邻的两张板（20）之间并沿着周向排列。在板（20）的一个面上形成有：多个嵌合槽（21），它们分别与多个叶片（40）的轴向端部嵌合；以及减薄槽（23），其配置在相邻的两个嵌合槽（21）之间的径向中央部。
【专利说明】送风机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及送风机，该送风机具备形成有嵌合槽的板，所述嵌合槽与叶片的端部嵌合。
【背景技术】
[0002]通过沿着轴向排列连结多个叶轮，所述叶轮具备沿着周向排列的多个叶片，从而形成在空调机的室内机等中使用的横流风扇(参照例如专利文献I)。该叶轮具有大致圆环状或大致圆盘状的板、以及从板的单面延伸的多个叶片，通过注塑成形使板和叶片一体成形。此外，在板的另一面形成有用于与相邻的叶轮的叶片的端部嵌合的嵌合槽。在以往的横流风扇中，为了确保嵌合槽的深度，板的板厚在某种程度上被设定得稍厚。
[0003]现有技术文献
[0004]专利文献
[0005]专利文献1:日本特开2008-2401号公报
[0006]但是，若板的板厚较厚，则有效叶片长度变短，送风性能变差。此外，有时由于成形时树脂的收缩而使板的厚度较厚的部分(嵌合槽以外的部分)的表面产生缩痕，这成为风扇旋转平衡变得不稳定的主要因素。
[0007]当为了防止产生缩痕而减小整个板的厚度时，无法确保嵌合槽的深度，不仅导致焊接不良，还有可能在受到外力时板的外周部变得容易变形或破损，或有可能由于施加于叶片的离心力而使板的内周部变得容易变形或破损。
实用新型内容
[0008]因此，本实用新型的目的在于，提供一种送风机，其能够确保板的强度和焊接强度，并且轻量化，能够防止板产生缩痕。
[0009]实用新型第一方面的送风机的特征在于，该送风机具备:圆环状或圆盘状的多张板，它们沿着轴向隔开间隔地配置；以及多个叶片，它们架设在相邻的两张所述板之间并沿着周向排列，在所述板的一个面上形成有:多个嵌合槽，它们分别与所述多个叶片的轴向端部嵌合；以及减薄槽，其配置在相邻的两个所述嵌合槽之间的径向中央部。
[0010]根据该送风机，由于在板的相邻的两个嵌合槽之间具有减薄槽，因此能够防止在嵌合槽之间的部分产生缩痕，并能够使风扇的旋转平衡变得稳定。此外，能够确保嵌合槽的深度为与不设置减薄槽时同样的深度，并能够使板轻量化。此外，通过确保嵌合槽的足够的深度，从而能够改善嵌合作业性，并且能够在准确的位置可靠地进行焊接。
[0011]此外，由于减薄槽设置在大致圆环状的板的径向中央部，因此，与减薄槽的径向两端延伸到板的外周端和内周端的情况相比，能够提高板的外周部和内周部的强度。此外，在使超声波焊接机的焊头与板的形成有嵌合槽的面抵接而进行超声波焊接的情况下，能够使焊头与减薄槽的径向两侧的部分抵接，因此，对于需要强度的要嵌合的叶片的径向两端部分，也能够确保足够的焊接强度。[0012]实用新型第二方面的送风机的特征在于，在上述第一方面中，所述减薄槽的周向两端与所述嵌合槽连结。
[0013]根据该送风机，将减薄槽的周向两端与嵌合槽连结，从而能够确保减薄槽的面积较宽，因此能够最大限度地轻量化，并能够更可靠地防止产生缩痕。
[0014]此外，由于在用于成形板的模具不产生薄壁部，因此能够提高模具的强度，并能够延长寿命。
[0015]实用新型第三方面的送风机的特征在于，在上述第一方面中，在相邻的两个所述嵌合槽之间，与所述减薄槽的周向一端或两端相邻地设置有凸部，该凸部比所述减薄槽的底面突出，且将比所述减薄槽靠径向内侧的部分和比所述减薄槽靠径向外侧的部分连结起来。
[0016]根据该送风机，由于与减薄槽的周向一端或两端相邻地设置有凸部，该凸部比减薄槽的底面突出且将减薄槽的径向内周端和外周端连结起来，因此，与减薄槽的周向两端与嵌合槽连结的情况相比，能够提高板的径向强度。因此，在使超声波焊接机的焊头与板的形成有嵌合槽的面抵接而进行超声波焊接的情况下，能够利用在焊头与板之间产生的摩擦热而防止板产生翘曲，并能够抑制焊接不良。
