一种双吸泵壳体结构的制作方法

本实用新型涉及双吸泵，尤其涉及一种双吸泵壳体结构。

背景技术：

参见图1和图2，现有双吸泵中，两端轴承6的外圈分别和两端轴承体3的内圈配合，两端轴承6的内圈和泵轴5配合，在每个轴承体3的两端均装配轴承压盖4，轴承压盖4通过紧固件与轴承体3连接，实现轴承6的轴向定位。轴承体3和泵体1之间通过紧固件连接、紧固，这样泵轴5在轴承体3和轴承压盖4的配合下，安装在泵体1上。最后把泵盖2和和泵体1配合安装，实现双吸泵的基本结构组装。

这种双吸泵壳体结构需要在泵体1两端各安装一个轴承体3，每个轴承体3安装两个轴承压盖4，还需要许多螺栓、螺母等紧固件，装配步骤多，费时，影响工作效率；轴承体3和泵体1这些零件机加工完后再装配，需要加工的配合面非常多，零件毛坯加工余量多，累计误差变大，装配后的整体同心度精度误差也大，影响双吸泵的质量；零件加工工时长，浪费成本，零件越多，模具越多。

技术实现要素：

本实用新型针对上述问题，提供一种双吸泵壳体结构。

本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：一种双吸泵壳体结构，包括泵体和泵盖；所述泵体包括连成一体的泵体主体、第一下连接部、第二下连接部、非驱动端轴承体下部、驱动端轴承体下部，所述泵体主体的两端分别与第一下连接部和第二下连接部连接，所述第一下连接部和第二下连接部对称设置，并分别与非驱动端轴承体下部和驱动端轴承体下部连接；所述泵盖包括连成一体的泵盖主体、第一上连接部、第二上连接部、非驱动端轴承体上部、驱动端轴承体上部，所述泵盖主体的两端分别与第一上连接部和第二上连接部连接，所述第一上连接部和第二上连接部对称设置，并分别与非驱动端轴承体上部和驱动端轴承体上部连接；所述非驱动端轴承体下部和非驱动端轴承体上部组成非驱动端轴承体，所述驱动端轴承体下部和驱动端轴承体上部组成驱动端轴承体，所述非驱动端轴承体的外端面为封闭面，非驱动端轴承体的内端面和驱动端轴承体的两端端面上均开设有泵轴通过孔，非驱动端轴承体和驱动端轴承体的周向内壁均开设有轴承卡槽。

进一步地，所述泵体主体和泵盖主体、非驱动端轴承体下部和非驱动端轴承体上部、以及驱动端轴承体下部和驱动端轴承体上部均相对应地开设有连接孔。

进一步地，所述第一下连接部和第一上连接部及第二下连接部和第二上连接部均相对应地开设有连接孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：采用新的泵体、泵盖结构设计，将原结构里面的轴承压盖、轴承体与泵体、泵盖铸造成一体，简化了双吸泵壳体结构，减少了装配累积误差，提高了装配精度；加工泵体和泵盖的径向配合面时一次装夹加工，保证了径向加工面的同心度；减少了大量轴向螺栓连接结构，减少了零件的装配和加工数量，做到尽可能地少开模具。综上，通过对双吸泵壳体的结构改进，提高了双吸泵产品的质量，减少了零件成本、加工成本、以及装配成本。

附图说明

图1为现有双吸泵的结构示意图。

图2为现有双吸泵壳体的结构示意图。

图1和图2中部件标注如下：

1泵体

2泵盖

3轴承体

4轴承压盖

5泵轴

6轴承。

图3为本实用新型的结构示意图。

图4为应用本实用新型的双吸泵的结构示意图。

图3和图4中部件标注如下：

1泵体主体

2第一下连接部

3第二下连接部

4非驱动端轴承体下部

5驱动端轴承体下部

6泵盖主体

7第一上连接部

8第二上连接部

9非驱动端轴承体上部

10驱动端轴承体上部

11轴承卡槽

12泵轴

13轴承。

具体实施方式

以下结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式，使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本实用新型。尽管结合其优选的具体实施方案描述了本实用新型，但这些实施方案只是阐述，而不是限制本实用新型的范围。

参见图3，一种双吸泵壳体结构，包括通过紧固件相连接的泵体和泵盖。

所述泵体包括连成一体的泵体主体1、第一下连接部2、第二下连接部3、非驱动端轴承体下部4、驱动端轴承体下部5，所述泵体主体1的两端分别与第一下连接部2和第二下连接部3连接，所述第一下连接部2和第二下连接部3对称设置，并分别与非驱动端轴承体下部4和驱动端轴承体下部5连接，第一下连接部2作为泵体主体1和非驱动端轴承体下部4之间的衔接部分，第二下连接部3作为泵体主体1和驱动端轴承体下部5之间的衔接部分。

