专利名称：一种钢结构圆盘堆叠式飞轮的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于能量存储的高速钢质飞轮，这种飞轮主要应用于存储数千瓦
时到数兆瓦时的大量能量存储系统。
背景技术：
几十年来，飞轮一直作为一种能量存储的设备使用。飞轮经常应用于内燃机引擎 的动力滤波装置和其他的电力设备中。最近，在不间断供电、公用负载校正系统、交流发电 机、卫星和电力机车等领域中，飞轮技术被认为是一项非常有吸引力的能量存储技术。
当前，飞轮能量存储系统在旋转飞轮的转子动能和电能之间来回转换。飞轮储能 系统包括飞轮、电动机/发电机、轴承系统和真空容器。旋转的飞轮存储了机械能；在轴承 系统的支承下，电动机/发电机把旋转的飞轮的能量在电能和机械能之间转换。高速旋转 的飞轮一般存放于真空或低压的容器中以减少风损。 同电化学电池相比，飞轮有两个主要优点寿命长和可靠性高。电化学电池，尤其 是铅酸电池寿命较短，一般寿命在2-7年之间。这类电池需要周期性维护，会出现不可预知 的启动失败现象并且对环境造成污染。相比较，飞轮储能系统的寿命至少是20年，需要很 少或不需要维护。考虑到系统寿命时，同化学电池相比，这种性能能够抵消飞轮储能系统较 高的初期投入而变得更加经济实惠。 尽管飞轮系统有着诸多的性能优势，但是为了能够作为电化学电池的替代品，飞 轮系统必须设计成最大的能量存储同时具有最低的损耗。复合材料(碳纤维/环氧树脂、玻 璃纤维/环氧树脂)飞轮被认为是低成本动能存储的手段。复合材料具有非常高的环向强 度。采用最新的制造工艺，复合材料的成本将会降低。纤维本身具有很高的强度，把这种纤 维胶合在一起形成的飞轮材料，能够进一步提高飞轮的强度，这种材料制造的飞轮在本质 上具有同复合材料一样的强度，在尺寸上能够做到要多大有多大。然而，作为一种原材料， 钢比复合材料便宜得多。不幸的是，钢结构飞轮在有效地存储大量能量时存在一些问题。归 因于这种钢结构的高硬度性能，已经成功制造了小功率钢结构飞轮，这种飞轮实现了高速 旋转。然而，在大功率钢结构飞轮中，必须存储大量能量，大约是5-10千瓦时或更多，钢不 能够作为一种有效的飞轮材料。尽管大尺寸飞轮和小尺寸飞轮在同样的线速度旋转时具有 相同的应力，但是，问题在于大尺寸飞轮的拉伸强度明显地降低了。同小尺寸飞轮相比，即 使审慎地选择钢的型号和制造工艺，大尺寸飞轮的强度差不多降低了一半。大型钢结构产 生的强度降低的现象并不是飞轮特有的，而是很多应用中的普遍现象。然而，大多数应用中 的负载和其他需求没有因为强度的降低而出现问题。 钢的强度直接与它的硬度有关，这取决于钢内部的马氏体浓度。钢的硬度可以通 过热处理钢来加强和控制。为了满足硬度需求，需把钢加热到奥氏体温度然后迅速冷却或 淬火。淬火程度取决于需要的钢的硬度。在厚的钢结构中，只有材料表面以最大的速度冷 却，因为热量多及热传导速度慢以至于材料的中间冷却速度降低了。因此，钢结构的体积越 大，内部距钢结构表面的距离越大，其硬度和拉伸强度就越低。钢结构内部到表面的深度超过了一定的距离，其内部硬度和强度就会达到该种类型钢的底限，超过底限后，钢的强度和 硬度将不在减少。为实现某一水平的淬火能力，把一种特定类型的钢获得硬度的能力称为 钢的淬硬性。淬硬性与碳及其他合金元素(如铬、钼、镍等)的百分含量有关。因此，通常 首选高合金钢作为大尺寸高应力部件。尽管部件的尺寸较大，较高的淬硬性使得部件获得 较高的强度成为可能。还要指出的是，在大多数结构中，载荷首先弯曲。