专利名称：先导式卸荷阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及液压阀技术领域，具体涉及一种先导式卸荷阀。
背景技术：
在液压系统中，卸荷阀通常是一个带二位二通阀的溢流阀，功能为在不卸 荷时，用作设定系统(油泵)主压力，当卸荷状态时(靠二位二通阀动作转换)
压力油直接反回油箱，系统压力为o值以实现一些回路控制和提高油泵寿命，
减少功耗.在回路中属于并入回路。
卸荷主要用于装有蓄能器德液压回路中，当蓄能器充液压力达到阀的设 定压力时自动地使液压泵卸荷。阀中有内装单向阀防止蓄能器中的有压油液 倒流。此时由蓄能器维持对系统供油而泵卸荷从而收到节能效果。当蓄能器
中油液压力降至到阀设定压力的85%左右时，阀又复载，液压泵恢复向蓄能 器充液。这种阀也可以用于双泵高低压回路。低压时两个泵同时向系统供油， 高压时此阀使大泵卸荷并把它与高压部分隔开。
卸荷阀按其结构形式和基本动作方式一般可分为直动式和先导式。该阀 通常由先导阀、带主阀芯的主阀和单向阀组成。
中国专利00206564.9公开了一种优先卸荷阀，它由优先阀、溢流阀、单 向阀、卸荷阀导阀和卸荷阀主阀组成，各单阀有机地组合在一起，液压系统 大大简化，以及卸荷阀实现了卸荷压力和加载压力为单点控制，在双泵双回 路液压系统中使用自动控制转向可需流量，泵的输出流量可部分或全部供给 工作液压系统工作，同时可根据工作液压系统的负荷自动控制合流或低压卸 荷，具有较好的控制性和节能效果。
目前，现有的先导阀的调压阀芯与单向阀的阀芯一般采用锥面形式，这 常导致在工作状态下调压阀芯产生的箫叫声和调压稳定性不佳、单向阀阀芯的密封性能不好等问题；现有的主阀一般采用滑阀式和锥面式，对滑阀式阀 芯来说，其阀口位置度要求非常严格而锥面封油形式的，则主阀套导向孔与 锥面的同心度也要求极其严格，包括主阀芯导向面与锥面的同心度问题，都 会直接影响阀口开启和封油的性能。
发明内容
本发明目的提供一种新型的先导式卸荷阀。
一种先导式卸荷阀由先导阀、带主阀芯的主阀和单向阀组成，其特征在于 先导阀的调压阀芯采用了圆弧的形式。
本发明先导阀的调压阀芯锥面改用圆弧的形式，使其封油面从面封油转变 为线封油，提高了流液的流量系数，消除了锥面形式下阀芯产生的箫叫声， 也提高了调压阀芯的灵敏度，增强了调压稳定性使。同时在生产工艺也简单 化了。
在一实施例里，本发明单向阀口的阀芯改用圆弧的形式，其原理与先导阀 调压阀口阀芯的原理基本一致，主要是解决了零件在机加工时，单向锥阀芯 与单向阀套产生的不同心问题。当流液从P—A切换P—T时，单向锥阀芯关
后，由于同心度问题，加上系统A腔的背压，使得单向锥阀芯卡死，流液再 次实现P—T切换P—A时出现问题。而采用球面密封的形式就完全解决了这 一现象的发生。
在一实施例里，主阀芯与主阀套的密封形式为平面式封油结构，相比原有 采用滑阀式和锥面式的阀口开启的相应度要灵敏，同时在生产工艺也要比滑 阀式和锥面式简单化。
在一实施例里，在先导阀上还具有电磁阀，可在先导阀调定的切换压力下 任意实现从P—A或P—T的转换。
本发明将先导阀的调压阀芯与单向阀的阀芯均采用了圆弧的形式，消除了 原有锥面形式下调压阀芯产生的箫叫声和增强了先导阀调压稳定性，提高了 单向阀阀芯的密封性能；主阀芯与主阀套采用了平面封油的结构，提高阀口的起闭性能。
图1为本发明先导式卸荷阀剖视图。
图2为本发明先导式卸荷阀俯视图。
图3为本发明的带电磁阀先导式卸荷阀剖视图。
图4为本发明先导阀调压阀口局部剖视图。
图5为先导阀锥面阀芯调压阔口局部剖视图。
图6为一实施例中，本发明先导阀调压阀口局部剖视图。
图7为一实施例中，本发明单向阀阀口局部剖视图。
图8为一实施例中，本发明主阀芯与主阀套局部剖视图。
具体实施例方式
以下结合具体实施例，进一步阐明本发明。应理解，这些实施例仅用于 说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实 验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。比例和百分比 基于重量，除非特别说明。
实施例1 一种先导式卸荷阀
参见图1、 2， 一种先导式卸荷阀由先导阀、带主阀芯的主阀和单向阀组
成，其中先导阀包括螺塞1;先导阀阀体2;导阔座阀芯3;先导阀节流器4; 导阀座5;球阀芯6;压力弹簧腔7; 调节套8;调压弹簧9;弹簧座10; 卡簧ll;垫圈12;螺母13;调节手柄14;锁紧螺钉15，单向阀包括控制油 路腔16;单向锥阀芯17;弹簧18;单向阀套19和单向阀体29，主阀包括螺 堵20;内排油路腔21;平衡弹簧22;主阀套23;主阀芯24;主阀阀体25;
主阀芯节流器26和外排口 27。
