专利名称：可调式限压远程控制卸荷泵的制作方法
技术领域：
本实用新型属于液压元件领域，是一种由单向阀、先导滑阀或转阀和溢流阀组成的复合阀与油泵相结合的可调式限压远程控制卸荷泵，可广泛用于有压缩空气源、电源、液源和机械源的工程运输机械等靠自重回位的液压系统中。
目前，在工程运输机械等靠自重回位的液压系统中，卸荷回路的元件一般都采用滑阀式，即由一调定的溢流阀、气动先导滑阀复合构成。为了避免因自重回位时液压油倒流对油泵和发动机造成损害，还在复合阀与油泵之间外加有一单向阀(见附图1)。这种卸荷回路，虽具有简单可靠的优点，也存在一些问题①气动先导滑阀的流量必须与液压油泵的流量匹配，故体积大；②单向阀游离于复合阀外，加之整个卸荷回路元件又与油泵分离，导致整个系统管路接头多，连接复杂，集成化程度低；③溢流阀的安装位于单向阀后，不符合液压常规，如遇超载，油泵工作的额定压力打不开单向阀时，起不到保护泵的作用，将引起爆泵；④因阀上未考虑测压装置，不仅使溢流阀弹簧压力的调节只能凭经验手感，而且当系统出现故障时，也无法判断造成故障的原因，使检修不方便；⑤因油箱位于货厢下面，放油维修后，加油困难；⑥因未采用节流背压，当自重回位速度过快，对机座会产生冲击。
本实用新型的目的之一是解决已有技术存在的前三个问题，拟提供一种集成化程度高、体积小、连接简单，符合液压规律，调节检修方便，与油泵结合程度高的可调式限压远程控制卸荷泵。
本实用新型的目的之二是解决已有技术存在的第四、五两个问题，拟在具有上述特点的可调式远程控制卸荷泵的基础上，提高其定压精度和工作稳定性，并使维修、维护后加油容易。
本实用新型的目的之三是解决已有技术存在的最后一个问题，拟在具有上述特点的可调式远程控制卸荷泵的基础上，采用节流背压，以减小冲击，保护机座。
本实用新型的目的之一是通过这样一种技术方案达到的即将已有的卸荷回路中采用的单向阀、先导滑阀和溢流阀组装在同一阀体内，并安装于油泵出油口一侧，既可以直接安装于油泵上，连为一体，也可通过管道安装于油泵出油口一侧。其中先导滑阀可用转阀I替代。
本实用新型的目的之二则是通过下述技术方案来达到首先是在阀体上开一测压孔，该测压孔可外接测压装置，这样就可使阀压的调节科学合理，故障的判断准确，且检修方便。其次在油泵进油口一侧还安装有一转阀II，该转阀II可安装在油泵的法兰上，转阀II后的法兰上再开一加油孔。当系统中管道爆裂维修后或者清洗油箱后需加油时，可关闭转阀II，阻断油箱与油泵的通路，然后打开油泵，从加油孔将需加入的油抽入，并经阀体与油箱相接的回油通道送入油箱，或者将货厢举开后，直接从油箱口加入。
本实用新型的目的之三则是通过采用可调式单向阀来达到的。当系统工作时，由于单向阀的开口度被其调节机构预先调定，故使其产生背压节流，负荷载体回位速度趋缓，减小了对机座的冲击。
本实用新型的具体结构由附图给出。
图1为已有技术液压系统中采用卸荷回路的各部件及其连接关系示意图；图2为本实用新型直接将卸荷回路中各部件连接在油泵上的一种结构及其连接关系示意图；图3为本实用新型直接将卸荷回路中各部件连接在油泵上的第二种结构及其连接关系示意图；图4为本实用新型直接将卸荷回路中各部件连接在油泵上的第三种结构及其连接关系示意图；图5为本实用新型直接将卸荷回路中各部件连接在油泵上的第四种结构及其连接关系示意图。
以下结合附图给出实施例并对本实用新型作进一步说明。
实施例一如图2所示，本实施例揭示的是无背压节流功能的卸荷泵，它包括油泵1、转阀II9、单向阀4、先导滑阀7、溢流阀10。