因此，最大应力出 现在结构的表面，固有的最大应力相应于钢的最大强度部分。在这些情况下，硬度的纵深不 是一个重要的问题。淬火后的钢部件将会太脆而不能使用，因此需要回火。回火是把钢加 热到低于奥氏体温度并保持一段时间然后冷却的一种热处理工艺。回火的结果使得钢结构 的硬度和拉伸强度降低，内部应力残余显著减小，韧性大大提高。 钢结构飞轮是异常的压力结构。为了获得最大的能量存储密度，通常把飞轮设计 成圆柱体。这种设计使得径向和环向应力相等并且在中心处最大。然而，中心处也是钢结 构强度最小的地方，正如前面解释的，在这一位置不能得到完全淬火。为了在距飞轮表面更 深的内部获得更高的强度可以使用高合金钢，但是对厚度和直径大于数英寸的飞轮而言， 中心获得的强度和能量存储能力仍然显著减小了。对厚度和直径只有io英寸的钢结构飞 轮，从其表面到中心，强度差不多减少一半。在大尺寸飞轮中，韧性也会降低，因为钢不完全 淬火在硬化期间不能达到最大韧性。高合金钢和非常高的合金钢工具使用油淬火或者甚至 气体淬火，这比用水淬火的程度缓和一些。因为部件表面数英寸以下热传导速度不会显著 增加，所以用极端的水淬火代替油淬火，不能增加钢结构的深度硬化和中心强度，水和高合 金钢的更高的淬火速度将会在表面产生极端应力残余，甚至有可能使钢环断裂。
根据材料成本，作为成本非常低的能量存储飞轮，钢材料具有很大的希望。当前， 小尺寸钢飞轮在单位成本上具有特别的强度和能量存储能力。然而，当增大飞轮的尺寸以 存储大量能量时，飞轮的性能显著降低了 。
发明内容
为了解决圆柱体飞轮存在的缺陷，本发明设计了一种钢结构圆盘堆叠式飞轮。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种钢结构圆盘堆叠式飞轮，包括 圆柱体飞轮和设置于圆柱体飞轮轴心的轴，所述圆柱体飞轮有多个钢结构圆盘层叠而成， 相邻圆盘固定连接，圆柱体飞轮的上下表面固定设置有末端平板，轴与末端平板固定连接。
其将圆盘层叠固定的方式主要采取以下三种方式 方式一 所述末端平板圆周上均布设置有至少两个轴向螺钉，轴向螺钉贯穿圆盘， 通过收紧轴向螺钉将圆盘紧压在末端平板之间。 方式二 所述相邻圆盘的外缘连接面处设置有工艺槽，然后通过焊接或粘结方式 将圆盘连接在一起。 方式三所述相邻圆盘的结合面上设置有相互嵌合的凹凸结构。凹凸结构通常采 用过渡配合以保证嵌合的牢固性。 当然，为了进一步提高圆盘间连接的可靠性，确保整体运转平衡，也可以采取上述 三种连接方式的任意组合。 本发明为飞轮储能不间断电源提供了高速钢结构飞轮，在大尺寸飞轮中达到了最 大的强度和能量存储能力。通过使用多个飞轮轴向堆叠结构，这种飞轮克服了先前对大尺寸飞轮进行热处理获得高强度的不足。用堆叠几个钢结构圆盘代替单一圆柱体的方法构建 了新型飞轮。每一个飞轮在装配前都进行了热处理(通常是奥氏体化、退火和回火)。因为 每个圆盘薄的轴向厚度(典型厚度在0. 25英寸和6英寸之间)，每一层圆盘都能够完全高 速淬火并且完全硬化。更高的淬火速度和遍及飞轮的马氏体结构使得飞轮具有高的抗拉强 度。飞轮中心的强度达到了先前飞轮外径处的强度。加工或研磨每一层钢结构圆盘，然后 组装形成轴向厚的飞轮用来存储数千瓦时或更多的能量。为了得到发明的最大收益，没有 在圆盘上穿孔，即轴向没有通孔。这些圆盘通过焊接、硬钎焊、软钎焊、粘合剂或接口装配。 一旦组装，整个飞轮就可以加工或研磨其最终尺寸并在安装服务之前平衡调整。发明的飞 轮的抗拉强度大约是传统单结构大尺寸飞轮的两倍并且旋转速度比原来提高了 37%，存储 能量比原来多了 89%。