一种后向式离心风的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种后向式离心风机，包括风机和蜗壳组件，蜗壳组件包括蜗壳前板、蜗壳背板和蜗壳导风板，蜗壳背板上设有进风口，蜗壳导风板包括沿着风机的转动方向依次连接的左直板、小圆弧板、大圆弧板和右直板，左直板的上端、右直板的上端、蜗壳前板的上端和蜗壳背板的上端共同形成出风口，风机的叶轮直径为D，大圆弧板的半径为R1，小圆弧板的半径为R2，且R2≥0.5D，R1>1.36R2，风机的中心轴与出风口、小圆弧板、左直板、右直板的距离分别为E、F、A、B，且A≥0.5D，B≥0.5D，E≥0.5D，F≥0.5D，本实用新型的后向式离心风机具有结构紧凑、低噪音、低流阻、效率好且便于制作和安装等优点。
【专利说明】一种后向式离心风机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及离心风机，尤其涉及一种后向式离心风机。
【背景技术】
[0002]目前，后向式离心风机在工业中应用越来越广泛，其具有使用方式灵活，可以抽风也可以吹风，价格较前向式离心风机便宜，且效率高、功耗低、噪音低等优点。
[0003]现有技术中常见的后向式离心风机的结构如图1所示，即没有设置蜗壳，风直接从导风圈2吸入，经风机I的叶轮改变方向后从四周甩出(如图1箭头所示)，此种结构常见的应用为直接放在柜体顶部，风机组件安装在一个机罩组件上，该机罩组件由四个部分组成:底部支撑安装板，用于支撑风机并且作为固定组件；四个支撑梁，用于支撑过滤网和顶板；顶板，用于防滴水；四个过滤网，用于出风，降低流阻，采用这种安装结构，尽管能使流阻降低，但存在如下问题:一是风机组件置于柜体顶部占用顶部尺寸，导致整机柜体高度尺寸增加；二是由于风机组件裸露在柜体外，无法采取较好的降噪措施，噪音较大；三是风机组件的进风口为圆形进风口，尺寸较大，而风道出风口通常为方形，导致风道出风口与风机进风口较难对接，在实际结构设计时选用了较大的尺寸，造成空间浪费。
[0004]现有技术中还有带有蜗壳的后向式离心风机，但其蜗壳设计不合理易导致后向式离心风机流阻较大而导致效率低、噪音大，解决上述问题通常采用的方法是加大蜗壳的尺寸，导致后向式离心风机体积较大，不便于安装。
实用新型内容
[0005]本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构紧凑、低噪音、低流阻、效率高且便于制作和安装的后向式离心风机。
[0006]为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案:
[0007]一种后向式离心风机，包括风机和蜗壳组件，所述风机装设于所述蜗壳组件内，所述蜗壳组件包括蜗壳前板、蜗壳背板和蜗壳导风板，所述蜗壳导风板夹设在所述蜗壳前板和蜗壳背板之间，三者共同形成半封闭空间，所述蜗壳背板上设有进风口，所述蜗壳导风板包括沿着所述风机的转动方向依次连接的左直板、小圆弧板、大圆弧板和右直板，所述左直板的上端、右直板的上端、蜗壳前板的上端和蜗壳背板的上端共同形成出风口，所述风机的叶轮直径为D，所述大圆弧板的半径为R1，所述小圆弧板的半径为R2，且R2 ^ 0.5D,RDl.36R2，所述风机的中心轴与所述出风口、小圆弧板、左直板、右直板的距离分别为E、F、A、B，且 A 彡 0.5D, B 彡 0.5D，E 彡 0.5D, F 彡 0.5D。
[0008]作为上述技术方案的进一步改进:
[0009]A=R2，B=R1。
[0010]R2=0.5D ?0.9D, Rl=0.7D ?1.2D。
[0011]E=0.6D ?0.9D，F=0.5D ?0.9D。
[0012]所述左直板和右直板的长度均为L，L彡0.
