专利名称：滑动类型恒速万向接头的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在诸如汽车和不同工业机器的能量传送机械中使用的滑动类型恒速万向接头，它允许在驱动侧和被驱动侧上的两个轴线之间轴向移动和角度移动。
背景技术：
将能量从汽车发动机传送到驱动轮的能量传送机械必须响应于根据发动机和车轮之间的相对位置关系变化的角度移动和轴向移动。因而例如如图21所示，中间轴1设置在发动机侧和驱动轮侧，中间轴1的一端通过滑动类型恒速万向接头2与差速器3相连，另一端通过固定类型恒速万向接头4和轮轴轴承5与驱动轮6相连。
在上述滑动类型恒速万向接头2中，不仅角度位移而且轴向移动由所谓的插入(plunging)而吸收，在固定类型恒速万向接头4中，仅仅角度位移可以被吸收。滑动类型恒速万向接头2、固定类型恒速万向接头4和中间轴1构成驱动轴7作为一个单元，由于驱动轴7安装在车体上，恒速万向接头2、4被设定在预定的操作角度上。恒速万向接头2、4的操作角度顺序改变，通常在这些接头2和4中，固定类型的恒速万向接头4使用在输出侧上，滑动类型恒速万向接头2使用在输入侧上，以响应于操作角度变化。
作为滑动类型恒速万向接头，双偏移类型恒速万向接头(DOJ)是公知的。如图22a和22b所示，作为基本元件，恒速万向接头包括在车体侧上附着在差速器3上的接头外环8、附着在中间轴1一端上的接头内环，设置在所述外环8和内环9之间的多个球10、插在所述外环8和内环9之间用于支撑所述球10的笼11，在差速器侧上的接头外环8的端部上设置用于覆盖开口的盖16。
接头外环8具有包括多个与其轴线平行的线性轨道槽12的杯形形状，所述轨道槽在其内周沿其周向等间距分布。多个与其轴线平行并与线性轨道槽12对应的线性轨道槽13设置在接头外环9的外周上。接头内环8、接头外环9上的轨道12、13彼此合作，确定一个球轨道，传送扭距的球10设置在该球轨道内。球10支撑在设置在接头内环8和接头外环9之间的笼11内。在恒速万向接头中，当设定接头内环8和接头外环9之间的操作角时，笼11控制球10在操作角的二等分平面上，从而维持恒速。
根据接头如何附着在车体上，可以在滑动类型恒速万向接头2中使用不同类型的接头外环8，图22a和22b是凸缘类型。凸缘类型接头外环8具有沿周向等间距整体形成在外周端上突出的车体附着凸缘14，通过使用形成在凸缘14上的螺纹孔15，由螺栓固定在差速器3上(图21)。在恒速万向接头中，使用具有带花形外周形状的接头外环8的产品，以便满足轻量化和紧凑化产品的需求(参考日本专利申请公开平成5-231436)，带花形外周形状与内周形状对应。
如上所述，具有凸缘类型接头外环8的恒速万向接头具有多个在接头外环8的外周上径向向外突出的车体附着凸缘14，螺栓15穿过车体附着凸缘14上的螺纹孔15，用于将差速器固定在车体侧上。
如图23a和23b所示，当紧固螺栓以便附着接头外环8时，使用紧固工具(如图所示套节18)，应该从接头外环8的外周上具有插入所述工具的空间。考虑到使用紧固工具的附着工序，从接头外环8和凸缘14上的螺栓孔15的外侧提供空间的必要性导致车体附着凸缘14的外径尺寸增加，增加了恒速万向接头的重量。
在恒速万向接头中，球10的数量通常是6个或8个，球10正常以6个等间距(60°)或8个等间距(45°)在周向设置。在这种恒速万向接头中中，如图23b所示，球10以60°的等间距设置。如果球10的数量不是6个或8个，球沿周向以等间距设置。
在这种类型的恒速万向接头中，当施加力矩并执行转动时，换句话说，当传送能量时，在恒速万向接头的轴向上产生推力(诱发推力)，诱发推力变化次数与一个方向上的轨道槽数量相同。在普通的恒速万向接头中，轨道槽以等间距60°设置，振动频率数量是6，有时导致与车辆车身底板的固有振动频率共振的不可复原的振动或消声的噪音(muffled noises)。
发明内容
本发明的目的是提供一种恒速万向接头，通过使用简单的措施减少接头外环的外径，可以轻易地实现减轻重量和尺寸。