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。 图1是钢圆柱体飞轮的正视图。 图2是飞轮拉伸强度与钢的硬度对应表。 图3是飞轮许用应力与钢结构硬度的对应表。 图4是钢圆盘飞轮的正视图。 图5是钢结构圆盘与圆柱体飞轮的应力和强度对比图。 图6是带有中心轴的轴向堆叠飞轮圆盘的正视图，与发明的结构不同。 图7是图6中带有中心轴的轴向堆叠飞轮圆盘的应力曲线图。 图8是带有轴向螺钉的轴向堆叠飞轮圆盘的正视图。 图9是带有中心轴的轴向堆叠飞轮圆盘螺孔处的径向和环向应力与对应的螺孔 径向位置曲线图。 图10是与本发明相对应的轴向堆叠飞轮圆盘的正视图。 图11是与本发明相对应的带有轴向连接层的轴向堆叠飞轮圆盘的正视图。 图12是与本发明相对应的带有装配连接接口的轴向堆叠飞轮圆盘的部分正视图。 图13是与本发明相对应的轴向堆叠飞轮圆盘能量存储能力与钢硬度对比图。 图14是与本发明相对应的轴向堆叠飞轮圆盘能量存储系统部分原理结构图。
具体实施例方式
图1所示为用于飞轮储能系统的钢结构飞轮30。大多数情况下钢结构飞轮30由 大尺寸圆柱体31和上下轴32组成。如果圆柱体31部分的直径和厚度比较大(每一个维 数超过了数英寸)，钢结构径向中心处的强度会明显的低于最大强度。径向中心也是飞轮应 力最大的地方。由于不能有效地对钢结构内部进行淬火，所以中心处的强度将会比外径表 面的强度低。大尺寸钢结构飞轮的旋转线速度要低于小尺寸钢结构飞轮，因此两者单位质 量存储的能量也不相等。 由于4340钢的低成本深度淬硬性，所以钢结构飞轮的材料最好是4340合金钢。油 淬时，小部件的最大洛氏硬度值大约是60。对直径大于9英寸的大部件可能获得的洛氏硬度值会降低到34。通常淬火后的钢太脆不能直接使用，必须回火使它的硬度增加到可接受 的水平。对小尺寸结构洛氏硬度值减少到了42，大尺寸结构洛氏硬度值为32。间歇使用较 低的回火温度如400° F左右使小尺寸的洛氏硬度值在52左右，大尺寸的洛氏硬度值在32 左右。回火温度的选择导致了钢结构拉伸强度和硬度之间的折中。非4340型号钢也可以增 加淬硬性，如机床用钢，但是它们的价格要高4倍，同时在深化硬度方面也受到了限制。取 决于飞轮的放电次数，那些钢的许用应力也会减少。 图2表明钢的抗拉强度与硬度直接相关。对一个给定的热处理工艺， 一个10英寸 厚的4340钢结构飞轮中心处会获得洛氏硬度值为32和大约146ksi的抗拉强度。如果飞 轮是由2英寸厚的圆盘组成，那么飞轮中心处将会获得的洛氏硬度值为52和大约275ksi 的抗拉强度。从图中可清晰的看到，为了获得高的强度，钢结构飞轮最好是由轴向较薄的圆 盘构成，圆盘的厚度在0. 25-2英寸之间。曲线上部与未经回火的钢相对应，其洛氏应力大 约是60，这种钢很硬但是也很脆，所以不能应用于这种场合。 图3是飞轮中许用应力与硬度的对应曲线，其中许用应力是图2中的抗拉强度除 以1.5。设定安全因数为1.5，是一种简单的方法，表明飞轮在许用应力下旋转。IO英寸厚 的圆柱体的许用应力大约是97ksi，而2英寸厚的圆盘的许用应力大约是183ksi。另一种 可用的方法是使用屈服应力并选择不同的安全系数。安全系数的选择应能确保飞轮在期望 的使用寿命时间内安全运行。超过飞轮系统的使用寿命时，根据飞轮的应用场合，实际操作 将会导致一定数量的放电周期。使用放电周期和放电深度信息并利用破裂力学能够更准确 地得到运行中许用应力的大小。在这种情况下，不但要考虑飞轮内部瑕疵的大小还要考虑 飞轮的硬度。