[0017]实用新型第四方面的送风机的特征在于，在上述第一方面中，与所述嵌合槽的周向一端或两端相邻地设置有所述凸部。
[0018]根据该送风机，由于沿着嵌合槽而设置有凸部，因此嵌合作业变得更容易进行。
[0019]实用新型效果
[0020]如以上说明中所述的那样，根据本实用新型，能够获得以下效果。
[0021]根据实用新型第一方面，由于在板的相邻的两个嵌合槽之间具有减薄槽，因此能够防止在嵌合槽之间的部分产生缩痕，并能够使风扇的旋转平衡变得稳定。此外，能够确保嵌合槽的深度为与不设置减薄槽时同样的深度，并能够使板轻量化。此外，通过确保嵌合槽的足够的深度，从而能够改善嵌合作业性，并且能够在准确的位置可靠地进行焊接。
[0022]此外，由于减薄槽设置在大致圆环状的板的径向中央部，因此，与减薄槽的径向两端延伸到板的外周端和内周端的情况相比，能够提高板的外周部和内周部的强度。此外，在使超声波焊接机的焊头与板的形成有嵌合槽的面抵接而进行超声波焊接的情况下，能够使焊头与减薄槽的径向两侧的部分抵接，因此，对于需要强度的要嵌合的叶片的径向两端部分，也能够确保足够的焊接强度。
[0023]根据实用新型第二方面，将减薄槽的周向两端与嵌合槽连结，从而能够确保减薄槽的面积较宽，因此能够最大限度地轻量化，并能够更可靠地防止产生缩痕。
[0024]此外，由于在用于成形板的模具不产生薄壁部，因此能够提高模具的强度，并能够延长寿命。
[0025]根据实用新型第三方面，由于与减薄槽的周向一端或两端相邻地设置有凸部，该凸部比减薄槽的底面突出且将减薄槽的径向内周端和外周端连结起来，因此，与减薄槽的周向两端与嵌合槽连结的情况相比，能够提高板的径向强度。因此，在使超声波焊接机的焊头与板的形成有嵌合槽的面抵接而进行超声波焊接的情况下，能够利用在焊头与板之间产生的摩擦热而防止板产生翘曲，并能够抑制焊接不良。
[0026]根据实用新型第四方面，由于沿着嵌合槽而设置有凸部，因此嵌合作业变得更容易进行。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]图1是应用了本实用新型的第一实施方式的送风机的空调机的剖视图。
[0028]图2是本实用新型的第一实施方式的送风机的主视图。
[0029]图3是叶轮的立体图。
[0030]图4是从支承板侧观察叶轮的侧视图。
[0031]图5是沿着图4中的A-A线的剖视图。
[0032]图6是示出通过超声波焊接进行的送风机的接合工序的一部分的图。
[0033]图7是示出超声波焊接的焊头与支承板的抵接部附近的局部放大剖视图。
[0034]图8是本实用新型的第二实施方式的送风机中采用的叶轮的立体图。
[0035]图9是从支承板侧观察本实用新型的第二实施方式的送风机中采用的叶轮的侧视图。
[0036]图10是沿着图9中的B-B线的剖视图。
[0037]图11是本实用新型的第三实施方式的送风机中采用的叶轮的立体图。
[0038]图12是从支承板侧观察本实用新型的第三实施方式的送风机中采用的叶轮的侧视图。
[0039]图13是沿着图12中的C-C线的剖视图。
[0040]标号说明
[0041]1:空调机的室内机；
[0042]10:送风机；
[0043]20、120、220:支承板(板)；
[0044]21:嵌合槽；
[0045]23、123、223:减薄槽；
[0046]24:外周侧凸部；
[0047]25:内周侧凸部；
[0048]51、151、251:叶轮;
[0049]126、226:凸部。
【具体实施方式】
[0050]<第一实施方式>
[0051]下面，对本实用新型的第一实施方式进行说明。
[0052]本实施方式的送风机4应用于空调机的室内机I。室内机I与未图不的室外机一起构成空调机，进行室内的制冷和制热。如图1所示，本实施方式的室内机I具备外壳2、容纳在外壳2内的热交换器3、送风机4、过滤器5和电气部件箱(省略图示)等内部设备。室内机I整体上具有沿着一个方向细长的形状，以其长度方向成为水平的方式安装在室内的