本发明涉及一种恒速万向接头，其包括配备有多个形成在内周上的轨道槽的外部件；在外周上配备有对应于外部件的轨道槽的轨道槽的内部件；设置在球轨道上并用于传送力矩的多个球，通过所述外部件和内部件之间的轨道槽合作，确定所述球轨道；具有用于保持所述球的穴的笼，该恒速万向接头具有在所述外部件的外端沿周向间隔设置多个车体附着凸缘，所述凸缘向外部分突出。在该恒速万向接头中，所述外部件的外周形状是与内周形状对应的花形，车体附着凸缘形成在位于外部件的轨道槽之间的外周凹入部分上。
根据本发明，由于所述外部件的外周形状形成为与内周形状对应的花形，可以减少重量，同时该恒速万向接头的负荷能力维持在现有标准。此外，形成在位于外部件的轨道槽之间的外周凹入部分上的车体附着凸缘允许车体附着凸缘的外径减少，因而，恒速万向接头更加紧凑，恒速万向接头的重量减少和紧凑能够改善恒速万向接头的性能并扩展应用领域。
根据本发明的外部件的外周形状，轨道槽所在位置的最外直径DT与车体附着凸缘所在位置的最内直径DN之间的比值DN/DT理想设定为0.85～0.95。最外直径尺寸和最内直径尺寸的比值设定在上述范围内，从而，如上所述，能够减少重量和尺寸，可靠地保证外部件的强度。
相对于所述外部件的轨道槽数量，能够提供任意数量的车体附着凸缘。换句话说，代替在位于外部件的轨道槽之间的所有外周凹入部分上设置车体附着凸缘，仅在部分外周凹入部分上设置车体附着凸缘。
本发明适合于具有8个球的恒速万向接头，与带有6个球的恒速万向接头相比，带有8个球，球的PCD(节圆直径)能够减少，能够有效地减少尺寸。
本发明的另一个目的是改善克服不必要的振动或消声的噪音等的对策。
根据本发明，恒速万向接头包括配备有多个形成在柱形内周表面上且轴向延伸的轨道槽的外部件；在球形外周表面上配备有多个轴向延伸的轨道槽的内部件；多个球，每个球设置在由一对所述外部件的轨道槽和内部件的轨道槽形成的球轨道上；具有用于保持所述球的穴的笼，其特征在于所述笼的外球形周表面的中心和所述内球形表面的中心沿轴向两个相反方向彼此偏离，且距所述笼中心的距离相同；球的数量是6个，球轨道的间距是任意的不等间距，所述间距至少是55°。在DOJ类型、滑动类型恒速万向接头中，外部件的轨道槽和内部件的轨道槽设置得沿周向具有不等间距，从而在带有6个球的DOJ内，例如能够减少第6级别的诱发推力，可以避免车辆内的振动和消声的噪音。
在带有6个扭距传送球的DOJ内，为了减少上述第6级别的诱发推力，外部件的轨道槽和内部件的轨道槽能够设置得沿周向具有不等间距(参考日本未审结专利申请平成1-50767)，但是简单地提供具有不等间距的轨道可能妨碍恒速万向接头的其它重要要求(例如强度和耐久性)的实现。能够满足强度、耐久性以及恒速万向接头的NVH特性的球轨道之间的间距至少应该是55°。在此情况下，笼的穴的位置应该与外部件的轨道槽和内部件的轨道槽相位符合。这适合于最大操纵角是20～25°的产品，球轨道间距上限是55°，从而确保笼的内穴柱宽度W1和内部件的内轨道球形表面宽度W2。如果球轨道间距小于55°，笼的内穴柱宽度W1(图9a)和内部件的内轨道球形表面宽度W2(图8a)太小，不能提供恒速万向接头所需的足够强度。
本发明的特征是，在恒速万向接头中，球轨道的间距是任意的不等间距，为60°±3°。由于外部件的轨道槽和内部件的轨道槽的间距设定为60°±3°，笼的穴可以具有相同的窗长度和相等的间距(60°)，这适合于最大操纵角是20～25°的恒速万向接头。球轨道的间距限制在60°±3°内，从而确保保证笼强度所需的内穴柱宽度W3(
图12a)。
本发明的特征是，在恒速万向接头中，所述穴在周向上等间距设置，窗口长度彼此相等。此时考虑到轨道间距(60°±3°)之间的偏差以及球根据恒速万向接头的最大操作角的周向运动，设定穴的窗口长度L2。当穴具有相同的窗口长度时，可以设定在相同的间距间隔，能够显著轻易地组装恒速万向接头。更具体地说，外部件和内部件仅需要同相。