单向阀4、先导滑阀7和溢流阀10一起组装在同一阀体13内，该阀体13直接安装在油泵1出油口一侧的泵体上。其中溢流阀10为可调式，采用插装式二通锥阀12调节，装配在单向阀4和先导滑阀7之间的阀体13腔道内，并分别与单向阀4和先导滑阀7垂直，其主阀弹簧腔壁上的泄油口11与先导滑阀7内槽相通。先导滑阀7为二位二通常开式，其回复弹簧腔壁上各开有一通道20、21，并分别与溢流阀10的锥阀腔和主阀旁的回油通道14相通。回油通道14另一端相接于油泵1进油口一侧的法兰2内通道，并与油箱15相通。先导滑阀7的控制部份8可采用气缸、油缸或电磁铁中的任一种，并对应外接压缩空气源、液源或电源进行控制。单向阀4的进油口与油泵1相通，出油口外接管路19与负载油缸16下部相通，弹簧腔则通过腔壁上开的通道与溢流阀10主阀端相通。
测压孔17开在单向阀4弹簧腔壁一侧的阀体13上，可外接测压装置如压力表18。
转阀II9安装在油泵1进油法兰2的通道中，阀9后的法兰2体上开有一加油孔3与油泵1相通。
本实施例所给出的卸荷泵在系统中处于以下工作状态时的动作分别为未举升时，由于油缸16底部压力大，溢流阀10主阀芯两端有压差，主阀芯被打开，因而油经油泵1、单向阀4、溢流阀10主阀芯旁的回油通道14返回油箱15。
需举升时，先打开先导滑阀的控制部份8(即通气或液或电)，使其主阀芯关闭与溢流阀10相通的泄油口11，以使溢流阀10主阀芯两端的压力平衡，阀芯回位，这时，油就依次经油泵1、单向阀4和外接管路19流向油缸16底部进行举升。当超载时，由于举升不上，通道内的油压将超过预先按安全指标调定的溢流阀10的压力，使溢流阀10内的锥阀12打开，即有油经通道21、20及回油通道14返回油箱15，同时使溢流阀10主阀芯两端产生压差，主阀芯打开，油即从主阀芯旁侧的回油通道14直接返回油箱15，起到安全限压，保护油泵1及系统的作用。
需卸荷时，先断开先导滑阀控制部份8的气或液或电源，使先导滑阀7的主阀芯复位，由于溢流阀10与先导滑阀7内槽相通的泄油口11打开，溢流阀10内的油经泄油口11、通道21、回油通道14回油箱15，同时使溢流阀10主阀芯两端又产生压差，主阀芯打开，油缸16活塞下部的油在自重回位时，逐渐经外接管路19、单向阀4的弹簧腔、溢流阀10旁侧的回油通道14返回油箱15。
本实施例提供卸荷泵可用于中、轻型自卸车，举升平台，炼钢炉、塔吊等液压系统中。
实施例二如图3所示，本实施例揭示的是无背压节流功能的卸荷泵，它包括油泵1、转阀I7、转阀II9、单向阀4和溢流阀10。
单向阀4、转阀I7和溢流阀10一起组装在同一阀体13内，该阀体13直接安装在油泵1出油口一侧的泵体上。其中溢流阀10为可调式，采用插装式二通锥阀12调节，装配在单向阀4和转阀I7之间，并与之分别垂直，其主阀弹簧腔壁上的泄油口11与转阀I7相通。转阀I7为二位二通常开式，其另一侧的通道20和与溢流阀锥阀腔相通的通道21又同时与溢流阀10旁侧的回油通道14相通。转阀I通过机械源时行控制。单向阀4的进油口与油泵1相通，弹簧腔则通过腔壁上开的通道与溢流阀10主阀端相通。
本实施例的测压孔17、压力表18、转阀II9及转阀II9后的加油孔3所开或所安装的位置与实施例一完全相同，略。
本实施例所给出的卸荷泵在系统中处于实施例一所列举的各工作状态时的动作，与实施例一完全相同，略述。
本实施例的适用范围同实施例一。
实施例三如图4所示，本实施例揭示的是一种进、回油都有背压节流功能的卸荷泵，它包括油泵1、转阀II9、单向阀5、6、先导滑阀7、溢流阀10。