壁面上。
[0053]在外壳2的上表面形成有进气口 2a，在外壳2的下表面形成有排气口 2b。在排气口 2b的附近配置有水平挡板6，所述水平挡板6用于进行上下方向的风向的调整和排气口2b的开闭。送风机4由横流风扇构成，配置成其轴向沿着水平方向。送风机4构成为将空气从上前方吸入并向下后方吹出。热交换器3配置成包围送风机4的前方和上方。在空调运转时，利用送风机4的驱动使室内空气从进气口 2a被吸入，并使吸入的空气在热交换器3中被加热或冷却后从排气口 2b吹出。
[0054]如图2所示，送风机4具备:多张板(10、20、30)，它们沿着轴向隔开间隔地配置；以及多个叶片40，它们分别架设在相邻的两张板之间。通过将端板10、多个叶轮51和叶轮52沿着轴向排列着连结起来而形成该送风机4。端板10和叶轮51、52由热塑性树脂形成。
[0055]如图3所示，叶轮51由沿着周向排列的多个叶片40和用于支承多个叶片40的轴向端部的大致圆环状的支承板20构成。通过注塑成形而使多个叶片40和支承板20 —体成形。支承板20对应于本实用新型的板。
[0056]多个叶片40从支承板20沿着轴向延伸，配设成具有预定的翼角且为前进翼结构。沿着周向按不等间距配置多个叶片40。叶片40的与轴向正交的截面形状为大致圆弧状。
[0057]在支承板20的与叶片40 —体化的面相反的一侧的面上，沿着周向排列地形成有多个嵌合槽21。如图4所示，沿着周向按不等间距配置有多个嵌合槽21。嵌合槽21为与叶片40的截面形状相同的圆弧形状，与相邻的叶轮51 (或叶轮52)的多个叶片40的轴向端部嵌合。此外，在支承板20的形成有嵌合槽21的面的内周端形成有沿着轴向突出的环状突起22。嵌合槽21从环状突起22的外周端延伸到支承板20的外周端附近。
[0058]此外，在支承板20的形成有嵌合槽21的面上，沿着周向排列地形成有多个减薄槽23。减薄槽23和嵌合槽21沿着周向交替地配置。减薄槽23形成在支承板20的径向中央部，减薄槽23的周向两端与相邻的嵌合槽21连结。因此，多个减薄槽23整体上构成大致环状的槽。减薄槽23的径向两端形成为与支承板20同心的圆弧状。如图5所示，减薄槽23的底面高于嵌合槽21的底面。
[0059]在减薄槽23的径向外侧设置有比减薄槽23的底面突出的外周侧凸部24，在减薄槽23的径向内侧端部与环状突起22之间设置有比减薄槽23的底面突出并且高度低于环状突起22的内周侧凸部25。内周侧凸部25的高度低于环状突起22的高度。凸部24、25的末端面是与轴向正交的平坦面，其高度全部相同。
[0060]叶轮52具备端板30来代替支承板20，其它结构与叶轮51相同。在端板30的与叶片40 —体化的面相反的一侧的面的中央部突出地设置有轴30a。该轴30a被设置于外壳2的轴承(省略图示)支承成旋转自如。
[0061]端板10是大致圆盘状的部件，在一个面形成有与支承板20的嵌合槽21同样的嵌合槽(省略图示)。此外，在端板10的另一个面突出地设置有与驱动送风机4的马达(省略图示)的旋转轴连结的凸台部10a。
[0062]通过超声波焊接来接合端板10、多个叶轮51和叶轮52。下面，对超声波焊接的步骤进行说明。
[0063]首先，如图6的(a)所示，以使嵌合槽成为上表面的方式将端板10设置在未图示的支承台上。并且，将叶轮51配置在端板10上，使叶轮51的叶片40的轴向端部与端板10的嵌合槽嵌合。
[0064]然后，使超声波焊接机60的焊头(horn)61与叶轮51的支承板20抵接。焊头61用于将从超声波振荡部62传递出的超声波振动放大并赋予焊接对象物。如图7所示，焊头61的下端成为大于环状突起22的外径的环状的平坦面，其与支承板20的凸部24、25抵接。一边利用该焊头61沿着轴向按压叶轮51，一边将超声波振动赋予叶轮51，从而在叶片40的轴向端部与端板10的嵌合槽的接触部分产生由于振动而引起的摩擦热，从而接触部分溶融而被接合起来。