本发明的特征是，在恒速万向接头中，在包括接头轴向线的部分，所述笼的内球形表面的曲率半径中心与所述内部件的球形外周表面的曲率中心彼此偏离，所述笼的内球形表面的曲率半径比所述内部件的球形外周表面的曲率半径大，球和笼的穴之间设置轴向间隙δ2+δ2’为5～50微米。采用这种方式，在内部件和笼之间设置轴向间隙δ1+δ1’，显著地减少了接头内的滑动阻力。即使恒速万向接头用于汽车驱动轮时，例如在AT汽车空转期间仅施加相对小的力矩，来自发动机侧的振动能够被吸收，能够阻止所述振动传送到车体上。
本发明的特征是，在恒速万向接头中，通过将位于中间且延伸任意轴向尺寸的柱面与所述柱面两侧的内部件的球形外周表面以及具有与位于所述柱面侧的曲率半径相同曲率的部分球形表面相连，形成所述笼的内周表面，球和笼的穴之间设置轴向间隙δ2+δ2’为5～50微米。采用这种方式，在内部件和笼之间设置轴向间隙δ3+δ3’，显著地减少了接头内的滑动阻力。即使恒速万向接头用于汽车驱动轮时，例如在AT汽车空转期间仅施加相对小的力矩，来自发动机侧的振动能够被吸收，能够阻止所述振动传送到车体上。
根据本发明，在DOJ类型中，滑动类型的恒速万向接头具有多个球，由一对外部件的轨道槽和内部件的轨道槽所形成的球轨道的间距任意设定在这种范围，从而如上所述，提供恒速万向接头所需的不同特性(诸如强度、耐用性和NVH)。采用这种方式，由诱发推力引起<p>表2
图4是具有8个车体附着凸缘的8球恒速万向接头的前视图，显示了本发明的另一个实施例；图5是具有4个车体附着凸缘的8球恒速万向接头的前视图，显示了本发明的另一个实施例；图6是符合本发明另一个实施例的6球DOJ的前视图；图7是图6所示DOJ的纵向断面图；图8a是图6所示DOJ的内部件的横截面视图；图8b是纵向横截面视图；图9a是图6所示DOJ内的笼的前视图；图9b是纵向横截面视图；图10是符合本发明另一个实施例的6球DOJ的前视图；图11a是图10的DOJ内部件的横截面视图；图11b是纵向横截面视图；图12a是图10的DOJ内的笼的前视图；图12b是横截面视图；图13是符合本发明另一个实施例的内环和笼的纵向横截面视图；图14是符合本发明另一个实施例的内环和笼的纵向横截面视图；图15是显示诱发推力的第1级分量的测量结果的图表；图16是显示诱发推力的第2级分量的测量结果的图表；图17是显示诱发推力的第3级分量的测量结果的图表；图18是显示诱发推力的第4级分量的测量结果的图表；图19是显示诱发推力的第5级分量的测量结果的图表；图20是显示诱发推力的第6级分量的测量结果的图表；图21是构成汽车驱动轴的滑动类型恒速万向接头的横截面视图；图22a是沿图22b中线C-O-D所作的横截面视图，显示了普通的滑动类型恒速万向接头；图22b是部分省略的显示普通滑动类型恒速万向接头的接头外环的前视图；图23a是显示螺栓和插口安装在图22a的接头外环上状态的横截面视图；图23b是前视图。
具体实施例方式
下文将介绍图1～5所示的恒速万向接头的实施例。在图22a、22b、23a和23b内所示的恒速万向接头中相同或相应的元件用相同的符号表示。
符合图1a和1b所示实施例的滑动类型恒速万向接头是一种双偏移类型恒速万向接头(DOJ)，其构成用作汽车中能量传送机构的驱动轴7(图21)，并连接到车体侧上的差速器3上。作为基本元件，所述恒速万向接头包括作为附着在车体侧上的差速器3上的外部件的接头外环21、作为附着在中间轴1一端上的内部件的接头内环9、多个结合在接头内环9和接头外环21之间的球10以及插在接头内环9和接头外环21之间以便支撑球10的笼11(参考图22a、22b、23a和23b，由于除了接头外环21之外其结构与普通恒速万向接头的结构相同)。
接头外环21采用沿周向在其内周上具有等间距分布的多个与其轴线平行的线性轨道槽22的杯形形状。接头外环21在其外周上具有多个与其轴线平行并与轨道槽22对应的线性轨道槽13。接头外环21和接头内环9上的轨道槽22和13彼此配合，确定其中设置力矩传送球10的球轨道。球10支撑在设置在接头外环21和接头内环9之间的笼11的凹穴内。在该恒速万向接头内，当在接头外环21和接头内环9之间设置操作角时，笼11将球10控制在操作角的二等分平面内，从而维持恒速。
