专利名称：用于工程机械重力势能回收及释放的电液系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种工程机械能量回收系统，尤其涉及一种用于工程机械重力势能回收及释放的电液系统。
背景技术：
目前，节能和环保已经成为全世界普遍的话题，工程机械是能源消耗的主要领域之一，因此节约能源、保护环境工作在工程机械应用中尤为重要。工程机械中应用广泛的挖掘机、装载机、履带吊等设备最主要的工况是起升和回转，而在现有的绝大部分工程机械中，并没有能量回收系统，在下降和回转制动过程中大量的势能和动能由溢流、节流损失掉，这不仅造成极大的能源浪费，而且制动产生的热量会导致液压系统不稳定，缩短原件的使用寿命。近年来，利用蓄电池的混合动力系统开始应用到工程机械中，依靠超级电容或蓄 电池将工程机械重力势能或者回转的动能转换为电能储存起来，释放时用蓄电池驱动电动机为系统提供功率。但是这种系统所采用的超级电容或蓄电池造价很高，而且功率密度很低，不能瞬时提供很高的能量，并不适合应用在负载波动较大且动作频繁的工程机械领域，因此并未取得广泛应用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于工程机械重力势能回收及释放的电液系统。为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是本发明用于工程机械重力势能回收及释放的电液系统，其特征在于包括控制系统、动力源、执行机构、换向机构和能量回收释放机构，所述控制系统包括控制器、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器；动力源包括发动机、主变量泵和油箱；执行机构包括升降液压缸；换向机构包括多路阀和先导控制手柄；能量回收释放机构包括蓄能器、第一液控两位三通阀、电磁两位三通阀和变量泵-马达；主变量泵的吸油口与油箱连通，多路阀的T 口与第一液控两位三通阀的P 口连通，多路阀的A 口与升降液压缸的有杆腔连通，多路阀的B 口与升降液压缸的无杆腔连通，多路阀的先导X油口与先导控制手柄的A 口连通，多路阀的先导Y油口与先导控制手柄的B 口连通，第二液控两位三通阀的A 口与蓄能器、电磁两位三通阀的A 口分别连通，电磁两位三通阀的P 口与变量泵-马达的吸油口连通，变量泵-马达的排油口、电磁两位三通阀的B 口分别与油箱连通，控制器与电磁两位三通阀的电磁铁、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器电连接，第一压力传感器与多路阀的先导X油口连通，第二压力传感器与多路阀的先导Y油口连通，第三传感器与蓄能器连通，第四压力传感器与主变量泵排油口连通。进一步地，本发明所述第二压力传感器能够在先导控制手柄控制升降液压缸处于下降工作状态时，将来自先导控制手柄的压力信号转换成电信号并传递给控制器，所述控制器能够在接收到该电信号后控制电磁两位三通阀的电磁铁得电；所述第一压力传感器能够在先导控制手柄控制升降液压缸处于上升工作状态时，将来自先导控制手柄的压力信号转换成电信号并传递给控制器，控制器能够在接收到该电信号后控制电磁两位三通阀的电磁铁失电，同时，控制器能够通过第三压力传感器检测蓄能器的压力来控制变量泵-马达的排量，使变量泵-马达的输出功率恒定。进一步地，本发明所述换向机构还包括液控单向阀和第二液控两位三通阀；液控单向阀的B 口、第二液控两位三通阀的P 口和升降液压缸的无杆腔相互连通，液控单向阀的A 口与多路阀的B 口连通，第二液控两位三通阀的A 口与液控单向阀的弹簧腔连通，第二液控两位三通阀的B 口与油箱连通。进一步地，本发明所述换向机构还包括第一单向阀；第一单向阀的A 口与主变量泵的排油口连通，第一单向阀的B 口与多路阀的P 口连通。