[0065]然后，如图6的(b)所示，将另一叶轮51配置在与端板10接合的叶轮51上，使上侧的叶轮51的叶片40的轴向端部与下侧的叶轮51的嵌合槽21嵌合。然后，使焊头61与上侧的叶轮51的支承板20的凸部24、25抵接，并通过超声波焊接将上侧的叶轮51的叶片40与下侧的叶轮51的支承板20接合起来。然后，在进一步地重复多次配置叶轮51并将叶轮51和叶轮51接合起来的工序后，将叶轮52与叶轮51接合，从而送风机4被装配好。
[0066]根据本实施方式的送风机4，由于在支承板20的相邻的两个嵌合槽21之间具有减薄槽23，因此能够防止嵌合槽21之间的部分产生缩痕，并能够使风扇的旋转平衡变得稳定。此外，能够确保嵌合槽21的深度为与不设置减薄槽23时同样的深度，并能够使支承板20轻量化。此外，通过确保嵌合槽21的足够的深度，从而能够改善嵌合作业性，并且能够在准确的位置可靠地进行焊接。
[0067]此外，由于减薄槽23设置在大致圆环状的支承板20的径向中央部，因此，与减薄槽的径向两端延伸到支承板的外周端和内周端的情况相比，能够提高支承板20的外周部和内周部的强度。因此，在室内机I装配时及运转时等，即使在外力施加于支承板20的外周部的情况下也能够防止支承板20的外周部发生变形或破损。此外，能够防止支承板20的内周部由于运转时施加于叶片40的离心力而发生变形或破损。
[0068]此外，由于减薄槽23设置在支承板20的径向中央部，因此在超声波焊接时能够使超声波焊接机60的焊头61与减薄槽23的径向两侧的部分(凸部24、25)抵接，因此，对于特别需要强度的叶片40的内周侧端部和外周侧端部，也能够确保足够的焊接强度。
[0069]此外，在本实施方式中，由于减薄槽23的径向长度短于嵌合槽21的径向长度，因此，在装配送风机4时能够防止将叶片40的轴向端部误插入到减薄槽23中。
[0070]此外，在本实施方式中，由于减薄槽23的周向两端与嵌合槽21连结，因此能够确保减薄槽23的面积较宽。因此，能够更可靠地防止产生缩痕。
[0071]〈第二实施方式〉
[0072]下面，对本实用新型的第二实施方式进行说明。但是，关于具有与上述第一实施方式同样的结构的部分，采用相同的标号并适当地省略对其的说明。
[0073]本实施方式的送风机具备图8所示的叶轮151来代替叶轮51。该叶轮151的支承板120的减薄槽123的结构与第一实施方式的减薄槽23不同，其它的结构与第一实施方式相同。
[0074]如图8和图9所示，在叶轮支承板120的形成有嵌合槽21的面上沿着周向排列地形成有多个减薄槽123。减薄槽123和嵌合槽21沿着周向交替地配置。减薄槽123形成在支承板120的径向中央部。减薄槽123的周向两端与嵌合槽21未连结，形成为沿着相邻的嵌合槽21的圆弧状。如图10所示，减薄槽123的深度小于嵌合槽21的深度。
[0075]在减薄槽123的径向外侧设置有比减薄槽123的底面突出的外周侧凸部24，在减薄槽123的径向内侧端部与环状突起22之间设置有比减薄槽123的底面突出且高度低于环状突起22的内周侧凸部25。此外，在减薄槽123的周向两端与嵌合槽21之间设置有比减薄槽123的底面突出的凸部126。凸部24、25、126的末端面是与轴向正交的平坦面，其高度全部相同。
[0076]按在第一实施方式中所述的步骤，通过超声波焊接使端板10、多个叶轮151和叶轮52接合起来。在将端板10和叶轮151、以及叶轮151彼此接合起来时，超声波焊接机60的焊头61与叶轮151的支承板120的凸部24、25、126抵接。
[0077]根据本实施方式的送风机，由于在支承板120的相邻的两个嵌合槽21之间具有减薄槽123，因此能够防止嵌合槽21之间的部分产生缩痕，并能够使风扇的旋转平衡变得稳定。此外，能够确保嵌合槽21的深度为与不设置减薄槽123时相同的深度，并能够使支承板120轻量化。此外，通过确保嵌合槽21的足够的深度，从而能够改善嵌合作业性，并且能够在准确的位置可靠地进行焊接。