单向阀5、6、先导滑阀7和溢流阀10一起组装在同一阀体13内，该阀体13直接安装在油泵1出油口一侧的泵体上。其中溢流阀10为可调式，采用插装式二通锥阀12调节。单向阀5、6有二个，都为可调式。其中单向阀I5通过阀后安装的调节杆I20直接调节，并与溢流阀10垂直并联，使各自的进油口同时与油泵1相通。单向阀II6反向装配并与溢流阀10平行，其出油口通过单向阀I5的弹簧腔侧壁上开的通道与之相通，其自身弹弹簧侧壁上开的通道I、II23、24则分别与油缸16下部、先导滑阀7的中位内槽相通。单向阀II6的开口度通过一个油压控制机构调节。该油压控制机构由活塞套25、活塞28、盖板29、调节杆II32和锁紧螺母34构成。活塞套25与单向阀II6的阀座连为一体，安装在单向阀II6前端阀体13的腔道内，其截面呈顶端开口的“门”形，上段开有过油孔口26，孔口下端套壁上有限位凸27，以对套内运行的活塞28进行限位。活塞28一端安装位于单向阀II6的阀口，另一端位于活塞套25内，其端头有一“T”形槽。盖板29截面呈“品”字形，固定在活塞套25外的阀体13上，其内开有阶梯通孔，上段为螺纹孔，下段孔端的侧壁上开有一油孔30与阀体13开的通道III31连通，通道III31另一端与先导滑阀7的上位内槽相通。调节杆II32前半段为阶梯杆，其上的两个凸环33，分别装配于活塞28一端的“T”形槽和盖板29的下部通孔内，后半段则通过其上的螺纹，穿过盖板29上段的螺纹通孔后由锁紧螺母34固定。先导滑阀7与单向阀II6垂直相连，为二位五通常开式，其回复弹簧腔端头开的通道III31经单向阀II6前部孔口26同时与溢流阀10的主阀弹簧腔和锥阀腔相通，其下位内槽则通过溢流阀10主阀弹簧腔壁开的泄油口11与之相通。
本实施例的测压孔17开在单向阀I5前通道壁一侧的阀体13上，可外接测压装置如压力表18。转阀II9则与实施例一相同，安装在油泵1进油法兰2的通道中，阀后的法兰2体上也开有一加油孔3与油泵1相通。
本实施例所给出的卸荷泵在系统中处于以下工作状态时的动作分别为未举升时，由于溢流阀10后的先导滑阀7为常开式，与油箱15相通，压力小又有压差，而单向阀I5后的油缸16底部压力大，故油从油泵1出来后即打开溢流阀10主阀芯，使油直接从主阀芯旁的回油通道14返回油箱15。
需举升时，如果进油不需调速，就先将单向阀I5后的调节杆I22完全松开，同时打开先导滑阀的控制部份8(即通气或液或电)，使其主阀芯关闭与溢流阀泄油口11相通的下位内槽，以使溢流阀10主阀芯两端的压力平衡，阀芯回位，这时油就依次经油泵1、单向阀I5、单向阀II6弹簧腔壁上的通道I22和外接管路19流向油缸16底部进行举升。当超载时举升不上时，通道内的油压将超过预先按安全指标调定的溢流阀10的压力，使溢流阀10内的锥阀12打开，即有油经通道V、VI36、37及回油通道14返回油箱15，同时使溢流阀10主阀芯两端产生压差，主阀芯打开，油即从主阀芯旁侧的回油通道14直接返回油箱15，起到安全限压，保护油泵1及系统的作用。
如果为了消除进油过猛带来的冲击，减缓进油速度，可通过单向阀I 5后调节杆I22的旋进，压缩弹簧，控制阀门的开口度来达到。
需卸荷时，如果回油不需调速，就先将单向阀II6的油压控制机构中的调节杆II32完全旋进，油缸16里的油在自重回位压力下经外接管路19、单向阀II6弹簧腔壁上的通道I、II23、24、先导滑阀7中、上位内槽、阀体13上与油压控制机构盖板29下部油孔相通的通道III31，进入盖板29下通孔，推动毗邻的活塞28运行，使单向阀II6打开，油缸16内压回的油就直接经阀口、连为一体的阀座与活塞套25上开的过油孔口26、通道37、溢流阀10旁侧的回流通道14流回油箱15。
如果为了消除回油卸荷对机座产生的冲击，减缓回油速度，可根据对速度的要求，将单向阀II6的油压控制机构中的调节杆II32适当抽后旋出，这样就可通过在活塞28“T”形槽中的杆头后缩来缩短活塞的行程，使单向阀II6的开口度减小。
本实施例提供的卸荷泵可用于中、轻、重型自卸车，举升平台，炼钢炉及塔吊等液压系统中。
实施例四
如图5所示，本实施例揭示的是一种回油时有背压节流功能的卸荷泵，它包括油泵1、转阀II9、单向阀5、6、先导滑阀7、溢流阀10。