这种方法的结果可能是通过回火全硬化钢结构飞轮到低强度及固有的高韧性 状态以获得最大的许用应力。对一般的钢飞轮而言，应具有大于100ksi的抗拉屈服强度同 时大于70ksi(in)"2的平面应变断裂韧性。数值越大越好。 图4中，高性能钢圆盘飞轮40比图1中圆柱体飞轮30的转速更高。钢结构圆盘 飞轮40包括钢结构圆盘41和轴42。轴向部分越薄，飞轮中心的抗拉强度越高。不幸的是， 飞轮的直径不超过一定尺寸时，其存储的能量较少，因此这种设计不适合应用于大的能量 存储。 图5所示，钢结构圆盘飞轮和圆柱体飞轮的径向和环向应力，两个飞轮具有相同 的直径(大于9英寸)和相同的旋转线速度(640米/秒)。然而，由于低的硬度和抗拉强 度圆柱体飞轮的许用应力沿着径向方向降低。强度分布曲线近似线性，然而实际上，强度分 布曲线不是线性的而是渐近线。钢结构圆盘飞轮的许用应力是个常数并且等于圆柱体飞轮 外径获得的最大值。这张图进一步表明，使用圆盘结构飞轮能够达到更高的转速和更有效 的能量存储。 为了能够存储大量的能量同时有效使用飞轮中的钢，可以把飞轮设计成多个钢圆 盘堆叠而成的结构。在装配之前，先将圆盘淬火。如图6所示，轴向堆叠形成的飞轮50由 中心轴52和端盖53把多个薄圆盘51固定在一起。然而，中心轴52穿透了每个圆盘51的 中心，因此，同没有轴向孔的飞轮相比，这种飞轮50不具有相同的旋转速度和存储同样多 的能量。图6中带有中心轴的轴向堆叠钢结构飞轮的配置是不可取的。如图7所示，应力 图表明，中心附加的孔会引起该点的径向应力为0而环向应力加倍。图5所示，中心有孔时 环向应力接近366ksi而没有孔时环向应力是183ksi。这两种情况下，最高线速度都是640米/秒。 为了消除中心孔，一种方法是通过螺钉装配这些圆盘，如图8所示，在轴向堆叠式 圆盘结构飞轮60中设计有偏离中心的轴向螺钉。在大多数情况下，飞轮60由多层圆盘61 和轴62组成。通过贯穿圆盘61的轴向螺钉64把圆盘61固定在一起。这种设计不能达到 最大的速度和能量存储值。图9所示，对同一个圆盘飞轮而言，不论轴向螺钉的半径与位置 如何，孔处的环向应力明显高于许用应力。在中心，螺钉孔的应力和图7中具有中心轴的情 况相同。圆盘中孔的环向应力是同一位置环向应力与没有孔时径向应力之差的3倍。同样 地，孔的径向应力是同一位置没有孔时的径向应力与环向应力之差的3倍。
本发明所述的飞轮是把比较薄的钢结构圆盘在轴向粘在一起而没有在每个圆盘 中心加工通孔，使得飞轮达到最高转速和最大能量存储。图io是该发明的一个比较好的结 构，该方案中，飞轮70由多个扁平圆盘71、轴72和端盖73组成。飞轮圆盘最好是锻造并且 粗加工成型，然后热处理获得高的硬度和抗拉强度。然后把这些圆盘71轴向堆叠并在外径 处焊接在一起。也可采用其他的连接方法，如粘接。如图所示，飞轮圆盘71可以设计成带 圆角的或外径转角刻槽74留下焊接空间使得连接工艺更加容易，但是这些圆盘71不是"常 应力"圆盘设计。圆角或外径转角刻槽74允许把装配的飞轮70的外径加工或研磨成最终 尺寸而不需要拆散飞轮71。轴72可以直接连在上下侧的末端平板71上。作为选择方案， 只要圆盘71没有通孔并且孔的深度对轴向厚度没有显著的影响，圆盘端板73可以通过螺 钉固定在圆盘71上。因为末端平板73的直径小且产生的旋转应力小，所以可以在末端平 板73上留有螺钉用通孔。 圆盘最好锻造成扁平圆盘形状。锻造增加了圆盘的径向强硬度。如果圆盘中存在 加工时带有瑕疵的原材料而引起的缺陷，这种缺陷将是最有可能存在的缺陷。