[0078]此外，由于减薄槽123设置在大致圆环状的支承板120的径向中央部，因此，与减薄槽的径向两端延伸到支承板的外周端和内周端的情况相比，能够提高支承板120的外周部和内周部的强度。因此，在室内机装配时及运转时等，即使在外力施加于支承板120的外周部的情况下也能够防止支承板120的外周部发生变形或破损。此外，能够防止支承板120的内周部由于运转时施加于叶片40的离心力而发生变形或破损。
[0079]此外，由于减薄槽123设置在支承板120的径向中央部，因此在超声波焊接时能够使超声波焊接机60的焊头61与减薄槽123的径向两侧的部分(凸部24、25)抵接，因此，对于特别需要强度的叶片40的内周侧端部和外周侧端部也能够确保足够的焊接强度。
[0080]此外，在本实施方式中，由于减薄槽123的径向长度短于嵌合槽21的径向长度，因此，在装配送风机时能够防止将叶片40的轴向端部误插入到减薄槽123中。
[0081]在使焊头61与支承板120抵接而进行超声波焊接时，不仅在接合部位，还在焊头61与支承板120的抵接面之间也产生由于振动而引起的摩擦热。在如第一实施方式那样在支承板未设置凸部126的情况下，由于仅凸部24、25与焊头61抵接，因此仅支承板的外周端附近和内周端附近被加热，径向中央部几乎未被加热。因此，在冷却后有时支承板会产生翘曲。
[0082]另一方面，根据本实施方式的支承板120，与减薄槽123的周向一端相邻地设置有凸部126，该凸部126比减薄槽123的底面突出并将减薄槽123的径向内周端和外周端连结起来，因此，与减薄槽的周向两端与嵌合槽21连结的情况相比，能够提高支承板120的径向中央部的强度。因此，能够防止支承板120产生翘曲，能够抑制焊接不良。
[0083]并且，在本实施方式中，由于凸部126具有与凸部24、25相同的高度，因此能够使焊头61与凸部24、25、126抵接。因此，由于支承板120在径向上均匀地被加热，因此能够更可靠地防止支承板120产生翘曲。
[0084]此外，在本实施方式中，由于与嵌合槽21的周向两侧相邻地设置有凸部126，因此嵌合作业变得更容易进行。
[0085]<第三实施方式>
[0086]下面，对本实用新型的第三实施方式进行说明。但是，关于具有与上述第一实施方式同样的结构的部分，采用相同的标号并适当地省略其说明。
[0087]本实施方式的送风机具备图11所示的叶轮251来代替叶轮51。该叶轮251的支承板220的减薄槽223的结构与第一实施方式的减薄槽23不同，其它的结构与第一实施方式相同。
[0088]如图11和图12所示，在支承板220的形成有嵌合槽21的面上沿着周向排列地形成有多个减薄槽223。在相邻的每两个嵌合槽21之间形成有两个或一个减薄槽223。在多个减薄槽223中，将在相邻的两个嵌合槽21之间配置有两个的减薄槽223设为第一减薄槽223a，将在相邻的两个嵌合槽21之间配置有一个的减薄槽223设为第二减薄槽223b。第一减薄槽223a形成在相邻的两个嵌合槽21之间的分开距离在预定长度以上的部位，第二减薄槽223b形成在相邻的两个嵌合槽21之间的分开距离小于预定长度的部位。
[0089]减薄槽223形成在支承板220的径向中央部。减薄槽223的周向一端与嵌合槽21连结，周向另一端未与嵌合槽21连结，形成为沿着相邻的嵌合槽21的圆弧状。如图13所示，减薄槽223的深度浅于嵌合槽21的深度。
[0090]在减薄槽223的径向外侧设置有比减薄槽223的底面突出的外周侧凸部24，在减薄槽223的径向内侧端部与环状突起22之间设置有比减薄槽223的底面突出且高度低于环状突起22的内周侧凸部25。此外，在相邻的两个第一减薄槽223a之间、以及第二减薄槽223b与嵌合槽21之间设置有比减薄槽223的底面突出的凸部226。凸部24、25、226的末端面是与轴向正交的平坦面，其高度全部相同。