所述泵盖包括连成一体的泵盖主体6、第一上连接部7、第二上连接部8、非驱动端轴承体上部9、驱动端轴承体上部10，所述泵盖主体6的两端分别与第一上连接部7和第二上连接部8连接，所述第一上连接部7和第二上连接部8对称设置，并分别与非驱动端轴承体上部9和驱动端轴承体上部10连接，第一上连接部7作为泵盖主体6和非驱动端轴承体上部9之间的衔接部分，第二上连接部8作为泵盖主体6和驱动端轴承体上部10之间的衔接部分。

所述非驱动端轴承体下部4和非驱动端轴承体上部9组成非驱动端轴承体，所述驱动端轴承体下部5和驱动端轴承体上部10组成驱动端轴承体，所述非驱动端轴承体的外端面为封闭面，非驱动端轴承体的内端面和驱动端轴承体的两端端面上均开设有泵轴通过孔，非驱动端轴承体和驱动端轴承体的周向内壁均开设有用于轴承外圈安装的轴承卡槽11。

泵体和泵盖在加工径向配合面时一次装夹加工，保证径向加工面的同心度。

泵体主体1和泵盖主体6、非驱动端轴承体下部4和非驱动端轴承体上部9、驱动端轴承体下部5和驱动端轴承体上部10均相对应地开设有连接孔。这样在泵体和泵盖上的合适位置少量开有用于相互连接的连接孔，减少了原来结构中的大量轴向螺栓连接结构。第一下连接部2和第一上连接部7、第二下连接部3和第二上连接部8也可相对应地开设有连接孔。

参见图4，泵体和泵盖在与泵轴12和轴承13组装时，先将泵轴12和轴承安装，在将泵轴12和轴承13分别与泵体进行配合安装，确保轴承13的外圈安装到对应的轴承卡槽11中，最后装配泵盖，用紧固件连接并锁紧泵体和泵盖。另外，填料组件、叶轮、以及其他部件非本实用新型的重点，这里不赘述其安装过程。

应当指出，对于经充分说明的本实用新型来说，还可具有多种变换及改型的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本实用新型的说明，而不是对本实用新型的限制。总之，本实用新型的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型，且以所附权利要求为准。

技术特征：

1.一种双吸泵壳体结构，其特征在于，包括泵体和泵盖；所述泵体包括连成一体的泵体主体、第一下连接部、第二下连接部、非驱动端轴承体下部、驱动端轴承体下部，所述泵体主体的两端分别与第一下连接部和第二下连接部连接，所述第一下连接部和第二下连接部对称设置，并分别与非驱动端轴承体下部和驱动端轴承体下部连接；所述泵盖包括连成一体的泵盖主体、第一上连接部、第二上连接部、非驱动端轴承体上部、驱动端轴承体上部，所述泵盖主体的两端分别与第一上连接部和第二上连接部连接，所述第一上连接部和第二上连接部对称设置，并分别与非驱动端轴承体上部和驱动端轴承体上部连接；所述非驱动端轴承体下部和非驱动端轴承体上部组成非驱动端轴承体，所述驱动端轴承体下部和驱动端轴承体上部组成驱动端轴承体，所述非驱动端轴承体的外端面为封闭面，非驱动端轴承体的内端面和驱动端轴承体的两端端面上均开设有泵轴通过孔，非驱动端轴承体和驱动端轴承体的周向内壁均开设有轴承卡槽。

2.根据权利要求1所述的双吸泵壳体结构，其特征在于，所述泵体主体和泵盖主体、非驱动端轴承体下部和非驱动端轴承体上部、以及驱动端轴承体下部和驱动端轴承体上部均相对应地开设有连接孔。

3.根据权利要求1所述的双吸泵壳体结构，其特征在于，所述第一下连接部和第一上连接部及第二下连接部和第二上连接部均相对应地开设有连接孔。

技术总结
一种双吸泵壳体结构，包括泵体和泵盖；泵体包括连成一体的泵体主体、第一下连接部、第二下连接部、非驱动端轴承体下部、驱动端轴承体下部，泵盖包括连成一体的泵盖主体、第一上连接部、第二上连接部、非驱动端轴承体上部、驱动端轴承体上部，非驱动端轴承体的外端面为封闭面，非驱动端轴承体的内端面和驱动端轴承体的两端端面上均开设有泵轴通过孔，非驱动端轴承体和驱动端轴承体的周向内壁均开设有轴承卡槽。简化了双吸泵壳体结构，减少了装配累积误差，提高了装配精度；加工泵体和泵盖的径向配合面时一次装夹加工，保证了径向加工面的同心度；减少了大量轴向螺栓连接结构，减少了零件的装配和加工数量，减少了零件成本、加工成本、装配成本。

技术研发人员：胡凯;陆霞杰
受保护的技术使用者：上海连成(集团)有限公司
技术研发日：2019.12.27
技术公布日：2020.10.27