[0013]所述进风口处设有导风圈。
[0014]所述蜗壳导风板的内壁上设有吸音棉，所述吸音棉为多孔蜂窝结构。
[0015]所述出风口的边缘设有安装法兰。
[0016]所述蜗壳背板与所述蜗壳导风板的连接处以外的边缘上设有安装孔。
[0017]与现有技术相比，本实用新型的优点在于:
[0018]本实用新型后向式离心风机，包括风机和蜗壳组件，风机装设于蜗壳组件内，蜗壳组件包括蜗壳前板、蜗壳背板和蜗壳导风板，蜗壳导风板夹设在蜗壳前板和蜗壳背板之间，三者共同形成半封闭空间，蜗壳背板上设有进风口，蜗壳导风板包括沿着风机的转动方向依次连接的左直板、小圆弧板、大圆弧板和右直板，左直板的上端、右直板的上端、蜗壳前板的上端和蜗壳背板的上端共同形成出风口，风机的叶轮直径为D，大圆弧板的半径为R1，小圆弧板的半径为R2，且R2 >0.5D,R1>1.36R2，风机的中心轴与所述出风口、小圆弧板、左直板、右直板的距离分别为E、F、A、B，且A彡0.5D，B彡0.5D，E彡0.5D，F彡0.5D，蜗壳组件的大圆弧与小圆弧板的非对称的离心结构，是低流阻的关键，也就是R1>1.36R2，沿着风机转动方向，在流体进入的方向也即小圆弧板的半径R2设置较小尺寸，在流体出去的方向也即大圆弧板的半径Rl设置较大的尺寸，使风机要克服的静压尽可能小且整体尺寸非常紧凑，保证了蜗壳组件的低流阻风道，降低流阻，增加了效率和流量，同时，蜗壳导风板的制作比较简单，降低了制造难度和成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是现有技术中后向式离心风机的结构示意图。
[0020]图2是本实用新型后向式离心风机的结构示意图。
[0021]图3是本实用新型后向式离心风机的蜗壳组件的结构示意图。
[0022]图4是本实用新型后向式离心风机的蜗壳组件主视图。
[0023]图5是图4的俯视图。
[0024]图6是本实用新型后向式离心风机安装于柜体内的结构示意图。
[0025]图7是本实用新型后向式离心风机采用支撑件固定的结构示意图。
[0026]图8是本实用新型与现有技术中的后向式离心风机的风量风压曲线的对比图。
[0027]图中各标号表示:
[0028]1、风机；11、出风口 ；12、进风口 ；13、中心轴；2、导风圈；3、蜗壳组件；31、蜗壳前板；32、蜗壳背板；33、蜗壳导风板；35、支撑件；41、左直板；42、小圆弧板；43、大圆弧板；44、右直板；7、安装法兰；8、安装孔；9、柜体。
【具体实施方式】
[0029]以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
[0030]图2至图5示出了本实用新型后向式离心风机的一种实施例，该后向式离心风机包括风机I和蜗壳组件3，风机I装设于蜗壳组件3内，蜗壳组件3包括蜗壳前板31、蜗壳背板32和蜗壳导风板33,蜗壳导风板33夹设在蜗壳前板31和蜗壳背板32之间,三者共同形成半封闭空间，蜗壳背板32上设有进风口 12，蜗壳导风板33包括沿风机I的转动方向依次连接的左直板41、小圆弧板42、大圆弧板43和右直板44，左直板41的上端、右直板44的上端、蜗壳前板31的上端和蜗壳背板32的上端共同形成出风口 11，风机I的叶轮直径为D，大圆弧板43的半径为R1，小圆弧板42的半径为R2，且R2彡0.5D,R1>1.36R2，风机I的中心轴13与出风口 11、小圆弧板42、左直板41、右直板44的距离分别为E、F、A、B，且A彡0.5D，B彡0.5D，E彡0.5D，F彡0.5D，该蜗壳组件3的大圆弧板43与小圆弧板42的非对称的离心结构，保证了蜗壳组件3的低流阻风道，降低风机I的流阻，增加了后向式离心风机的效率和流量，降低了噪音。
[0031]大圆弧板43与小圆弧板42起着改变风向的作用，将风机I甩出的不定向流体集中定向，沿着圆弧状蜗壳向外出风，原则上Rl、R2越大流体阻力越低，但受使用空间的限制，要求在一定的尺寸下尽可能降低风机I阻力，提高效率，本实施例蜗壳组件3采用的离心非对称结构，是低流阻的关键，即R1>1.36R2，蜗壳组件3沿着风机I转动方向(如图2和图4所示箭头方向)，将小圆弧板42的半径R2设置为较小尺寸，大圆弧板43的半径Rl设置为较大的尺寸，流体经风机I转动出风时，具有较大的出风道。图8中虚线为现有技术中的后向式离心风机的风量风压曲线，实线为本实施例的后向式离心风机的风量风压曲线，由图8可以看出，在风量相同的情况下，本实施例的后向式离心风机的风阻比现有技术即Rl等于R2的后向式离心风机的风阻减小80Pa左右，同时，蜗壳导风板33的制作比较简单，降低了制造难度和成本。
[0032]为了进一步降低后向式离心风机的流阻，提高效率并降低噪音，蜗壳组件3和风机I的安装需满足如下条件:A= R2, B=Rl，R2=0.5D?0.9D, Rl=0.7D?1.2D, E=0.6D?