进一步地，本发明所述执行机构还包括第一溢流阀、第二单向阀、第二溢流阀和第三单向阀；第一溢流阀的P 口和第二单向阀的B 口分别与升降液压缸的有杆腔连通，第二溢流阀的P 口和第三单向阀的B 口分别与升降液压缸的无杆腔连通，第一溢流阀的T 口、第二·单向阀的A 口、第二溢流阀的T 口、第三单向阀的A 口和油箱相互连通。进一步地，本发明所述能量回收释放机构还包括第四单向阀；第四单向阀的A 口与第一液控两位三通阀的A 口连通，第四单向阀的B 口与蓄能器连通。进一步地，本发明所述能量回收释放机构还包括电磁两位二通阀；两位二通阀的A 口、蓄能器和电磁两位三通阀的A 口相互相连，两位二通阀的B 口与油箱连通，电磁两位二通阀的电磁铁与控制器电相连。进一步地，本发明收释放机构还包括液控溢流阀、第一液阻、第三液控两位三通阀和第二液阻；液控溢流阀的P 口与第一液控两位三通阀的A 口连通，液控溢流阀的T 口与油箱连通，液控溢流阀的弹簧侧容腔通过第一液阻与第三液控两位三通阀的P 口连通，第三液控两位三通阀的A 口和X 口分别通过第二液阻与蓄能器连通，第三液控两位三通阀的B口与油箱连通。进一步地，本发明所述能量回收释放机构还包括第三溢流阀；第三溢流阀的P 口分别与蓄能器和两位三通阀的A 口连通，第三溢流阀的T 口与油箱连通。进一步地，本发明所述能量回收释放机构还包括顺序阀，顺序阀的P 口与变量泵-马达的排油口连通，顺序阀的T 口与油箱连通。本发明所用控制器可采用逻辑控制单元(PLC)。与现有技术相比，本发明具有的有益效果是
(I)升降液压缸势能回收采用蓄能器作为能量存储元件，释放时直接用油液驱动变量马达，较超级电容及蓄电池而言，减少了能量转换的环节，提高了能量转换的效率。而且蓄能器带动马达输出的功率密度较大，能够瞬时提供大量的能量，在工程机械这种快速工作场合下更为适用。其次，工程机械的环境复杂，有的甚至十分恶劣，应用蓄能器的电液系统对环境的要求远低于蓄电池对环境的要求。(2)能量回收释放系统原理简单，元件较少，而且与采用蓄电池的混合动力系统相t匕，价格十分低廉，降低了整套系统的成本。(3)能量回收释放机构作为单独的子系统安装在原有换向机构与执行机构之间，而在操作上仍然通过控制多路阀来控制升降液压缸的速度，这样能量回收释放机构并不改变原有系统的控制性能，更不会影响操作人员的操作习惯。(4)能量回收释放机构的先导控制油路与多路阀的控制油路相同，这样在工作过程中，能量回收释放机构能够实现油路的自动切换，与电气控制相比增强了系统的可靠性。(5)在能量回收过程中，如果蓄能器已经充满但升降液压缸仍在下降，这时升降液压缸无杆腔中的压力油经液控溢流阀溢流，溢流之前液控溢流阀开启压力始终与蓄能器最高压力相当。当溢流开始后，液控溢流阀弹簧侧容腔中的压力油经液阻不断泄压，使开启压力不断降低，这样可以保证油路的平稳切换。此外，调整液阻的大小可以改变溢流的时间，从而控制升降缸的自动时间。(6)蓄能器回收的高压油，驱动变量泵-马达为主泵提供扭矩。由于蓄能器的压力在释放过程中是非线性变化的，为了使变量泵-马达的输出功率可控，控制器检测蓄能器的压力以及主泵排油口的压力，根据该信号来控制变量泵-马达的排量。改变控制器参数可以改变能量释放的输出功率。
图I本发明的一种优选实施方式的结构示意图。图中，控制器I、先导控制手柄2、多路阀3、液控单向阀4、第二液控两位三通阀5、第一溢流阀6、第一单向阀7、升降液压缸8、第二溢流阀9、第三单向阀10、蓄能器11、第三压力传感器12、第四单向阀13、第一液控两位三通阀14、第一单向阀15、液控溢流阀16、第四压力传感器17、第一液阻18、第三液控两位三通阀19、第二液阻20、电磁两位三通阀21、电磁两位两通阀22、第三溢流阀23、发动机24、主变量泵25、变量泵-马达26、油箱27，顺序阀28，第一压力传感器29和第二压力传感器30。