单向阀5、6、先导滑阀7和溢流阀10一起组装在同一阀体13内，该阀体13直接安装在油泵1出油口一侧的泵体上。其中溢流阀10为可调式，采用插装式二通锥阀12调节。单向阀5、6有二个，反向装配在阀体13的同一腔道内，共用一个回复弹簧，并与溢流阀10平行并联，其弹簧腔壁上的通道I 23通过外接管路19与油缸16下部相通，通道II24与先导滑阀7的中位内槽相通。其中单向阀II6为可调式，也是由一油压控制机构调节。由于该油压控制机构的结构，连接关系、功能与实施例三给出的完全相同，这里就不一一赘述。先导滑阀7与单向阀II6垂直相连，为二位五通常开式，其回复弹簧腔端头开的通道IV35经单向阀II6阀座前部孔口26同时与溢流阀10的主阀弹簧腔和锥阀腔相通，其下位内槽则通过溢流阀10主阀弹簧腔壁开的泄油口11与之相通。
本实施例的测压孔17，转阀II9及转阀II9后的加油孔3等所开或所安装的位置与实施例三完全相同，略。
本实施例所给出的卸荷泵在系统中处于实施例三所列举的工作状态时的动作，除单向阀I5无进油调速的调节动作外，其余动作与实施例三也完全相同，略述。
本实施例提供的卸荷泵适用范围同实施例三。
本实用新型的具体结构不局限附图及实施例给出的。
本实用新型与已有技术相比，具有的优点是①将几种阀组装在一个阀体内，并可直接安装在油泵上，使之集成化程度高，连接简单、体积小；②因省却了原阀体的连接底板、相互间接头以及和油泵间的高压胶管，降低了成本，减小了油的外泄环节；③溢流阀安装位置的调整，使之更符合液压常规，对泵和系统起到多级保护；④测压孔和转阀等的采用，使定压更为准确，维修、维护更为简便；⑤因有节流背压功能，可减小冲击，保护机座；⑥能可靠地控制工作油缸的举升，有效防止系统过载带来的损害，顺利实现系统卸荷，起到安全、节能作用。
权利要求1.一种可调式限压远程控制卸荷泵，包括油泵(1)、单向阀(4或5、6)先导滑阀或转阀I(7)和溢流阀(10)，其特征在于单向阀(4或5、6)、先导滑阀或转阀I(7)和溢流阀(10)组装在同一阀体(13)内，并安装于油泵(1)的出油口一侧。
2.根据权利要求1所述的可调式限压远程控制卸荷泵，其特征在于阀体(13)上开有测压孔(17)，可外接测压装置；油泵(1)的进油口一侧还安装有一转阀II(9)，阀后开有一加油孔(3)。
3.根据权利要求1或2所述的可调式限压远程控制卸荷泵，其特征在于溢流阀(10)为可调式，装配在单向阀(4)和先导滑阀(7)之间，并与之分别垂直，其主阀弹簧腔壁上的泄油口(11)与先导滑阀(7)内槽相通；先导滑阀(7)回复弹簧腔壁上各开有一通道(20、21)，分别与溢流阀(10)的锥阀腔和主阀旁的回油通道(14)相通；单向阀(4)的进油口与油泵(1)相通，出油口通过外接管路(19)与负载油缸(16)下部相通，弹簧腔则通过腔壁上开的通道与溢流阀(10)主阀端相通。
4.根据权利要求1或2所述的可调式限压远程控制卸荷泵，其特征在于溢流阀(10)为可调式，装配在单向阀(4)和转阀I(7)之间，并与之分别垂直，其主阀弹簧腔壁上的泄油口(11)与转阀I(7)相通，转阀I(7)另一侧的通道(20)和与溢流阀(10)锥阀腔相通的通道(21)又同时与溢流阀(10)旁侧的回油通道(14)相通；单向阀(4)的进油口与油泵(1)相通，出油口通过外接管路(19)与负载油缸(16)下部相通，弹簧腔则通过腔壁上开的通道与溢流阀(10)主阀端相通。
5.根据权利要求1或2所述的可调式限压远程控制卸荷泵，其特征在于溢流阀(10)为可调式；单向阀(5、6)有二个，其中单向阀I(5)与溢流阀(10)垂直并联，各自的进油口同时与油泵(1)相通，单向阀II(6)反向装配并与溢流阀(10)平行，其出油口通过单向阀I(5)的弹簧腔侧壁上开的通道与之相通，其弹簧腔侧壁上开的通道I、II(23、24)则分别与油缸(16)下部、先导滑阀(7)的中位内槽相通；先导滑阀(7)与单向阀II(6)垂直相连，其回复弹簧腔端头开的通道IV(35)经单向阀II(6)阀座前部孔口(24)同时与溢流阀(10)的主阀弹簧腔和锥阀腔相通，其下位内槽则通过溢流阀(10)主阀弹簧腔壁上的泄油口(11)与之相通。