根据如何附着在车体上而将恒速万向接头内的接头外环21划分为凸缘类型。凸缘类型接头外环21使用沿周向以等间距整体设置在外端部位上的多个车体附着凸缘23上，通过螺栓穿过形成在穿过车体附着凸缘23上的螺纹孔24而固定附着在差速器3上(参考图21)。
接头外环21具有形成为与内周形状(轨道槽)对应的花形外周形状，用于减少重量和尺寸。此处“花形形状”涉及一种在接头外环21的外周表面上具有在形成在内周上的轨道槽22的位置之间形成的凹入部分25的形状，从而沿轨道槽22延伸。车体附着凸缘23设置在位于接头外环21的轨道槽22之间的外周凹入部分25上。
采用这种方式，外环21具有对应于内周形状的花形外周形状，从而恒速万向接头在维持目前水平的负荷能力的前提下可以减轻重量。此外，车体附着凸缘23设置在位于花形接头外环21的轨道槽22之间的外周凹入部分25上，从而车体附着凸缘23的外径可以减少，可以将恒速万向接头制造得紧凑。
图2显示普通接头外环8和本发明的接头外环21在尺寸上的比较。在图2a中，作为界线的X-X线的左侧显示普通产品，右侧显示本发明产品。在图2b中，作为界线的Y-Y线的上侧显示普通产品，下侧显示本发明产品。
在普通产品和本发明产品之间比较时，恒速万向接头的负载能力(尺寸)以及用于插入工具所需空间是相同的。在车体附着凸缘14和23之间的外径尺寸的比较时，相对于普通产品，本发明产品的尺寸可以减少大约10％，重量减少大约20％。
本发明产品的接头外环21具有对于减轻重量非常优异的花形形状，但是为了保持一定的强度，所述形状在厚度上受一定限制。更具体地说，为了利用花形形状减轻重量并保持恒速万向接头令人满意的强度，不仅轨道槽的厚度而且轨道槽之间部位的厚度非常关键。
如图1a所示，轨道槽22所在位置的最外径尺寸DT与轨道槽22之间的车体附着凸缘23所在位置的最内径尺寸DN之间的比值DN/DT应该设在0.85～0.95。当最外径尺寸DT与最内径尺寸DN设置在上述范围内，重量和尺寸能够减轻，同时可以保证接头外环21的强度。
如果DN/DT小于0.85，凸缘23所在位置的接头外环21的部位太薄，不能提供恒速万向接头所需的强度。如果DN/DT大于0.95，车体附着凸缘23的外径尺寸太大，不能减少重量和尺寸。
根据上述接头外环21的轨道槽22(球10)的数量，车体附着凸缘23的数量可以任意地设定。更具体地说，代替图1a、1b、2a和2b所示为接头外环21上所有的轨道槽22而在所有位于轨道槽22之间的外周凹入部分25上设置车体附着凸缘23，车体附着凸缘23可以仅设置在部分凹入部分25上。例如如图3所示，车体附着凸缘23可以设置在沿接头外环21的周向以等间距设置的3个外周凹入部分25内。
在上述实例中，虽然6个球10结合在恒速万向接头内，该实施例可以适用于组合有8个球10的恒速万向接头。对于8个球10，可以减少球PCD，与带有6个球的恒速万向接头相比，接头可以更紧凑。此时，车体附着凸缘23可以如图4所示设置在所有8个外周凹入部分25内或如图5所示沿接头外环21周向以等间距设置在4个外周凹入部分25上。
作为基本元件，图6～9所示的本发明实施例的恒速万向接头包括外环110、内环120、球130和笼140。外环110具有杯形，其一端敞开并在与所述敞开端相反侧具有一个与驱动轴相连的轴部116。外环110的内周面112是圆柱形，在所述圆柱形的内周面上等间距形成6个轴向延伸的轨道槽114。内环120具有球形外周面122，6个轴向延伸的轨道槽124形成在球形外周面122上。内环120具有与转动轴相连的锯齿形孔126。外环110的轨道槽114和内环120的轨道槽124成对从而确定球穴，一个球130设置在外环110和内环120之间以便传送力矩。