液压油缸的油管安装结构以及液压油缸的制作方法

本实用新型涉及了液压领域，具体的是一种液压油缸的油管安装结构以及液压油缸。

背景技术：

一般地，液压油缸的制造及装配过程中，表面精度要求较高的缸体内壁一般需要车削加工完成，因此液压油管是不可能在缸体内壁精加工前与缸体进行焊接装配的。进而，只能在缸体精加工完成后，再将油管焊接安装于缸体外壁之上，具体的，请参阅图1，该安装过程一般是在加工缸,2的过程中在缸体2的外壁预留的直径略大于油管1且与油孔3连通的沉孔6内插入油管1，再将油管1与缸体2焊接相连。然而，由于与油管1相连的油孔3设置于缸体2的两端，焊接热会造成缸体2端部用于安装密封件7的内壁部位发生变形，继而影响油缸密封件的使用效果。

因此，如何在将油管与缸体进行焊接时避免缸体内壁变形，是本领域目前亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种液压油缸的油管安装结构以及液压油缸，其用以解决液压油缸的油管与缸体进行焊接时会使缸体内壁变形的技术问题。

本技术：
实施例公开了：一种液压油缸的油管安装结构，包括油管，以及设置于液压油缸的缸体上并与所述缸体的内腔连通的油孔，其还包括所述缸体的外壁凸设的焊接台，所述焊接台包括与所述油孔对应连通的油口部，所述油管插接于所述油口部内并与所述缸体的外壁抵接，从而通过所述油孔与所述缸体的内腔连通；

其中，所述油管与所述焊接台背离所述缸体的端面焊接相连，并且，所述油管与所述焊接台背离所述缸体的端面之间形成的焊脚尺寸大于等于3毫米。

进一步的，所述油口部与所述油孔同轴设置。

进一步的，所述油孔的直径与所述油管的内径相等。

进一步的，所述焊接台通过焊接与所述缸体连接。

进一步的，所述油口部呈圆形，且直径与所述油管的外径相等。

本申请实施例还公开了：一种液压油缸，其包括至少一个如上述的油管安装结构，以及与各个所述油管安装结构的油管相连通的液压锁。

进一步的，所述缸体的至少一端设置有密封件，所述密封件与所述缸体的内侧壁密封配合。

进一步的，所述缸体的内壁在所述焊接台连接至所述缸体的外壁后加工而成。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型提供的液压油缸的油管安装结构，其凸设于缸体外壁的焊接台，替代了凹设于缸体外壁的沉孔，从而大大增加了油管与焊接台顶部进行焊接的焊点与缸体内壁的距离，进而使得传导至缸体内壁的热量得以弱化，避免油管与焊接台顶部进行焊接时缸体内壁发生变形，保障了油缸密封组件的密封效果。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中液压油缸的油管安装结构示意图；

图2是本实用新型实施例中的液压油缸的油管安装结构示意图；

以上附图的附图标记：

1、油管；2、缸体；3、油孔；4、焊接台；5、焊脚；6、沉孔；7、密封件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图2所示的一种液压油缸的油管安装结构，包括油管1，以及设置于液压油缸的缸体2上并于所述缸体2的内腔连通的油孔3，其还包括所述缸体2的外壁凸设的焊接台4，所述焊接台4包括与所述油孔3对应连通的油口部，所述油管1插接于所述油口部内并与所述缸体2的外壁抵接，从而通过所述油孔3与所述缸体2的内腔连通；

其中，所述油管1与所述焊接台4背离所述缸体2的端面焊接相连，并且，所述油管1与所述焊接台4背离所述缸体2的端面之间形成的焊脚5尺寸大于等于3毫米。

借由上述结构，该液压油缸的油管安装结构的凸设于缸体2外壁的焊接台4，替代了凹设于缸体2外壁的沉孔，从而大大增加了油管1与焊接台4顶部进行焊接的焊点与缸体2内壁的距离，进而使得传导至缸体2内壁的热量得以弱化，避免油管1与焊接台4顶部进行焊接时缸体2内壁发生变形，保障了油缸密封件7的密封效果。