5.根据权利要求4所述的可调式限压远程控制卸荷泵，其特征在于单向阀(5、6)为可调式，其中单向阀I(5)通过调节杆I(22)直接调节，单向阀II(6)则通过一油压控制机构调节。
6.根据权利要求5所述的可调式限压远程控制卸荷泵，其特征在于油压控制机构由活塞套(25)、活塞(28)、盖板(29)、调节杆II(32)和锁紧螺母(34)构成，活塞套(25)与单向阀II(6)的阀座连为一体，其截面呈顶端开口的“门”形，上段开有过油孔口(24)，孔口下端套壁上有限位凸(27)；活塞(28)一端位于单向阀II(6)的阀口，另一端位于活塞套(25)内，其端头有一“T”形槽；盖板(29)截面呈“品”字形，固定在活塞套(25)外的阀体(13)上，其内开有阶梯通孔，上段为螺纹孔，下段孔端的侧壁上开有油孔(30)，该油孔(30)与阀体上开的通道III(31)连通，并与先导滑阀(7)的上位内槽相通；调节杆II(32)前半段为阶梯杆，其上的两个凸环(33)，分别装配于活塞(28)一端的“T”形槽和盖板(29)的下部通孔内，后半段则通过其上的螺纹，穿过盖板(29)上段的螺纹孔由锁紧螺母(34)固定。
7.根据权利要求1或2所述的可调式限压远程控制卸荷泵，其特征在于溢流阀(10)为可调式；单向阀(5、6)有二个，反向装配在阀体(13)的同一腔道内，并与溢流阀(10)平行并联，其弹簧腔壁上的通道I(23)通过外接管路(19)与油缸(16)下部相通，通道II(24)与先导滑阀(7)的中位内槽相通；先导滑阀(7)与单向阀II(6)垂直相连，其回复弹簧腔端头开的通道IV(35)经单向阀II(6)阀座前部孔口(26)同时与溢流阀(10)的主阀弹簧腔和锥阀腔相通，其下位内槽则通过溢流阀(10)主阀弹簧腔壁开的泄油口(11)与之相通。
8.根据权利要求7所述的可调式限压远程控制卸荷泵，其特征在于单向阀II(6)为可调式，其是通过一油压控制机构调节。
9.根据权利要求8所述的可调式限压远程控制卸荷泵，其特征在于油压控制机构由活塞套(25)、活塞(28)、盖板(29)、调节杆II(32)锁紧螺母(34)构成，活塞套(25)与单向阀II(6)的阀座连为一体，其截面呈顶端开口的“门”形，上段开有过油孔口(26)，孔口下端套壁上有限位凸(27)；活塞(28)一端位于单向阀II(6)的阀口，另一端位于活塞套(25)内，其端头有一“T”形槽；盖板(29)截面呈“品”字形，固定在活塞套(25)外的阀体(13)上，其内开有阶梯通孔，上段为螺纹孔，下段孔端的侧壁上开有油孔(30)，该油孔(30)与阀体(13)上开的通道III(31)连通，并与先导滑阀(7)的上位内槽相通；调节杆II(32)前半段为阶梯杆，其上的两个凸环(33)分别装配于活塞(28)一端的“T”形槽和盖板(29)的下部通孔内，后半段则通过其上的螺纹，穿过盖板(29)上段的螺纹孔由锁紧螺母(34)固定。
专利摘要本实用新型提供的可调式限压远程控制卸荷泵，包括油泵、单向阀、先导滑阀或转阀I、溢流阀。单向阀、先导滑阀或转阀I和溢流阀组装在同一阀体内，并安装于油泵的出油口一侧；阀体上开有测压孔，可外接测压装置；油泵的进油口一侧还安装有转阀II，阀后开有一进油孔。本实用新型集成化程度高、连接简单、体积小、符合液压常规，定压准确，工作稳定性好，维修方便，能顺利可靠地实现系统卸荷，起到安全、节能作用。
文档编号F15B11/00GK2262132SQ9622416
公开日1997年9月10日 申请日期1996年12月9日 优先权日1996年12月9日
发明者魏康平 申请人:魏康平