单个圆盘的 原始裂缝会导致飞轮旋转时出现灾难性事故，圆盘堆叠式方法通过限制单个圆盘的轴向裂 纹扩展使相邻的一个或多个圆盘支撑有裂纹的圆盘，能够最小化出现这种灾难性事故的机 会，直到飞轮能够安全减速。 另一种连接圆盘的方法是在圆盘间加轴向连接层，如图11所示，用以制造一个轴 向连接轴向堆叠圆盘式飞轮80。飞轮80由多个堆叠圆盘81、轴82和末端平板83组成。在 这个方案中，通过焊接或使用粘性物轴向连接圆盘81。也可使用其他的连接方法。如果不 需要分离圆盘81，可通过最后的加工或碾磨的方法完成。 图12所示是一种干涉式轴向堆叠圆盘结构飞轮的装配方法。飞轮90由多层圆盘 91、轴92和末端平板93、96组成。在这个方案中，相邻圆盘轴向表面的凸出部分94和凹槽 部分95装配在一起。凸出部分94和凹槽部分95可以上下等宽或逐渐变小，可通过轴向加 力或加热收縮方式装配。干涉连接必须设计的足够高使得飞轮高速旋转时保持各圆盘91 之间的连接。凹槽处内经的环向应力不能超过许用应力。凹槽95应该比圆盘91轴向厚度 小并且内部应该有圆形转角以使得凹槽上聚集的应力最小化。可以在热处理前后加工凸出 部分94和凹槽部分95。根据热处理中的变形程度和考虑到的干涉公差，在安装之前还要进 行最后的加工。还可以采用其他方法把凸出部分和凹槽部分连接，如使用纤维线。然而这 种方法的成本更高。也可使用强性胶如环氧基树脂，在这种情况下，圆盘91回火要在装配 圆盘成飞轮90之前进行。环氧基树脂将会残留在飞轮内部，因此除气作用将会最小化。
两个相同尺寸(直径14英寸、厚10英寸)不同结构的飞轮在飞轮能量存储能力和钢硬度间的对应关系如图13所示。 一个是传统的单结构圆柱体飞轮，因为这种结构，飞轮 中心的硬度只能达到32，许用应力为97ksi。在最大允许速度时，飞轮转速是25千转/分 (465米/秒)，存储能量2. 84千瓦时。第二个飞轮使用本发明中的结构，由5个2英寸厚 的圆盘堆叠而成。圆盘达到的洛氏硬度是52，整个飞轮的许用应力是183ksi。根据拉伸强 度假设安全系数是1. 5。在最大允许的速度时，飞轮转速是34. 3干转/分(640米/秒)， 存储能量是5. 36千瓦时。使用该发明能使飞轮的转速增加37%，相应的能量存储增加近 89%。发明的飞轮特别适用于存储超过10千瓦的能量，最多可达数兆瓦。
与本发明相对应的飞轮的制造工艺包括装配单个硬质钢结构圆盘。加工过程包括 锻造钢结构圆盘。尽管可以使用其他方法如轧制钢，但是锻造会产生最合理的中心，圆盘的 轴向锻造会产生径向和环向的微粒流动，这也是最大应力的方向。合适的选择圆盘的厚度 使得飞轮最终具有优良的性能。 一种选择圆盘轴向厚度的方法是轴向厚度小于钢的理想临 界直径的2倍。理想临界直径是能够完全硬化的长柱体的最大直径。其近似值可以使用手 册ASTM A-255列表中的合金乘以系数得到。对多种常用钢而言，圆盘轴向厚度在0. 25_6 英寸之间。 锻造之后，需要对圆盘进行粗加工以消除在热处理中可能导致圆盘破碎的焊缝。 接着对圆盘进行热处理和淬火以深化其内部的马氏体结构。根据合金的成分不同，不同类 型的钢的淬火条件也不同，淬火前使用的热处理的种类不限，只要这种热处理能够提高硬 度。接着把这些圆盘回火来增加它们的强度并降低残余应力。可以在装配之后进行回火。 然而，阻止出现破裂的最好的方法是回火直接变成淬火，因为钢在全淬硬之后易碎。再一 次加工圆盘来消除热处理中出现的变形，在一定情况下还可获得一些特性如图12所示的 用于装配的轴向凹槽和凸起部分，把圆盘组装成飞轮。如果需要可以在最后进行加工或平 衡。