悬臂式耐腐蚀泵检修方法

悬臂式耐腐蚀泵检修方法
【专利摘要】本发明涉及耐腐蚀泵检修方法领域，尤其是一种悬臂式耐腐蚀泵检修方法。所要解决的技术问题是提供一种在将悬臂式耐腐蚀泵检修后大大延长所述耐腐蚀泵使用寿命的一种悬臂式耐腐蚀泵检修方法。悬臂式耐腐蚀泵检修方法，包括叶轮、驱动轴、轴套、叶轮备帽，包括以下步骤：a、将彼此连接的叶轮、驱动轴、轴套和叶轮备帽拆解开；b、调配环氧树脂混合物；c、将所述环氧树脂混合物涂刷到叶轮、驱动轴、轴套和叶轮备帽之间的连接结合面处，以及涂刷至酸液会腐蚀到的驱动轴的外表面；d、将上述零部件固化24小时；e、重新组装为整泵。本发明大大降低了检修的频率，延长了使用寿命，尤其适用于对悬臂式耐腐蚀泵进行检修。
【专利说明】悬臂式耐腐蚀泵检修方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及耐腐蚀泵检修方法领域，尤其是一种悬臂式耐腐蚀泵检修方法。
【背景技术】
[0002]单级单吸悬臂式耐腐蚀泵以其结构简单和制造成本低的特点，使其得以在化工、电力、钢铁等行业广泛地应用，尤其主要用于输送具有腐蚀性的液体介质。该类泵的泵壳、叶轮、轴套、备帽等零部件均为有机材质或衬有机材质制作而成，一般在运行中不会出现问题。但该泵的驱动轴是用45号钢制作而成，因此在运行中经常出现腐蚀(主要就是改泵输送的腐蚀性的液体的腐蚀)，从而造成叶轮的松动，直至再也抽不起介质甚至整台泵报废。
[0003]目前常用的手段是每次运行后采取冲洗等手段，及时将腐蚀性液体冲洗掉从而降低对驱动轴的损坏。既便如此，多数情况下一台新泵也只能用2-3次。传统的检修方式不仅增加检修工作量，也又影响生产。在该类型耐腐蚀泵的故障中，普遍存在由于驱动轴上各备件接合面松动，导致腐蚀性的液体介质渗漏到轴上，从而造成轴、键腐蚀，腐蚀后备帽、轴套、叶轮松动，加剧腐蚀，直到泵报废。

【发明内容】

[0004]本发明所要解决的技术问题是提供一种在将悬臂式耐腐蚀泵检修后大大延长所述耐腐蚀泵使用寿命的一种悬臂式耐腐蚀泵检修方法。
[0005]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:悬臂式耐腐蚀泵检修方法，包括叶轮、用于驱动叶轮的驱动轴、套接于驱动轴外的轴套、以及设置于驱动轴一端且用于将叶轮固定于驱动轴上的叶轮备帽，包括以下步骤:
[0006]a、将彼此连接的叶轮、驱动轴、轴套和叶轮备帽拆解开，让叶轮、驱动轴、轴套和叶轮备帽成为单个的零部件，并对叶轮、驱动轴、轴套和叶轮备帽之间的连接结合面进行打磨；
[0007]b、调配环氧树脂混合物，所述环氧树脂混合物由环氧树脂、丙酮、二丁脂、复合固化剂混合而成；
[0008]C、将所述环氧树脂混合物涂刷到叶轮、驱动轴、轴套和叶轮备帽之间的连接结合面处，以及涂刷至酸液会腐蚀到的驱动轴的外表面；
[0009]d、在涂刷完毕后，将上述零部件固化24小时；
[0010]e、将上述叶轮、驱动轴、轴套和叶轮备帽进行整泵组装，重新组装为整泵。
[0011]进一步的是，步骤b中所述的环氧树脂混合物，所采用的环氧树脂型号为E44。
[0012]进一步的是，步骤b中所述的复合固化剂型号为复合固化剂K-026。
[0013]进一步的是，步骤b中所述的环氧树脂混合物内添加有着色剂。
[0014]本发明的有益效果是:本发明关注的技术重点是防止腐蚀性的液体介质对驱动轴的腐蚀。由于本方法应用的对象是使用一段时间后的整泵，因此在应用本方法之前需要首先把彼此连接的叶轮、驱动轴、轴套和叶轮备帽拆解开，并对叶轮、驱动轴、轴套和叶轮备帽之间的连接结合面进行打磨从而让后期的环氧树脂混合物更稳固的粘贴与所述结合面上。最终的，环氧树脂混合物即在所述结合面表面形成了一个保护层，腐蚀性的液体介质即无法在将驱动轴腐蚀，这样大大降低了检修的频率，延长了使用寿命，本方法尤其适用于对悬臂式耐腐蚀泵进行检修。
【专利附图】