具体实施例方式参见图1，本发明用于工程机械重力势能回收及释放的电液系统主要包括控制系统、动力源、执行机构、换向机构和能量回收释放机构。其中，控制系统包括控制器I、第一压力传感器29、第二压力传感器30、第三压力传感器12和第四压力传感器17 ;动力源包括发动机24、主变量泵25和油箱27 ;执行机构包括升降液压缸8 ;换向机构包括多路阀3、先导控制手柄2 ;能量回收释放系统包括蓄能器11、第一液控两位三通阀14、电磁两位三通阀21和变量泵-马达26。主变量泵25的吸油口与油箱27连通，多路阀3的T 口与第一液控两位三通阀14的P 口连通，多路阀3的A 口与升降液压缸8的有杆腔连通，多路阀3的B口与升降液压缸8的无杆腔连通，多路阀3的先导X油口与先导控制手柄2的A 口连通，多路阀3的先导Y油口与先导控制手柄2的B 口连通，第二液控两位三通阀14的A 口与蓄能器11、电磁两位三通阀21的A 口分别连通，电磁两位三通阀21的P 口与变量泵-马达26的吸油口连通，变量泵-马达26的排油口、电磁两位三通阀21的B 口分别与油箱27连通，控制器I与电磁两位三通阀21的电磁铁、第一压力传感器29、第二压力传感器30、第三压力传感器12和第四压力传感器17电连接，第一压力传感器29与多路阀3的先导X油口连通，第二压力传感器30与多路阀3的先导Y油口连通，第三传感器12与蓄能器11连通，第四压力传感器17与主变量泵25排油口连通。本发明有两个工作状态，分别为下降过程中的势能回收及上升过程中的能量释放。(I)升降液压缸下降重力势能回收过程先导控制手柄2处于B位，多路阀3处于右工作位，第一液控两位三通阀14处于上位，电磁两位三通阀21在控制器I控制下电磁铁得电。发动机24带动主变量泵25供油，压力油经多路阀3作用在升降液压缸8有杆腔。此时，主变量泵25提供的压力油压力较低，主要为了防止油缸在下降过程中造成吸空。发动机24同时带动同轴的变量泵-马达26旋转，控制器I控制变量泵-马达26处于最小排量的工作状态，经电磁两位三通阀21吸油，排油直接回油箱27。升降液压缸8无杆腔压力油经多路阀3、第一液控两位三通阀14充入蓄能器11，实现重力势能到液压能的转化与回收。(2)升降液压缸上升及能量释放过程先导控制手柄2处于A位，多路阀3处于左位，第二液控两位三通阀14处于弹簧位，电磁两位三通阀21在控制器I控制下电磁铁失电。发动机24带动主变量泵25供油，压力油经多路阀3作用在升降液压缸8的无杆腔，油缸上升。此时，控制器I控制变量泵-马达26处于马达工作状态，蓄能器11将充满的高压 油释放，为变量泵-马达26供油，驱动变量泵-马达26对外做功，与发动机24 —起驱动主变量泵25。由于蓄能器11在释放过程中压力不断降低，控制器I通过第三压力传感器12检测蓄能器11压力，并控制变量泵-马达26的排量，使变量泵-马达26的输出功率保持恒定。改变控制器I的参数，还可以在一定范围内改变变量泵-马达26的输出功率。采用蓄能器11作为能量回收的储存方式有极大的优势。在升降液压缸8下降过程中，挖掘机升降液压缸8的重力势能直接转换为液压能，储存于蓄能器11中，转换过程十分简单。与现有的利用蓄电池的混合动力系统相比，省去了多余的能量转换环节，因此极大地提高了转换效率，回收的能量也更为充分。在上升过程中，由于挖掘机的工作周期很短，因此在能量释放过程中对油液的释放速度要求很高，而蓄能器11为变量泵-马达26供油过程中，释放速度快，动态响应高，能够短时间内提供很大的功率，极为适合挖掘机的工况。控制器I采用PLC编程，通过压力传感器29和压力传感器30感知升降液压缸8的工作状态，来控制变量泵-马达26的排量及电磁两位三通阀21电磁铁的工作状态，能够使变量泵-马达26在回收能量过程中消耗更小的功率，在释放过程中提供最大的功率，从更大程度上降低了能量的损耗。为提高本发明电液系统的安全性及降低能量损耗，作为本发明的一种优选实施方式，换向机构还可进一步包括液控单向阀4和第二液控两位三通阀5。如图I所示，液控单向阀4的B 口、第二液控两位三通阀5的P 口和升降液压缸8的无杆腔相互连通，液控单向阀4的A 口与多路阀3的B 口连通，第二液控两位三通阀5的A 口与液控单向阀4的弹簧腔连通，第二液控两位三通阀5的B 口与油箱27连通。