参见图4-6，将调压阀芯锥面改用钢球，使其封油面从面封油转变为线 封油，提高了流液的流量系数，消除了锥面形式下阀芯产生的箫叫声，也提 高了调压阀芯的灵敏度，增强了调压稳定性使。同时在生产工艺也简单化了。参见图1、 7，在一实施方案里，还可同时将单向阀口的阀芯改用球面密 封，其原理与先导阀调压阀口阀芯的原理基本一致，主要是解决了零件在机 加工时，单向锥阀芯17与单向阀套19产生的不同心问题。当流液从P—A 切换P—T时，单向锥阀芯17关后，由于同心度问题，加上系统A腔的背压， 使得单向锥阀芯17卡死，流液再次实现P—T切换P—A时出现问题。而采 用球面密封的形式就完全解决了这一现象的发生。
参见图1、 8，在一实施方案里，还可同时将主阀芯24与主阀套23的密 封形式该为平面式封油结构，相比原有采用滑阀式和锥面式的阀口开启的相 应度要灵敏。对滑阀式阀芯来说，其阀口位置度要求非常严格；锥面封油形 式的，则主阀套导向孔与锥面的同心度也要求极其严格，包括主阀芯导向面 与锥面的同心度问题，都会直接影响阀口开启和封油的性能。而采用平面式 封油结构，完全解决了以上两者易产生的问题，同时在生产工艺也要比滑阀 式和锥面式简单化。
该先导式卸荷阀的工作流程如下
1、 泵的流液从P—A切换至P—T。
泵输出的液流经过单向锥阀芯17流到A腔P— A输油给系统。油口A的 压力通过控制油路腔16进入先导控制阀流到导阀座阀芯上3。同时油口 P的 压力通过主阀芯节流器(26)流到主阀芯24的上腔，并且再经过先导阀节流器 4作用在球阀芯6上。 一旦A口压力达到先导阀2调定的卸荷压力时，球阀 芯6克服调压弹簧9离开导阀座5，油液此时经主阀芯节流器26和先导阀节 流器4流入压力弹簧腔7。压力弹簧腔的油液可经内排油路腔21实现内排， 或者经外排口 27实现外排直接回油箱。由于主阀芯节流器26和先导阀节流 器4，让主阀芯24上下腔存在一个压降，使主阀芯24离开主阀套23从而打 开P至T的通道。单向锥阀芯17此时关闭A至P的油口。球阀芯6此时也与 经控制油路腔16进入先导控制阀流到导阀座阀芯上3的压力保持开启。这样 就完成了流液从P—A切换到P—T。
2、 泵的流液从P—T切换P—A。
导阀座阀芯3的面积比作用在导阀座5上球阀芯6的有效面积大10%(或可选的17%)。因而，作用于导阀座阀芯6上的有效力比作用于球阀芯6上 的有效力大10%或17%。当系统压力下降值等于转换比时，调压弹簧9将球 阀芯6推靠在导阀座5上，此时作用于主阀芯24弹簧加载侧的压力与平衡弹 簧22协力作用，关闭主阀芯24，隔断P至T的油路通道。泵的流液在一次 经单向锥阀芯17输入液压系统。便实现泵的流液从P—T切换P—A。
实施例2 —种带电磁阀先导式卸荷阀
一种带电磁阀先导式卸荷阀，由先导阀、电磁阀、带主阀芯的主阀和单 向阀组成，其中先导阀包括螺塞l;先导阀阀体2;导阀座阀芯3;先导阀
节流器4;导阀座5;球阀芯6;压力弹簧腔7;调节套8;调压弹簧9;弹 簧座10;卡簧ll;垫圈12;螺母13;调节手柄14;锁紧螺钉15，单向阀包 括控制油路腔16;单向锥阀芯17;弹簧18;单向阀套19和单向阀体29， 主阀包括螺堵20;内排油路腔21;平衡弹簧22;主阀套23;主阀芯24;主
阀阀体25;主阀芯节流器26和外排口 27，先导阀2上有个电磁阀28。
该阀的基本性能与实施例1中所述先导式卸荷阀相同，只是在先导阔2上 有个电磁阀28，可在先导阀调定的切换压力下任意实现从P—A或P—T的转 换。
本发明的范围不受所述具体实施方案的限制，所述实施方案只欲作为阐明 本发明各个方面的单个例子，本发明范围内还包括功能等同的方法和组分。 实际上，除了本文所述的内容外，本领域技术人员参照上文的描述和附图可
以容易地掌握对本发明的多种改进。所述改进也落入所附权利要求书的范围 之内。
权利要求
1. 一种先导式卸荷阀由先导阀、带主阀芯的主阀和单向阀组成，其特征在于其先导阀的调压阀芯为圆弧的形式。
2. 根据权利要求1所述的先导式卸荷阀，其特征在于所述先导阀的 调压阀芯为球阀心。
3. 根据权利要求1所述的先导式卸荷阀，其特征在于所述单向阀的 阀芯为圆弧的形式。
4. 根据权利要求1所述的先导式卸荷阀，其特征在于所述主阀芯与 主阀套的密封形式为平面式封油结构。
5. 根据权利要求1所述的先导式卸荷阀，其特征在于还具有电磁阀， 该电磁阀在先导阀上。
全文摘要
本发明涉及液压阀技术领域，具体涉及一种先导式卸荷阀。本发明提供一种新型的先导式卸荷阀由先导阀、带主阀芯的主阀和单向阀组成，其特征在于先导阀的调压阀芯采用了圆弧的形式。本发明将先导阀的调压阀芯与单向阀的阀芯均采用了圆弧的形式，消除了原有锥面形式下调压阀芯产生的箫叫声和增强了先导阀调压稳定性，提高了单向阀阀芯的密封性能；主阀芯与主阀套采用了平面封油的结构，提高阀口的起闭性能。
文档编号F15B13/02GK101469725SQ20071017307
公开日2009年7月1日 申请日期2007年12月26日 优先权日2007年12月26日
发明者朱剑根, 沈至伟, 袁才富, 谷文平 申请人:上海立新液压有限公司