【附图说明】
[0015]图1是本发明所应用的悬臂式耐腐蚀泵的结构示意图。
[0016]图中标记为:叶轮1、叶轮漏点11、驱动轴漏点12、驱动轴2、轴套3、传动键4、叶轮备帽5。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本发明进一步说明。
[0018]如图1所示的悬臂式耐腐蚀泵检修方法，包括叶轮1、用于驱动叶轮I的驱动轴2、套接于驱动轴2外的轴套3、以及设置于驱动轴2 —端且用于将叶轮I固定于驱动轴2上的叶轮备帽5，包括以下步骤:
[0019]a、将彼此连接的叶轮1、驱动轴2、轴套3和叶轮备帽5拆解开，让叶轮1、驱动轴
2、轴套3和叶轮备帽5成为单个的零部件，并对叶轮1、驱动轴2、轴套3和叶轮备帽5之间的连接结合面进行打磨；
[0020]b、调配环氧树脂混合物，所述环氧树脂混合物由环氧树脂、丙酮、二丁脂、复合固化剂混合而成；
[0021]C、将所述环氧树脂混合物涂刷到叶轮1、驱动轴2、轴套3和叶轮备帽5之间的连接结合面处，以及涂刷至酸液会腐蚀到的驱动轴2的外表面；
[0022]d、在涂刷完毕后，将上述零部件固化24小时；
[0023]e、将上述叶轮1、驱动轴2、轴套3和叶轮备帽5进行整泵组装，重新组装为整泵。
[0024]悬臂式耐腐蚀泵的结构示意图见图1，在进行检修时，首先要将彼此连接的叶轮
1、驱动轴2、轴套3和叶轮备帽5拆解开，即将其分解为单独的零部件；另外的，还需要对叶轮1、驱动轴2、轴套3和叶轮备帽5之间的连接结合面进行打磨，打磨的目的是为了让下一步工序中的环氧树脂混合物更好的粘贴于打磨后有一定粗糙度的面上，从而让结合效果更好。
[0025]接下来的，需要调配环氧树脂混合物，具体的配制步骤为:首先取适量的环氧树月旨，然后加入丙酮进行稀释，直到环氧树脂易于涂刷于上述连接结合面的浓度，接下来加入二丁脂作为增韧剂，这可以让环氧树脂混合物在后期凝固后使用时有足够的韧性抵御设备的冲击，最后的，加入复合固化剂，从而让环氧树脂混合物实现凝固。
[0026]其次的，将上述步骤配制出的环氧树脂混合物涂刷到叶轮1、驱动轴2、轴套3和叶轮备帽5之间的连接结合面处，以及涂刷至酸液会腐蚀到的驱动轴2的外表面。一般的，涂刷的厚度以保证后期整泵的重装的密封性以及防止腐蚀液体继续腐蚀驱动轴为准。在涂刷完毕后，将上述零部件固化24小时，保证环氧树脂混合物充分凝固，最后的，将上述叶轮1、驱动轴2、轴套3和叶轮备帽5进行整泵组装，重新组装为整泵。至此，即完成了整泵的检修工序，结合实践的经验，按本发明检修后的泵体在后期使用时，无需再频繁的进行冲洗等清洁手段，大大的延长了使用寿命。
[0027]进一步的，在对于步骤b中所述的环氧树脂混合物配料的选用时，有以下几个优选的方案。首先的，对于步骤b中所述的环氧树脂混合物，优选采用的环氧树脂型号为E44，这个型号的环氧树脂可以大大防止涂刷后涂层老化较快，起层、裂纹较多等问题；对于复合固化剂，优选复合固化剂K-026，可以取得最佳的固化效果，因为固化后的环氧树脂混合物直接关系到是否能有效阻止腐蚀液体对驱动轴2的腐蚀。尤其的，见图1，叶轮漏点11、驱动轴漏点12是腐蚀液体泄露的主要区域，采用复合固化剂K-026后可以很好的阻止腐蚀液体流经叶轮漏点11、驱动轴漏点12，效果最佳。与此同时的，传动键4部分也可以很好的被环氧树脂混合物保护，从而保证传动力的稳定。当然的，步骤b中所述的环氧树脂混合物内也可以同时根据需要加入着色剂、填料等。
【权利要求】
1.悬臂式耐腐蚀泵检修方法，包括叶轮(1)、用于驱动叶轮(1)的驱动轴(2)、套接于驱动轴(2)外的轴套(3)、以及设置于驱动轴(2)—端且用于将叶轮(1)固定于驱动轴(2)上的叶轮备帽(5)，其特征在于，包括以下步骤: a、将彼此连接的叶轮(1)、驱动轴(2)、轴套(3 )和叶轮备帽(5 )拆解开，让叶轮(1)、驱动轴(2 )、轴套(3 )和叶轮备帽(5 )成为单个的零部件，并对叶轮(1)、驱动轴(2 )、轴套(3 )和叶轮备帽(5)之间的连接结合面进行打磨； b、调配环氧树脂混合物，所述环氧树脂混合物由环氧树脂、丙酮、二丁脂、复合固化剂混合而成； c、将所述环氧树脂混合物涂刷到叶轮(1)、驱动轴(2)、轴套(3 )和叶轮备帽(5 )之间的连接结合面处，以及涂刷至酸液会腐蚀到的驱动轴(2)的外表面； d、在涂刷完毕后，将上述零部件固化24小时； e、将上述叶轮(1)、驱动轴(2)、轴套(3)和叶轮备帽(5)进行整泵组装，重新组装为整栗。
2.如权利要求1所述的悬臂式耐腐蚀泵检修方法，其特征在于:步骤b中所述的环氧树脂混合物，所采用的环氧树脂型号为E44。
3.如权利要求1或2所述的悬臂式耐腐蚀泵检修方法，其特征在于:步骤b中所述的复合固化剂型号为复合固化剂K-026。
4.如权利要求1或2所述的悬臂式耐腐蚀泵检修方法，其特征在于:步骤b中所述的环氧树脂混合物内添加有着色剂。
【文档编号】F04D29/00GK103899567SQ201410161614
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2014年4月22日 优先权日:2014年4月22日
【发明者】彭光福, 林德龙 申请人:攀钢集团攀枝花钢钒有限公司