0.9D, F=0.5D ?0.9D，本实施例中，R2=0.66D, Rl=0.9D, E=0.75D, F=0.75D，从而进一步降低了蜗壳组件3在改变风向时产生的阻力压差，提高整机的散热效果，降低风机I运行时的噪音。
[0033]左直板41和右直板44的长度均为L，L彡0.5D，本实施例中，L=E=0.75D。
[0034]本实施例中，进风口 12处设有导风圈2，使风机I入风更加集中。
[0035]本实施例中，蜗壳导风板33的内壁上设有吸音棉，可吸收风机I高速旋转时风高速流动在蜗壳组件3内变向时产生的噪音，降低了风机I工作时噪音，吸音棉为多孔蜂窝结构，可有效地吸收声波，使声波在蜂窝孔内跌宕不断地振动，最后消失。
[0036]本实施例中，出风口 11的边缘设有安装法兰7，用于固定风机I。
[0037]本实施例中，蜗壳背板32与蜗壳导风板33的连接处以外的边缘上设有安装孔8，用于固定蜗壳组件3，与安装法兰7形成双重固定，有效防止风机I振动，确保风机I安装稳定、可靠。
[0038]图6是本实施例的后向式离心风机安装于柜体9内的结构示意图，风机I安装于柜体9内部，不仅充分利用了柜体9的空间，减少了空间浪费，且进一步降低了风机I的噪曰?
[0039]图7是本实施例的后向式离心风机采用支撑件35固定的结构示意图，在蜗壳组件3的底部设置支撑件35代替第一实施例中蜗壳背板32与蜗壳导风板33的连接处以外的边缘上设有的安装孔8，采用支撑件35同样具有进一步加强蜗壳组件3安装的稳定性。
[0040]虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。
【权利要求】
1.一种后向式离心风机，包括风机(I)和蜗壳组件(3)，所述风机(I)装设于所述蜗壳组件(3)内，其特征在于:所述蜗壳组件(3)包括蜗壳前板(31)、蜗壳背板(32)和蜗壳导风板(33)，所述蜗壳导风板(33)夹设在所述蜗壳前板(31)和蜗壳背板(32)之间，三者共同形成半封闭空间，所述蜗壳背板(32)上设有进风口(12)，所述蜗壳导风板(33)包括沿着所述风机(I)的转动方向依次连接的左直板(41)、小圆弧板(42 )、大圆弧板(43 )和右直板(44 )，所述左直板(41)的上端、右直板(44)的上端、蜗壳前板(31)的上端和蜗壳背板(32)的上端共同形成出风口(11)，所述风机(I)的叶轮直径为D，所述大圆弧板(43)的半径为R1，所述小圆弧板(42)的半径为R2，且R2彡0.5D，R1>1.36R2，所述风机(I)的中心轴(13)与所述出风口(11)、小圆弧板(42)、左直板(41)、右直板(44)的距离分别为E、F、A、B，且A彡0.5D,B ^ 0.5D, E ^ 0.5D, F^0.5D。
2.根据权利要求1所述的后向式离心风机，其特征在于:A=R2，B=R1。
3.根据权利要求1所述的后向式离心风机，其特征在于:R2=0.5D-0.9D，Rl=0.7D-1.2D。
4.根据权利要求1所述的后向式离心风机，其特征在于:E=0.6D-0.9D，F=0.5D-0.9D。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的后向式离心风机，其特征在于:所述左直板(41)和右直板(44)的长度均为L，L彡0.5D。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的后向式离心风机，其特征在于:所述进风口(12)处设有导风圈(2)。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的后向式离心风机，其特征在于:所述蜗壳导风板(33)的内壁上设有吸音棉，所述吸音棉为多孔蜂窝结构。
8.根据权利要求1至4中任一项所述的后向式离心风机，其特征在于:所述出风口(11)的边缘设有安装法兰(7)。
9.根据权利要求1至4中任一项所述的后向式离心风机，其特征在于:所述蜗壳背板(32)与所述蜗壳导风板(33)的连接处以外的边缘上设有安装孔(8)。
【文档编号】F04D29/44GK204003621SQ201420449673
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年8月11日 优先权日:2014年8月11日
【发明者】王玉斌, 张祥, 殷炯, 孙林, 师蒙招 申请人:株洲时代装备技术有限责任公司