专利名称：塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件的制作方法
技术领域：
本发明是石油工业油、水井管柱中的防腐油、套管及防腐地面管线的装置，特别是 涉及到一种塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件。
背景技术：
在工业油井管柱中的油、套管现场使用中，常有油、套管因腐蚀而失效的问题发 生，这是因为普通油、套管抗腐蚀能力差。为防止油、套管腐蚀，有些单位使用不锈钢材料的 油、套管和接箍，这样是解决了腐蚀问题，但造价太高，不符合降本增效的理念；也有些单位 使用不锈钢内衬油、套管，但管体与内衬间的空隙不能密闭，管体内壁还是能受到腐蚀，尤 其管体螺纹和接箍容易受到腐蚀。公开号为CN1013^996，名称为不锈钢内衬管和连接组件 及制造方法的文献解决了上述问题，但由于其设计结构的不合理，一方面两侧钢管对密封 环进行挤压后，防腐密封环容易脱落，根本起不到防腐密封的作用，而对钢管及管接箍造成 腐蚀；另一方面由于其是在钢管内壁贴有不锈钢衬里，其加工方法复杂、制造成本大。
发明内容
本发明旨在于克服现有技术的不足，提供了一种塑性高强防腐涂层内衬钢管及连 接组件，在解决了油管、套管因腐蚀而失效的问题同时，还解决了使用不锈钢内衬油、套管 成本高的问题。本发明的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，是由钢管及管接箍构成，是在 钢管及丝头的内壁至全管涂有环氧树脂复合涂层衬里，两钢管相对的丝头由管接箍丝扣配 合相连接，在两相对管口的环隙有紧配合的氟塑材密封环封闭联接。作为本发明的进一步改进，所述的氟塑料密封环的内径与涂层钢管的内径相同， 密封环的外径大于管接箍的内径、小于其外径，该环的断面为梯形并其上底联接矩形的结 构。作为本发明的进一步改进，在管接箍的内壁径向有一环形槽，该槽的截面是燕尾 形、该燕尾形截面与密封环的梯形截面相契合。作为本发明的进一步改进，所述的密封环是由高分子聚合材料的塑料、氟塑料或 氟橡胶材料的任何一种构成。本发明的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件的组装方法，是将密封环的外环 面即梯形环嵌入管接箍的燕尾槽中，将管接箍与一涂层钢管的丝头螺扣旋紧、丝头的管口 与密封环的矩形环侧面相抵，将另一涂层钢管的丝头螺扣与管接箍的另一端旋紧、使丝头 的管口与密封环的矩形环的另一侧面相抵、紧密配合。本发明的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，其环氧树脂复合涂层钢管是 由下列步骤制得对管体内壁进行除油、除锈、除尘，预热至80 180°C条件下对钢管内壁 进行喷涂环氧树脂复合粉末涂料，涂层厚度为60 220 μ m，在80 200°C度固化20 45min ；所述的环氧树脂复合粉末涂料是由下列物质按重量份数制得酚醛环氧树脂F-44 60 80份、乙二胺12 15份、消泡剂0. 7 0. 8份、丙烯酸酯类流平剂7 9份、邻苯二 甲酸二丁酯0. 8 1. 0份、空心微珠11 13份、钛白粉4 5份、硫酸钡8 9份、绢云母 2 3份和滑石粉1 3份。本发明的有益效果是在钢管内壁涂覆有环氧树脂复合涂层，在两相连接的钢管 的丝头之间嵌有密封环，并采用管接箍将钢管丝头进行连接，不但使管体和管接箍均与腐 蚀介质完全隔离，保证了钢管的密闭性，使装置的抗腐蚀性能大大提高，抗冲击能力增强， 而且还降低了制造成本，延长油套管的使用寿命。将管接箍内的环形槽道设计成燕尾形槽 与密封环相配合，保证了密封环在两钢管密封挤压后，密封环不会脱落，增加了装置的可靠 性和稳定性，延长了装置的使用寿命。
图1是本发明的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件的结构示意图； 图2本发明的密封环的结构示意图。
具体实施例方式实施例1
本发明的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，是由钢管1及管接箍2构成，在钢管 1及丝头3的内壁至全管涂有环氧树脂复合涂层衬里4，两钢管1相对的丝头3由管接箍2 丝扣配合相连接，在两相对管口的环隙有紧配合的氟塑材密封环5封闭联接。环氧树脂复 合涂层衬里4具有较强耐腐蚀性、耐磨、较好的抗冲击性，不易碎裂，其抗腐蚀性是不锈钢 内衬里钢管的2 4倍。实施例2