在升降液压缸8上升工况时，第二液控两位三通阀5处于弹簧位，主变量泵25提供的压力油经多路阀3、液控单向阀4作用在升降液压缸8的无杆腔，使油缸上升。在实际工况中，往往需要升降液压缸8保持在一定高度维持不变，此时为降低能量损耗，发动机24应处于空转状态，主变量泵25输出极小的油液，多路阀3处于中位状态，升降液压缸8在自重作用下，无杆腔压力油经第二液控两位三通阀5作用在液控单向阀4的弹簧腔，使液控单向阀4关闭，使升降液压缸8维持在恒定位置。作为本发明的另一种优选实施方式，为提高主变量泵25的工作性能，换向机构还可进一步包括第一单向阀15。如图I所示，第一单向阀15的A 口与主变量泵25的排油口连通，第一单向阀15的B 口与多路阀3的P 口连通。在工作过程中，主变量泵25提供的压力油经第一单向阀15，通过多路阀3作用在升降液压缸8上。当负载较大时，高压油会反作用在主变量泵25的排油口，极端情况下可能会损坏元件，第一单向阀15能够保证油液流动方向一定,使高压油不会回流,从而在一定程度上保护了主变量泵25。此外，为提高升降液压缸8在实际工况中的安全系数，执行机构还可进一步包括第一溢流阀6、第二单向阀7、第二溢流阀9和第三单向阀10。如图I所示，第一溢流阀6的P 口和第二单向阀7的B 口分别与升降液压缸8的有杆腔连通，第二溢流阀9的P 口和第三单向阀10的B 口分别与升降液压缸8的无杆腔连通，第一溢流阀6的T 口、第二单向阀7的A 口、第二溢流阀9的T 口、第三单向阀10的A 口和油箱27相互连通。在工作过程中为保证系统安全，电液系统要设定最高安全压力。在该电液系统中，升降液压缸8两端的第一溢流阀6和第二溢流阀9用来设定系统的最高安全压力，当实际所需压力大于设定的最高压力时，主变量泵25的输出的压力油经溢流阀溢流，系统压力维 持在最高的安全压力不变。从而保护系统中的元件，主要是保护升降液压缸8的安全。进一步地，为保证蓄能器11中油液流动方向一定，保护多路阀3，能量回收释放机构还可包括第四单向阀13。如图I所示，第四单向阀13的A 口与第一液控两位三通阀的A口连通，第四单向阀13的B 口与蓄能器11连通。多路阀3的T 口不能承受高压，如果长时间工作在高压环境下，会导致多路阀3损坏。在能量回收过程中，压力油经多路阀3、第一液控两位三通阀14、第四单向阀13，充入蓄能器11中。在能量释放过程中，第四单向阀13阻止蓄能器11中的压力油反作用在多路阀3的T 口，使压力油只能通过电磁两位三通阀21作用在变量泵-马达26的吸油口。从而降低多路阀3的T 口压力，延长多路阀3的使用寿命。为延长蓄能器11的使用寿命，提高工作性能，能量回收释放机构还可进一步包括电磁两位二通阀22。如图I所示，两位二通阀22的A 口、蓄能器11和电磁两位三通阀21的A 口相互相连，两位二通阀22的B 口与油箱27连通，电磁两位二通阀22的电磁铁与控制器I电相连。在系统长时间不工作时，要将蓄能器11中的压力油放空，以降低蓄能器11的损耗。在释放时，控制器I控制电磁两位两通阀22的电磁铁得电，将蓄能器11中的压力油放回油箱。而为了进一步提高该电液系统工作性能，实现升降液压缸8无压力差别切换，本发明的能量回收释放机构还可包括液控溢流阀16、第一液阻18、第三液控两位三通阀19和第二液阻20 ;液控溢流阀16的P 口与第一液控两位三通阀14的A 口连通，液控溢流阀16的T 口与油箱27连通，液控溢流阀16的弹簧侧容腔通过第一液阻18与第三液控两位三通阀19的P 口连通，第三液控两位三通阀19的A 口和X 口分别通过第二液阻20与蓄能器11连通，第三液控两位三通阀19的B 口与油箱27连通。在能量回收过程中，蓄能器11充满时，蓄能器11压力作为先导压力使第三液控两位三通阀19处于下工作位，液控溢流阀16容腔中原有的压力油经第一液阻18和第三液控两位三通阀19慢慢泄回油箱，液控溢流阀16开启压力缓慢降低，升降液压缸8无杆腔压力经液控溢流阀16溢流。