专利名称：电液伺服折弯机液压系统的制作方法
技术领域：
本技术涉及一种折弯机液压控制系统，具体的说，是一种电液伺服同步的折弯机液压控制系统，尤其适用于300T以下、液压缸间距短的电液同步折弯机，安装及配管极为方便，抗偏载能力强，同步精度高，且成本低、功率密度比高。
背景技术：
目前国内电液伺服同步折弯机的液压控制系统原理相似，几十年基本未变，液压组件都是采用国内通用的板式安装阀，三控制块结构方式，制造相对方便些。整个液压控制阀组质量较大且功率密度比低，属于原苏联格式，体积庞大且笨重。
发明内容本技术的目的是提供一种结构简单、油缸速度控制方便、通用性强的电液伺服折弯机液压系统。本电液伺服折弯机液压系统，充液阀接在油箱与油缸上腔之间；油泵的出油口经压力控制阀组接油箱；比例伺服阀的P 口接油泵的出油口，B 口经电磁换向阀接油缸下腔，A口经接油缸上腔，T 口接接油箱；控制充液阀的控制阀的P 口接油泵的出油口，T 口接油箱，A 口和B 口中一个口接充液阀控制油口，另外一个口封闭。本技术的有益效果本技术利用比例伺服阀的可控开口控制油缸速度，油缸上腔(无杆腔)内的液压油能够通过充液阀快速进出(到油箱内)。因此本折弯机液压系统油缸速度控制方便、通用性强。上述的电液伺服折弯机液压系统，充液阀若为常开型充液阀，充液阀A 口接充液阀控制油口，B 口封闭；充液阀若为常闭型充液阀，充液阀B 口接充液阀控制油口，A 口封闭。上述的电液伺服折弯机液压系统，压力控制阀组包括二通插装阀、比例压力阀；油泵的出油口经二通插装阀接油箱；二通插装阀的控制口经比例压力阀接油箱。优选，压力控制阀组还包括用于限制系统最高压力的、并联在比例压力阀两端的安全阀。上述的电液伺服折弯机液压系统，比例伺服阀的B 口还经一压力阀接油缸下腔，T口经单向阀接油箱。上述的电液伺服折弯机液压系统，控制充液阀的控制阀的P 口通过液阻接油泵的出油口。上述的电液伺服折弯机液压系统，在油箱与油缸下腔之间接有安全阀。
图1是本技术的液压原理图。图2是本技术的动作顺序图。
具体实施方式
[0013]
以下结合附图对本技术作进一步说明。参见图I所示，该液压控制系统组成包括I、中心控制块(数控系统)集成了系统压力控制、油缸同步控制、工作台挠度补偿等控制模块。2、系统压力控制二通插装阀20、压力阀21、比例压力阀22。3、油缸同步控制电磁换向阀4. 1,4. 2，背压阀5. 1,5. 2，下腔安全阀8. 1,8. 2，比例伺服阀2.、2. 2。4、另外还有控制充液阀是电磁换向阀28及充液阀，充液阀常开型充液阀，安装在油缸体内(原理图中为常开型充液阀，其控制口接电磁换向阀28的A 口。若为常闭型充液阀，其控制口接接电磁换向阀28的B 口)。原理说明(参照液压原理图和动作顺序图)。一、压力控制启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，由比例压力阀22控制二通插装阀20来调节液压系统的压力，以满足折弯力的要求。压力阀21为安全阀，限制系统最闻压力。二、工作循环I、快下数控系统给比例压力阀22的Y7电压20% 30%，电磁换向阀28的Y5失电，电磁换向阀4. 1,4. 2的Y3. I、Y3. 2得电时，给比例伺服阀2. I、2. 2正电压约80%，滑块由于自重快速下降，油液通过充液阀吸入油缸上腔，另外油泵排出的油液经比例伺服阀2. I、
2.2同时进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过电磁阀4. 1,4. 2(Α — P)、比例伺服阀2. 1、2. 2(B — Τ)回到油箱。滑块快下速度可通过调节比例伺服阀2. 1,2. 2控制电压Yl. UYl. 2控制比例伺服阀开口而得到不同速度。2、工进给比例压力阀2的Υ7得电，电磁换向阀28的Υ5得电，使充液阀关闭，电磁换向阀电磁换向阀4. 1,4. 2的Υ3. I、Υ3. 2失电，油泵排出的压力油，经比例伺服阀2. I、
2.2进入油缸上腔(无杆腔)。油缸下腔的油经过背压阀5. 1,5. 2、比例伺服阀2. 1,2. 2回油箱，滑块慢速下行。通过调节比例伺服阀的控制电压Yl. I、Yl. 2控制比例伺服阀开口而得到不同工进速度。安全阀8. 1,8. 2是防止油缸下腔压力过高，设定压力比系统压力高10%，背压阀5. 1,5. 2设定压力一般为平衡压力加(30 50) bar。3、保压当滑块到达下死点后，给比例伺服阀2. 1,2. 2 (Y1. I、Yl. 2) OV电压即使得比例伺服阀保持在中位，从而切断油缸上、下腔的通路，滑块停留在下死点。4、卸荷折弯机保压结束后，比例压力阀22的Y7得电仍然保持压力，将比例伺服阀2. 1,2. 2 (Y1. I、Yl. 2) 一定负电压，使比例阀微量开启(返程方向)，滑块会缓慢上行，上行距离可以通过调节数控系统参数进行调整，卸荷过程所用时间由减压速度参数设定，油缸上腔的压力通过比例伺服阀2. 1,2. 2卸荷。5、返程电磁换向阀28的Y5失电，给，比例压力阀22的Y7—定电压，电磁换向阀