球130保持在笼140内穴146内。笼140在外球形表面部位142与外环110的圆柱形内周表面部分112接触，在内外球形表面部位144与内环120的球形外周表面部分122接触。因而能够在外环110和笼140之间、笼140和内环120之间形成角度位移。由内环120、球130和笼140组成的辅助单元可以沿外环110的轴向相对于外环110滑动。如图9b所示，笼140的外球形表面部位142的中心Oo和内周表面部位144的中心Oi在相反方向偏离穴中心O相等的轴向距离。从而，当接头在某个操作角下传送力矩时，球总是位于由外环110的转动轴线和内环120的转动轴线所形成的二等分平面上，从而可以确保接头的恒速。
根据该实施例，球轨道的间距α1～α6是任意的，并且不小于55°。更具体地说，如图6和8所示，外环110的轨道槽114和内环120的轨道槽124的间距是任意的，并且不小于55°(参考表1内的实例1～3)。间距的下限设定为55°，从而所规定的内环120的球形表面宽度W2和笼140的内穴柱宽度W1能够确保内环120和笼140的强度所需。根据该实施例。如图9所示，象外环110的轨道槽114和内环120的轨道槽124的间距那样，笼140的穴146间距是任意的，并且不小于55°，因此在组装接头时，外环110、内环120和笼140应该调整到同相。笼140的穴146的窗口长度L1是相等的。根据接头的最大操作角考虑球130的周向运动，设定穴146的窗口长度L1。
下文介绍图10～12所示实施例。DOJ的基本结构与图6～9内实施例的结构基本相同，相同的元件由相同的标号表示。如图10和11所示，根据该实施例，外环110的轨道槽114和内环120的轨道槽124的间距α1～α6是不等的间距，数值为60°±3°(参考表1内的实例4)，当间距限定在60°±3°时，可以确保考虑笼140强度所需的内穴柱宽度W3的尺寸。在该实例中，如图12所示，笼140的穴146可以等间距(60°)设置，穴146的窗口长度L2是相等的。根据球轨道间距的偏差(60°±3°)和基于接头最大操作角的球130的周向运动，设定穴146的窗口长度L2。笼140的穴146长度相同且设有相同的间距，仅在组装接头时，需要用于外环110和内环120的相位调整，可以极其简单地进行。
根据图13和14所示实施例，内环120和笼140可以彼此轴向相对运动，放松对球的限制，从而球可以轻易地转动。在图13所示实施例中，，内环120的球形外周表面122的曲率半径(r)设定成小于笼140的内球形表面部位144的曲率半径(R)，内环120的球形外周表面122的曲率中心与笼140的内球形表面部位144的曲率中心径向移动。采用这种方式，在内环120的球形外周表面122与笼140的内球形表面部位144之间形成轴向间隙δ1和δ1’，间隙δ1和δ1’允许内环120相对于笼140轴向移动。
在图14所示实施例中，通过将在中间的轴向尺寸(L)的柱面144a与在两侧的部分球面144b相连，形成笼140的内周表面。部分球面144b的曲率半径(R)与内环120的球形外周表面122的曲率半径(r)相同，内环120的外周表面122和笼140的内周表面(144a和144b)之间具有间隙δ3和δ3’。
在图13和14所示实施例中，考虑到笼140和球130之间的碰撞，笼140在穴146的轴向两个方向上的壁与球130之间具有间隙δ2和δ2’。δ2和δ2’设定为5～50μm，以便放松对球130的限制。由于一旦间隙大于50μm，不仅由球130和笼140之间的碰撞所导致的撞击噪音大，而且，笼140的稳定性受碰撞发生时的冲击的影响，因而间隙δ2和δ2’的上限是50μm，虽然在理论上，由于球130不受限制，间隙δ2和δ2’的下限可以是0，间隙δ2和δ2’的下限是5μm。这确保消除固紧的容隙，确保间隙δ2和δ2’便于制造和维修。
