一种轧机漏油的判定方法及系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及轧机【技术领域】，公开了一种轧机漏油的判定方法及系统。其中，该方法包括：基于液位检测元件采集轧机油箱的液位信号；设置液位信号的变化阈值范围；判断液位信号在一段预设时间内是否连续处在变化阈值范围内；其中，变化阈值范围和预设时间根据实际判断需求而定；若在，判定轧机无泄漏情况发生；若不在，判定轧机有泄漏情况发生。本发明通过液位检测元件对轧机油箱中的液位进行信号采集，再判断采集到的液位信号在一段预设时间内是否连续处在变化阈值范围内，从而判定轧机是否有泄漏情况发生，不仅实现了对轧机液压系统的全天候自动实时监测，而且降低了工作人员的劳动强度。
【专利说明】一种轧机漏油的判定方法及系统
【技术领域】
[0001] 本发明涉及轧机【技术领域】，主要适用于轧机漏油的判定方法及系统。
【背景技术】
[0002] 根据设备维护要求，在生产过程中，为了能够及时发现轧机内部液压管道的泄漏 现象，以避免轧机的液压系统损失大量的液压油而造成不必要的油品浪费，同时降低泄漏 的液压油对乳化液质量的影响，需要对轧机的液压系统是否发生漏油进行监控。现有的对 轧机的液压系统进行泄漏判断的方式是通过人工对轧机的液压系统进行定期检查，所存在 的问题是无法实现全天候的自动实时监控，工作人员的劳动强度大。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种轧机漏油的判定方法及系统，它不仅实现 了对轧机液压系统的全天候自动实时监测，而且降低了工作人员的劳动强度。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明提供了一种轧机漏油的判定方法，包括：
[0005] 基于液位检测元件采集轧机油箱的液位信号；
[0006] 设置液位信号的变化阈值范围；
[0007] 判断所述液位信号在一段预设时间内是否连续处在所述变化阈值范围内；其中， 所述变化阈值范围和所述预设时间根据实际判断需求而定；
[0008] 若在，判定轧机无泄漏情况发生；
[0009] 若不在，判定轧机有泄漏情况发生。
[0010] 进一步，还包括：对所述液位信号进行模数转换。
[0011] 进一步，还包括：若判定轧机有泄漏情况发生，基于IFIX软件在人机界面上发出 警报。
[0012] 本发明还提供了一种轧机漏油的判定系统，包括：
[0013] 液位信号采集模块，用于基于液位检测元件采集轧机油箱的液位信号；
[0014] 参数设置模块，用于设置液位信号的变化阈值范围；
[0015] 判断模块，用于判断所述液位信号在一段预设时间内是否连续处在所述变化阈值 范围内；其中，所述变化阈值范围和所述预设时间根据实际判断需求而定；
[0016] 第一判定模块，用于若所述判断模块的判断结果为所述液位信号在所述变化阈值 范围内，判定轧机无泄漏情况发生；
[0017] 第二判定模块，用于若所述判断模块的判断结果为所述液位信号不在所述变化阈 值范围内，判定轧机有泄漏情况发生。
[0018] 进一步，还包括：
[0019] 模数转换模块，用于对所述液位信号进行模数转换。
[0020] 进一步，还包括：报警模块，用于在所述第二判定模块之后，基于IFIX软件在人机 界面上发出警报。
[0021] 本发明的有益效果在于：
[0022] 本发明提供的轧机漏油的判定方法及系统，通过液位检测元件对轧机油箱中的液 位进行信号采集，再判断采集到的液位信号在一段预设时间内是否连续处在变化阈值范围 内，从而判定轧机是否有泄漏情况发生，不仅实现了对轧机液压系统的全天候自动实时监 测，而且降低了工作人员的劳动强度。
【专利附图】
【附图说明】
[0023] 图1为本发明实施例提供的轧机漏油的判定方法的流程图；
[0024] 图2为本发明实施例提供的轧机漏油的判定系统的结构框图。
【具体实施方式】
[0025] 为进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附 图及较佳实施例，对依据本发明提出的轧机漏油的判定方法及系统的【具体实施方式】及工作 原理进行详细说明。
[0026] 参见图1，本发明实施例提供的轧机漏油的判定方法，包括：
[0027] 步骤S110 :基于液位检测元件采集轧机油箱的液位信号；
[0028] 步骤S120 :对采集到的液位信号进行模数转换；
[0029] 步骤S130 :设置液位信号的变化阈值范围；
[0030] 步骤S140 :判断液位信号在一段预设时间内是否连续处在变化阈值范围内；其 中，液位信号的变化阈值范围和预设时间根据实际判断需求而定；
[0031] 若在，判定轧机无泄漏情况发生；
[0032] 若不在，判定轧机有泄漏情况发生，基于IFIX软件在人机界面上发出警报。
[0033] 参见图2,本发明实施例提供的轧机漏油的判定系统，包括：
[0034] 液位信号采集模块100,用于基于液位检测元件采集轧机油箱的液位信号。