4.1,4. 2 (Y3. 1、Υ3· 2)失电，比例伺服阀2. 1,2. 2 (Υ1. 1/Υ1. 2)负电压，压力油由泵块经两个同步块上比例伺服阀2. 1,2. 2、电磁换向阀4. 1,4. 2 (P-A)到油缸下腔(有杆腔)，油缸上腔(无杆腔)的液压油经充液阀回油箱。滑块快速返回。回程速度可通过调节比例伺服阀的控制电压(Υ1. I、Yl. 2)控制比例伺服阀2. 1,2. 2开口而得到不同速度。三、工作台补偿[0028]工作台的补偿通过控制比例减压阀10的YlO来完成，压力油经比例减压阀10进入补偿缸，通过调节比例减压阀10的电压来调节比例减压阀的压力，使工作台加凸，补偿折弯时工作台的变形量。本技术解决的是300T以下、液压缸间距短的电液同步折弯机三控制块款式安装及配管繁琐，抗偏载能力差，同步精度低，且成本高、功率密度比低等问题。本技术的折弯机液压系统即中央控制块型式就是把三个控制阀块合成一个控制块,通过高度集成,充分合理优化压缩空间的系统功能。本技术提供一种集成功能全面,集成块功率密度大，轻量化设计的用于中小吨位数控折弯机电液伺服半闭环控制系统。一个控制集成块可控制两个液压缸及其充液阀的同步动作，同步精度较高，行程可调，安装简单，排管方便。充液阀同步控制功能，采用能够适应常开和常闭型充液阀控制，充液阀通断柔顺性控制。系统调压柔性阻尼调节控制技术，对插装式压力控制模块中二通插装阀的启闭特性进行调节，减少压力冲击和波动对其可靠性的影响。带有比例压力调节控制功能。半闭环比例伺服控制，通过数控系统输入压力、流量、位置参数即可实现重复定位，定位精度达±0. Olmm,降低数控系统运算复杂性，提高系统响应速度。本技术涉及一种数控折弯机液压系统，提供的是一种集成功能全面,集成块功率密度大，结构紧凑、轻量化、通用性强、模块化的折弯机液压系统；并带有集成液压挠度补偿机构；半闭环比例伺服控制，通过数控系统输入压力、流量、位置参数即可实现重复定位，定位精度达±0. 01mm，降低数控系统运算复杂性，提高系统响应速度；集成充液阀同步控制功能，采用能够适应常开和常闭型充液阀控制，充液阀通断柔顺性控制；系统调压柔性阻尼调节控制技术，对插装式压力控制模块中二通插装阀的启闭特性进行调节，减少压力冲击和波动对其可靠性的影响；外形尺寸仅为260mmX 150mmX 120mm，重量小于32KG。
权利要求1.电液伺服折弯机液压系统，其特征是充液阀接在油箱与油缸上腔之间；油泵的出油口经压力控制阀组接油箱；比例伺服阀的P 口接油泵的出油口，B 口经电磁换向阀接油缸下腔，A 口经接油缸上腔，T 口接接油箱；控制充液阀的控制阀的P 口接油泵的出油口，T 口接油箱，A 口和B 口中一个口接充液阀控制油口，另外一个口封闭。
2.如权利要求I所述的电液伺服折弯机液压系统，其特征是充液阀若为常开型充液阀，充液阀A 口接充液阀控制油口，B 口封闭；充液阀若为常闭型充液阀，充液阀B 口接充液阀控制油口，A 口封闭。
3.如权利要求I所述的电液伺服折弯机液压系统，其特征是压力控制阀组包括二通 插装阀、比例压力阀；油泵的出油口经二通插装阀接油箱；二通插装阀的控制口经比例压力阀接油箱。
4.如权利要求3所述的电液伺服折弯机液压系统，其特征是压力控制阀组还包括用于限制系统最高压力的、并联在比例压力阀两端的安全阀。
5.如权利要求I所述的电液伺服折弯机液压系统，其特征是比例伺服阀的B口还经一压力阀接油缸下腔，T 口经单向阀接油箱。
6.如权利要求I所述的电液伺服折弯机液压系统，其特征是控制充液阀的控制阀的P口通过液阻接油泵的出油口。
7.如权利要求I所述的电液伺服折弯机液压系统，其特征是在油箱与油缸下腔之间接有安全阀。
专利摘要本技术提供一种结构简单、油缸速度控制方便、通用性强的电液伺服折弯机液压系统。本电液伺服折弯机液压系统，充液阀接在油箱与油缸上腔之间；油泵的出油口经压力控制阀组接油箱；比例伺服阀的P口接油泵的出油口，B口经电磁换向阀接油缸下腔，A口经接油缸上腔，T口接接油箱；控制充液阀的控制阀的P口接油泵的出油口，T口接油箱，A口和B口中一个口接充液阀控制油口，另外一个口封闭。
文档编号F15B13/02GK202360493SQ20112049589
公开日2012年8月1日 申请日期2011年12月3日 优先权日2011年12月3日
发明者余继军, 柳倩希, 陈华 申请人:南京埃尔法电液技术有限公司, 南京埃斯顿自动化股份有限公司