在一种可选的实时方式中，所述焊接台4可以是在加工缸体2过程中预留的凸台结构。二在另一个可选的实施方式中，所述焊接台4则可以是在对缸体2的内壁进行精加工前焊接于所述缸体2的外壁之上的，这样在对缸体2的内壁进行精加工时，可以通过加工去除缸体2的内壁在焊接台4与缸体2焊接时产生的变形量。

具体的，所述油口部可以与所述油孔3同轴，从而便于油管1与所述油孔3对准焊接。并且，所述油孔3的直径可以与所述油管1的内径相等。所述油口部可以呈圆形，且直径与所述油管1的外径相等，或略大于所述油管1的外径，从而便于保持密封效果且便于油管1与所述焊接台4插接固连。

本实施例还提供了一种液压油缸，其包括至少一个如上述的油管安装结构，以及与各个所述油管安装结构的油管1相连通的液压锁。例如，该液压油缸的缸体2两端均设置有所述油孔3，对应的设置两个所述油管安装结构，即设置两个焊接台4和两个油管1，并通过所述液压锁对两个油管1的供油回路进行控制。其中，所述缸体2的至少一端设置有密封件7，所述密封件7与所述缸体的内侧壁密封配合。所述缸体2的内壁在所述焊接台4连接至所述缸体2的外壁后加工而成。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

技术特征：

1.一种液压油缸的油管安装结构，包括油管，以及设置于液压油缸的缸体上并与所述缸体的内腔连通的油孔，其特征在于，还包括所述缸体的外壁凸设的焊接台，所述焊接台包括与所述油孔对应连通的油口部，所述油管插接于所述油口部内并与所述缸体的外壁抵接，从而通过所述油孔与所述缸体的内腔连通；

其中，所述油管与所述焊接台背离所述缸体的端面焊接相连，并且，所述油管与所述焊接台背离所述缸体的端面之间形成的焊脚尺寸大于等于3毫米。

2.根据权利要求1所述的液压油缸的油管安装结构，其特征在于，所述油口部与所述油孔同轴设置。

3.根据权利要求1所述的液压油缸的油管安装结构，其特征在于，所述油孔的直径与所述油管的内径相等。

4.根据权利要求1所述的液压油缸的油管安装结构，其特征在于，所述焊接台通过焊接与所述缸体连接。

5.根据权利要求1所述的液压油缸的油管安装结构，其特征在于，所述油口部呈圆形，且直径与所述油管的外径相等。

6.一种液压油缸，其特征在于，包括至少一个如权利要求1-5任意一项所述的油管安装结构，以及与各个所述油管安装结构的油管相连通的液压锁。

7.根据权利要求6所述的液压油缸，其特征在于，所述缸体的至少一端设置有密封件，所述密封件与所述缸体的内侧壁密封配合。

8.根据权利要求6所述的液压油缸，其特征在于，所述缸体的内壁在所述焊接台连接至所述缸体的外壁后加工而成。

技术总结
本实用新型公开了一种液压油缸的油管安装结构以及液压油缸，该油管安装结构包括油管、设置于液压油缸的缸体上的油孔以及缸体的外壁凸设的焊接台，所述焊接台包括与所述油孔对应连通的油口部，所述油管插接于所述油口部内并与所述缸体的外壁抵接，从而通过所述油孔与所述缸体的内腔连通；其中，所述油管与所述焊接台背离所述缸体的端面焊接相连。本实用新型提供的油管安装结构，其凸设于缸体外壁的焊接台，替代了凹设于缸体外壁的沉孔，从而大大增加了油管与焊接台顶部进行焊接的焊点与缸体内壁的距离，进而使得传导至缸体内壁的热量得以弱化，避免油管与焊接台顶部进行焊接时缸体内壁发生变形，保障了油缸密封组件的密封效果。

技术研发人员：赵幼兰
受保护的技术使用者：赛力达液压机械(昆山)有限公司
技术研发日：2019.08.02
技术公布日：2020.06.05