由于液控溢流阀16的开启压力由蓄能器11的充满压力开始缓慢降低，因此升降液压缸8无杆腔中的压力油能够平稳地溢流。溢流时间还可以通过控制第一液阻18的大小进行调节。为限定蓄能器11的最高充油压力，保护蓄能器11，作为本发明的另一种优选实施方式，能量回收释放机构还可进一步包括第三溢流阀23。参见图1，第三溢流阀23的P 口分别与蓄能器11和两位三通阀21的A 口连通，第三溢流阀23的T 口与油箱27连通。在实际应用中，蓄能器11应有充油压力上限，当充油压力高于该上限时，蓄能器11会发生破裂，造成元件的损坏，甚至发生危险。因此，在蓄能器11的出口应安装第三溢流阀23，第三溢流阀23溢流压力设定在蓄能器11最高充油压力之下，当充油压力高于第三溢流阀23设定的压力时，压力油经第三溢流阀23溢流回油箱，从而保护蓄能器11。此外，为提高变量泵-马达26的性能，增大其输出功率，能量回收释放机构还可进一步包括顺序阀28，顺序阀28的P 口与变量泵-马达26的排油口连通，顺序阀28的T 口与油箱27连通。
顺序阀28可以手动设定一个压力值，当变量泵-马达26出口压力达到该值时，顺序阀28才能开启。这样可以为变量泵-马达26在输出功率时提供被压，增大变量泵-马达26的输出功率。综上可见，本发明的用于工程机械重力势能回收及释放的电液系统较现有的能量回收混合动力系统有以下优势系统价格低廉，大大降低了成本；采用油液式回收及释放系统，提高系统的功率密度和释放的快速性，更适用于工程机械的工作环境；释放过程中采用蓄能器带动变量泵-马达为主泵提供扭矩，通过检测蓄能器压力来控制变量泵-马达的排量，使输出功率可控；在蓄能器充满时，采用带容腔的液控溢流阀将升降液压缸无杆腔中的压力油溢流，使切换过程十分平稳，增强了系统的稳定性。
权利要求
1.一种用于工程机械重力势能回收及释放的电液系统，其特征在于包括控制系统、动力源、执行机构、换向机构和能量回收释放机构，所述控制系统包括控制器(I)、第一压力传感器(29)、第二压力传感器(30)、第三压力传感器(12)和第四压力传感器(17);动力源包括发动机(24)、主变量泵(25)和油箱(27);执行机构包括升降液压缸(8);换向机构包括多路阀(3)和先导控制手柄(2);能量回收释放机构包括蓄能器(11)、第一液控两位三通阀(14)、电磁两位三通阀(21)和变量泵-马达(26);主变量泵(25)的吸油口与油箱(27)连通，多路阀(3)的T 口与第一液控两位三通阀(14)的P 口连通，多路阀(3)的A 口与升降液压缸(8)的有杆腔连通，多路阀(3)的B 口与升降液压缸(8)的无杆腔连通，多路阀(3)的先导X油口与先导控制手柄(2)的A 口连通，多路阀(3)的先导Y油口与先导控制手柄(2)的B 口连通，第二液控两位三通阀(14)的A 口与蓄能器(11)、电磁两位三通阀(21)的A 口分别连通，电磁两位三通阀(21)的P 口与变量泵-马达(26)的吸油口连通，变量泵-马达(26)的排油口、电磁两位三通阀(21)的B 口分别与油箱(27)连通，控制器(I)与电磁两位三通阀(21)的电磁铁、第一压力传感器(29)、第二压力传感器(30)、第三压力传感器(12)和第四压力传感器(17)电连接，第一压力传感器(29)与多路阀(3)的先导X油口连通，第二压力传感器(30)与多路阀(3)的先导Y油口连通，第三传感器(12)与蓄能器(11)连通，第四压力传感器(17)与主变量泵(25)排油口连通。
2.根据权利要求I所述的电液系统，其特征在于 所述第二压力传感器(30 )能够在先导控制手柄(2 )控制升降液压缸(8 )处于下降工作状态时，将来自先导控制手柄(2)的压力信号转换成电信号并传递给控制器(I);所述控制器(I)能够在接收到该电信号后控制电磁两位三通阀(21)的电磁铁得电； 所述第一压力传感器(29)能够在先导控制手柄(2)控制升降液压缸(8)处于上升工作状态时，将来自先导控制手柄(2)的压力信号转换成电信号并传递给控制器(I);控制器(I)能够在接收到该电信号后控制电磁两位三通阀(21)的电磁铁失电，同时，控制器(I)能够通过第三压力传感器(12)检测蓄能器(11)的压力来控制变量泵-马达(26)的排量，使变量泵-马达(26)的输出功率恒定。