在图13和14所示实施例中，间隙δ1和δ1’或间隙δ3和δ3’允许内环120和笼140沿轴向相对运动，由于不受笼140的穴146的限制，球130可以不受阻地转动，从而，外环110和内环120的轴向相对运动的滑动阻力非常小。当施加力矩时，来自发动机侧的振动由外环110和内环120之间通过笼140的平稳、轻微的相对运动而吸收，没有传送到车体上。由于接头内的滑动阻力非常小，能够非常顺利地进行角位移和轴向移动。
在上述实施例中，除了球130数量是6个的情况之外，使用6个球130，通过利用不等间距可以类似地减少诱发力。然而，注意根据球130的数量和操作角之间的关系，确定间距的范围。6个球的DOJ的球轨道槽和操作角之间的关系和8个球的DOJ的球轨道槽和操作角之间的关系如表2和3所示。
(表2)
(表3)
权利要求
1一种滑动类型的恒速万向接头，包括配备有多个形成在内周上的轨道槽的外部件；在外周上配备有对应于外部件的轨道槽的轨道槽的内部件；设置在球轨道上并用于传送力矩的多个球，通过所述外部件和内部件之间的轨道槽合作，确定所述球轨道；具有用于保持所述球的穴的笼，其中在所述外部件的外端沿周向间隔设置多个车体附着凸缘，所述凸缘向外部分突出，所述外部件的外周形状是与内周形状对应的花形，车体附着凸缘形成在位于外部件的轨道槽之间的外周凹入部分上。
2如权利要求1所述滑动类型恒速万向接头，其特征在于外部件的外周形状构造得轨道槽所在位置的最外直径DT与车体附着凸缘所在位置的最内直径DN之间的比值DN/DT设定为0.85～0.95。
3如权利要求1所述滑动类型恒速万向接头，其特征在于相对于所述外部件的轨道槽数量提供任意数量的车体附着凸缘。
4如权利要求1所述滑动类型恒速万向接头，其特征在于所述球的数量是8个。
5一种滑动类型的恒速万向接头，包括配备有多个形成在柱形内周表面上且轴向延伸的轨道槽的外部件；在球形外周表面上配备有多个轴向延伸的轨道槽的内部件；多个球，每个球设置在由一对所述外部件的轨道槽和内部件的轨道槽形成的球轨道上；具有用于保持所述球的穴的笼，其中所述笼的外球形周表面的中心和所述内球形表面的中心沿轴向两个相反方向彼此偏离，且距所述笼中心的距离相同；球的数量是6个，球轨道的间距是任意的不等间距，所述间距至少是55°。
6如权利要求5所述滑动类型恒速万向接头，其特征在于球轨道的间距是任意的不等间距，为60°±3°。
7如权利要求6所述滑动类型恒速万向接头，其特征在于所述穴在周向上等间距设置，窗口长度彼此相等。
8如权利要求5～7之一所述滑动类型恒速万向接头，其特征在于在包括接头轴向线的部分，所述笼的内球形表面的曲率半径中心与所述内部件的球形外周表面的曲率中心彼此偏离，所述笼的内球形表面的曲率半径比所述内部件的球形外周表面的曲率半径大，球和笼的穴之间设置轴向间隙为5～50微米。
9如权利要求5～7之一所述滑动类型恒速万向接头，其特征在于通过将位于中间且延伸任意轴向尺寸的柱面与所述柱面两侧的内部件的球形外周表面以及具有与位于所述柱面侧的曲率半径相同曲率的部分球形表面相连，形成所述笼的内周表面，球和笼的穴之间设置轴向间隙为5～50微米。
全文摘要
使用简单的措施减少接头外环的外径，从而提供可以轻易地减少重量和尺寸的恒速万向接头。目的是改善不必要的振动或消声的噪音等。恒速万向接头包括具有多个形成在内周上的轨道槽的接头外环；配备有对应于接头外环的轨道槽的轨道槽的接头内环；设置在球轨道上并用于传送力矩的多个球，所述球轨道位于所述接头外环和接头内环之间，通过组合上述轨道槽而形成；具有用于保持所述球的穴的笼，在所述恒速万向接头内具有沿接头外环的外周方向间隔设置多个车体附着凸缘，所述凸缘沿径向部分突出。所述接头外环具有与内周形状对应的花形外周形状，车体附着凸缘形成在位于接头外环的轨道槽之间的外周凹入部分上。在该接头中，球的数量是6个，球轨道的间距是任意的，不小于55°。
文档编号F16D3/227GK1644946SQ20051000442
公开日2005年7月27日 申请日期2005年1月17日 优先权日2004年1月20日
发明者持永修二, 星野学, 铃木胜博, 兼子友明, 小林正纯 申请人:Ntn株式会社