[0035] 模数转换模块200,用于对采集到的液位信号进行模数转换；
[0036] 参数设置模块300,用于设置液位信号的变化阈值范围；
[0037] 判断模块400,用于判断液位信号在一段预设时间内是否连续处在变化阈值范围 内；其中，液位信号的变化阈值范围和预设时间根据实际判断需求而定；
[0038] 第一判定模块500,用于若判断模块400的判断结果为液位信号在变化阈值范围 内，判定轧机无泄漏情况发生；
[0039] 第二判定模块600,用于若判断模块400的判断结果为液位信号不在变化阈值范 围内，判定轧机有泄漏情况发生。
[0040] 报警模块700,用于在第二判定模块600之后，基于IFIX软件在人机界面上发出警 报。
[0041] 通过本发明实施例对冷轧行业的轧机中的液压管道是否发生泄漏进行判断的步 骤包括：
[0042] 步骤1，利用现场液位传感器采集现场液压油箱液位反馈数据，利用A/D转换模块 将液位传感器的模拟量信号转换成可用于控制程序的数字量信号，实时显示液位数据。
[0043] 步骤2,编写一级自动化PLC软件控制程序，通过软件程序判定现场液压油箱中的 液位是否发生变化，共三部分程序，包括设定采样时间、液位变化阈值范围和报警信号。具 体的判断步骤为：当轧机在工作时，判断在采样时间内的轧机油箱的液位是否一直处在液 位变化阈值范围内；若在，则说明无泄漏情况发生；若不在，则说明有泄漏情况发生。
[0044] 步骤3,当步骤2判定有泄漏情况发生时，立即通过基于IFIX软件设计的报警显示 界面进行泄漏"oil leak"红色报警显示，以提示操作工及相关人员对液压系统加强监控检 查，以防止液压油的大范围泄漏。
[0045] 本发明实施例提供的轧机漏油的判定方法及系统，通过液位检测元件对轧机油箱 中的液位进行信号采集，再判断采集到的液位信号在一段预设时间内是否连续处在变化阈 值范围内，从而判定轧机是否有泄漏情况发生，降低了工作人员的劳动强度。本发明实施例 相较于以往的人工检查液压油泄漏的方法，不仅节省了大量的人力物力，并且比人工检查 更具实时性，大大提高了发现故障和解决故障的效率，有效防止了大量的液压油泄漏到乳 化液系统中，保证了轧制油的清洁度，提升了产品的表面质量。此外，现有的人工检查液压 油泄漏的方法受制于轧机内部环境恶劣和管道安装位置的影响，无法实现全天候的自动实 时监控，而本发明实施例可以对轧机液压系统进行全天候的自动实时监控，从而实现了对 人工不可到达区域的泄漏检查，提高了本发明实施例的实用性。本发明实施例为冷轧生产 线提供了一种简便、有效、直观和准确的油液泄漏监控报警系统。
[〇〇46] 最后所应说明的是，以上【具体实施方式】仅用以说明本发明的技术方案而非限制， 尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明 的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖 在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1. 一种轧机漏油的判定方法，其特征在于，包括： 基于液位检测元件采集轧机油箱的液位信号； 设置液位信号的变化阈值范围； 判断所述液位信号在一段预设时间内是否连续处在所述变化阈值范围内；其中，所述 变化阈值范围和所述预设时间根据实际判断需求而定； 若在，判定轧机无泄漏情况发生； 若不在，判定轧机有泄漏情况发生。
2. 如权利要求1所述的轧机漏油的判定方法，其特征在于，还包括：对所述液位信号进 行模数转换。
3. 如权利要求1或2所述的轧机漏油的判定方法，其特征在于，还包括：若判定轧机有 泄漏情况发生，基于IFIX软件在人机界面上发出警报。
4. 一种轧机漏油的判定系统，其特征在于，包括： 液位信号采集模块，用于基于液位检测元件采集轧机油箱的液位信号； 参数设置模块，用于设置液位信号的变化阈值范围； 判断模块，用于判断所述液位信号在一段预设时间内是否连续处在所述变化阈值范围 内；其中，所述变化阈值范围和所述预设时间根据实际判断需求而定； 第一判定模块，用于若所述判断模块的判断结果为所述液位信号在所述变化阈值范围 内，判定轧机无泄漏情况发生； 第二判定模块，用于若所述判断模块的判断结果为所述液位信号不在所述变化阈值范 围内，判定轧机有泄漏情况发生。
5. 如权利要求4所述的轧机漏油的判定系统，其特征在于，还包括： 模数转换模块，用于对所述液位信号进行模数转换。
6. 如权利要求4或5所述的轧机漏油的判定系统，其特征在于，还包括：报警模块，用 于在所述第二判定模块之后，基于IFIX软件在人机界面上发出警报。
【文档编号】F15B19/00GK104061207SQ201410285690
【公开日】2014年9月24日 申请日期:2014年6月23日 优先权日:2014年6月23日
【发明者】赵兴华, 付友昌, 孙抗, 刘宝林, 宋广林, 赵志坚, 何宝泉 申请人:首钢京唐钢铁联合有限责任公司