3.根据权利要求I或2所述的电液系统，其特征在于所述换向机构还包括液控单向阀(4)和第二液控两位三通阀(5);液控单向阀(4)的B 口、第二液控两位三通阀(5)的P 口和升降液压缸(8)的无杆腔相互连通，液控单向阀(4)的A 口与多路阀(3)的B 口连通，第二液控两位三通阀(5)的A 口与液控单向阀(4)的弹簧腔连通，第二液控两位三通阀(5)的B 口与油箱(27)连通。
4.根据权利要求1、2或3所述的电液系统，其特征在于所述换向机构还包括第一单向阀(15);第一单向阀(15)的A 口与主变量泵(25)的排油口连通，第一单向阀(15)的B 口与多路阀(3)的P 口连通。
5.根据权利要求I或2所述的电液系统，其特征在于所述执行机构还包括第一溢流阀(6)、第二单向阀(7)、第二溢流阀(9)和第三单向阀(10);第一溢流阀(6)的P 口和第二单向阀(7)的B 口分别与升降液压缸(8)的有杆腔连通，第二溢流阀(9)的P 口和第三单向阀(10)的B 口分别与升降液压缸(8)的无杆腔连通，第一溢流阀(6)的T 口、第二单向阀(7)的A 口、第二溢流阀(9)的T 口、第三单向阀(10)的A 口和油箱(27)相互连通。
6.根据权利要求I或2所述的电液系统，其特征在于所述能量回收释放机构还包括第四单向阀(13);第四单向阀(13)的A 口与第一液控两位三通阀的A 口连通，第四单向阀(13)的B 口与蓄能器(11)连通。
7.根据权利要求I或2所述的电液系统，其特征在于所述能量回收释放机构还包括电磁两位二通阀(22);两位二通阀(22)的A 口、蓄能器(11)和电磁两位三通阀(21)的A 口相互相连，两位二通阀(22)的B 口与油箱(27)连通，电磁两位二通阀(22)的电磁铁与控制器(I)电相连。
8.根据权利要求I或2所述的电液系统，其特征在于所述能量回收释放机构还包括液控溢流阀(16)、第一液阻(18)、第三液控两位三通阀(19)和第二液阻(20);液控溢流阀(16)的P 口与第一液控两位三通阀(14)的A 口连通，液控溢流阀(16)的T 口与油箱(27)连通，液控溢流阀(16)的弹簧侧容腔通过第一液阻(18)与第三液控两位三通阀(19)的P口连通，第三液控两位三通阀(19)的A 口和X 口分别通过第二液阻(20)与蓄能器(11)连通，第三液控两位三通阀(19)的B 口与油箱(27)连通。
9.根据权利要求I或2所述的电液系统，其特征在于所述能量回收释放机构还包括第三溢流阀(23);第三溢流阀(23)的P 口分别与蓄能器(11)和两位三通阀(21)的A 口连通，第三溢流阀(23)的T 口与油箱(27)连通。
10.根据权利要求I或2所述的电液系统，其特征在于所述能量回收释放机构还包括顺序阀(28 )，顺序阀(28 )的P 口与变量泵-马达(26 )的排油口连通，顺序阀(28 )的T 口与油箱(27)连通。
全文摘要
本发明公开了一种用于工程机械重力势能回收及释放的电液系统。它包括控制系统、动力源、执行机构、换向机构和能量回收释放机构，所述控制系统包括控制器、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器；动力源包括发动机、主变量泵和油箱；执行机构包括升降液压缸；换向机构包括多路阀和先导控制手柄；能量回收释放机构包括蓄能器、第一液控两位三通阀、电磁两位三通阀和变量泵-马达。本发明能够将工程机械下降工况时大量的重力势能回收，并用于驱动主泵，降低发动机消耗功率，减少能量浪费，提高工程机械的工作效率。
文档编号F15B21/14GK102889273SQ20121039564
公开日2013年1月23日 申请日期2012年10月18日 优先权日2012年10月18日
发明者魏建华, 杜晓东, 方锦辉, 胡波, 陈莹 申请人:浙江大学