为了确保最大的安全运行速度，可以在淬火和回火之后对圆盘进行非破坏性的评估，来 防止使用缺陷超出最大缺陷尺寸的圆盘。缺陷尺寸应小于O. 125英寸，这个尺寸是能检测 的。使用提供的发明不但可以大大增加强度，堆叠多个圆盘组装成飞轮能够降低飞轮的成 本，因为可以通过无损检测识别飞轮是否有缺陷，有缺陷的飞轮将不会被使用，这样能够降 低整个大飞轮的成本。还可以使用超声波或X射线检测装配好的飞轮。这种方法可以检测 轴向连接的情况，但是材料内部的缺陷比较难检测。 图14所示为根据本发明设计的飞轮能量存储系统结构图。飞轮系统110由单个圆 盘装配而成的钢结构飞轮111组成。飞轮111在装有排气孔113的真空容器112中旋转以 减少空气阻力。低速运行的飞轮系统可以在装有氦气的容器中运行。飞轮111通过轴116、 117连接到末端平板119、 120。轴116、 117通过上下侧的轴承115、 118支撑着飞轮旋转，轴 承位于轴承架121、122里。图中，飞轮lll绕着纵向中心轴旋转，也可绕着其他轴旋转。飞 轮111通过电动机/发电机123加速时存储能量、减速时释放能量。电动机/发电机123 的转子125连接到飞轮的轴116上；转子125与安装在定子架122上的定子124协同工作。 虽然图中电动机/发电机123集成在一起，但是也可以把电动机和发电机分开。也可以把 飞轮111本身作为电动机/发电机123的转子125。这样，飞轮圆盘就要具有其他特性如另 一面有突出部分以促进能量转换。圆盘的轴向连接能够减少磁场损耗。
本发明中连接不带中心通孔的飞轮圆盘有多种方案。数量巨大而不能完全列出。 尽管指定了使用2英寸厚的4340钢圆盘，但是同时也可以使用其他类型的钢。钢的淬硬性越高，允许的圆盘越厚，同时也能达到相同的性能。同样地，使用低成本、低淬硬性的碳性钢 加工成轴向厚度更薄的圆盘，也能堆叠成飞轮。发明中的所有方案中，飞轮的形状可以是圆 形的或不规则形的。在大多数情况下，圆形飞轮具有最优的性能和最低的制造成本。
权利要求
一种钢结构圆盘堆叠式飞轮，包括圆柱体飞轮和设置于圆柱体飞轮轴心的轴，其特征是所述圆柱体飞轮有多个钢结构圆盘层叠而成，相邻圆盘固定连接，圆柱体飞轮的上下表面固定设置有末端平板，轴与末端平板固定连接。
2. 根据权利要求1所述的钢结构圆盘堆叠式飞轮，其特征是所述末端平板圆周上均布设置有至少两个轴向螺钉，轴向螺钉贯穿圆盘。
3. 根据权利要求1所述的钢结构圆盘堆叠式飞轮，其特征是所述相邻圆盘的外缘连接面处设置有工艺槽。
4. 根据权利要求1所述的钢结构圆盘堆叠式飞轮，其特征是所述相邻圆盘的结合面上设置有相互嵌合的凹凸结构。
全文摘要
本发明涉及一种高速钢结构飞轮，主要应用于能量的存储。钢结构飞轮由多个实心薄圆盘叠加而成，在装配之前对每个圆盘进行热处理。轴向厚度薄的圆盘能够迅速地进行完全淬火达到全硬状态和高的抗拉强度。每个圆盘经过加工或研磨成型并装配成轴向较厚的飞轮，从而存储数千瓦时或更多能量。可以通过焊接、硬钎焊、软钎焊、粘结或干涉方法装配成飞轮。单个圆盘的原始裂缝会导致飞轮旋转时出现灾难性事故，圆盘堆叠式方法通过限制单个圆盘的轴向裂纹扩展使相邻的一个或多个圆盘支撑有裂纹的圆盘，能够最小化出现这种灾难性事故的机会，直到飞轮能够安全减速。
文档编号F16F15/30GK101709765SQ200910266269
公开日2010年5月19日 申请日期2009年12月24日 优先权日2009年12月24日
发明者张锦程, 李文圣, 王文杰 申请人:苏州菲莱特能源科技有限公司