[0091]按在第一实施方式中所述的步骤通过超声波焊接使端板10、多个叶轮251和叶轮52接合起来。在将端板10和叶轮251、以及叶轮251彼此接合起来时，超声波焊接机60的焊头61与叶轮251的支承板220的凸部24、25、226抵接。
[0092]根据本实施方式的送风机，能够得到与在第二实施方式中所述的效果同样的效
果O
[0093]以上对本实用新型的实施方式进行了说明，但应认为本实用新型的具体的结构不限于上述实施方式。本实用新型的范围不是仅由上述实施方式的说明所示，而是由实用新型的权利要求书来表示，并且本实用新型的范围包括所有的与实用新型权利要求书同等的含义和范围内的变更。另外，也能够适当地组合着实施以下的变更方式。
[0094]在上述第一至第三实施方式中，减薄槽23、123、223的径向两端形成为与支承板同心的圆弧状，但不限定于该形状，也可以形成为例如直线状。
[0095]在上述第二和第三实施方式中，减薄槽123、223与凸部126、226的边界形成为沿着嵌合槽21的圆弧状，但不限定于该形状，也可以形成为例如直线状。
[0096]在上述第一至第三实施方式中，减薄槽23的深度小于嵌合槽21的深度，但也可以与嵌合槽21的深度相同或比其大。
[0097]在上述第二和第三实施方式中，凸部126、226的高度与凸部24、25相同，但也可以低于凸部24、25。
[0098]在上述第三实施方式中，形成于支承板220的多个减薄槽223包括第一减薄槽223a和第二减薄槽223b双方，但所有的减薄槽223也可以统一成第一减薄槽223a和第二减薄槽223b中的任一方。
[0099]在上述第一至第三实施方式中，在一张支承板中，在整周范围内交替地形成有嵌合槽21和一个或两个减薄槽,但也可以有一个以上在嵌合槽21与嵌合槽21之间未设置减薄槽的部位。
[0100]也可以在一张支承板上设置上述第一至第三实施方式的减薄槽23、123、223a、223b中的两种以上的减薄槽。也可以沿着周向按顺序地排列形成有例如嵌合槽21、第一实施方式的减薄槽23、嵌合槽21和第二实施方式的减薄槽123。
[0101]也可以组合上述第一至第三实施方式的叶轮51、151、251中的两种以上叶轮来构成一个送风机4。
[0102]在上述第一至第三实施方式中，按不等间距排列有多个叶片40，但也可以按等间距排列。
[0103]在上述实施方式中，列举将本实用新型的送风机应用于空调机的室内机中的示例而进行了说明，但能够采用本实用新型的送风机的装置不限于空调机的室内机。
[0104]产业上的可利用性
[0105]若使用本实用新型，则能够确保板的强度和焊接强度，并且能够轻量化、防止板产生缩痕。
【权利要求】
1.一种送风机，其特征在于， 所述送风机具备: 圆环状或圆盘状的多张板，它们沿着轴向隔开间隔地配置；以及 多个叶片，它们架设在相邻的两张所述板之间并沿着周向排列， 在所述板的一个面上形成有:多个嵌合槽，它们分别与所述多个叶片的轴向端部嵌合；以及减薄槽，其配置在相邻的两个所述嵌合槽之间的径向中央部。
2.根据权利要求1所述的送风机，其特征在于， 所述减薄槽的周向两端与所述嵌合槽连结。
3.根据权利要求1所述的送风机，其特征在于， 在相邻的两个所述嵌合槽之间，与所述减薄槽的周向一端或两端相邻地设置有凸部，该凸部比所述减薄槽的底面突出，且将比所述减薄槽靠径向内侧的部分和比所述减薄槽靠径向外侧的部分连结起来。
4.根据权利要求3所述的送风机，其特征在于， 与所述嵌合槽的周向一端或两端相邻地设置有所述凸部。
【文档编号】F04D29/30GK203476731SQ201320597631
【公开日】2014年3月12日 申请日期:2013年9月26日 优先权日:2012年9月28日
【发明者】中井聪 申请人:大金工业株式会社