本发明的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，如图1所示，是在钢管1及丝头3的 内壁至全管涂有环氧树脂复合涂层衬里4，将两根涂有环氧树脂复合涂层衬里4的钢管1相 对的丝头3由管接箍2丝扣配合相连接，管接箍2的内壁中间位置径向开有一环形槽道，该 槽道的截面是燕尾形。在管接箍2连接的两相对管口的环隙间有紧配合的氟塑材密封环5 封闭联接，所述密封环5的内径与涂层钢管1的内径相同，密封环5的外径大于管接箍2的 内径、小于其外径，该环的断面为梯形6并其上底联接矩形7的结构，其梯形截面与管接箍2 燕尾形截面相契合。换句话说，密封环5是由截面是矩形的矩形环9固定连接了截面是梯 形的梯形环8构成，如图2所示，矩形环的外环面与梯形环的短底边形成的内环面相固定。 本发明将管接箍内的环形槽道设计成燕尾形槽与密封环的梯形环相配合，保证了密封环在 被两钢管密封挤压后，密封环不脱落，增加了装置的可靠性和稳定性，延长了装置的使用寿 命。密封环5是由高分子聚合材料的塑料、氟塑料或氟橡胶材料的任何一种构成。实施例3
本发明的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件的组装方法，是将密封环5的外环面 即梯形环8嵌入管接箍2的燕尾槽中，将管接箍2与一涂层钢管1的丝头3螺扣旋紧、丝头 3的管口与密封环5的矩形环9的侧面相抵，将另一涂层钢管1的丝头3螺扣与管接箍2的另一端旋紧、使丝头3的管口与密封环5的矩形环9的另一侧面相抵、紧密配合。实施例4
本发明的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，其环氧树脂复合涂层钢管是由下列 步骤制得对管体内壁进行除油、除锈、除尘，预热至80 180°C下对钢管内壁进行喷涂环 氧树脂复合粉末涂料，涂层厚度为60 220 μ m，在80 200°C度固化20 45min，即制得 环氧树脂复合涂层钢管
所述的环氧树脂复合粉末涂料是由下列物质按重量份数制得酚醛环氧树脂F-44 70 份、乙二胺13份、消泡剂0. 7份、丙烯酸酯类流平剂9份、邻苯二甲酸二丁酯1. 0份、空心微 珠13份、钛白粉5份、硫酸钡8份、绢云母3份和滑石粉2份；将上述物质的混合液经过挤 出一压片一风冷一磨粉一筛分，即制得成品。酚醛环氧树脂是环氧化合物与线型酚醛树脂在氢氧化钠催化下缩聚成的聚合物。 本发明中使用的酚醛环氧树脂F-44，是公知产品，由济南易盛树脂有限公司生产的“易盛” 牌产品F-44酚醛环氧树脂，其分子结构中含有2个以上的环氧基团，活性大，其固化物的交 联密度大，结构紧密，且耐热性、机械强度，耐化学品性均优于其他型树脂。消泡剂，选用上海同力科技发展有限公司生产的“同力”牌SPA-202型消泡剂。
权利要求
1.塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，是由钢管(1)及管接箍(2)构成，其特征是 在钢管(1)及丝头(3)的内壁至全管涂有环氧树脂复合涂层衬里(4)，两钢管(1)相对的丝 头(3)由管接箍(2)丝扣配合相连接，在两相对管口的环隙有紧配合的氟塑材密封环(5)封 闭联接。
2.如权利要求1所述的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，其特征在于所述的氟 塑料密封环(5)的内径与涂层钢管(1)的内径相同，密封环(5)的外径大于管接箍(2)的内 径、小于其外径，该环的断面为梯形(6)并其上底联接矩形(7)的结构。
3.如权利要求2所述的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，其特征在于管接箍 (2)的内壁径向有一环形槽，该槽的截面是燕尾形、该燕尾形截面与密封环(5)的梯形截面 相契合。
4.如权利要求1或2或3所述的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，其特征在于 密封环(5)是由高分子聚合材料的塑料、氟塑料或氟橡胶材料的任何一种构成。
5.塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件的组装方法，其特征在于将密封环(5)的外 环面即梯形环(8)嵌入管接箍(2)的燕尾槽中，将管接箍(2)与一涂层钢管(1)的丝头(3) 螺扣旋紧、丝头(3)的管口与密封环(5)的矩形环(9)侧面相抵，将另一涂层钢管(1)的丝 头(3)螺扣与管接箍(2)的另一端旋紧、使丝头(3)的管口与密封环(5)的矩形环(9)的另 一侧面相抵、紧密配合。
6.塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，其环氧树脂复合涂层钢管是由下列方法制 得对管体内壁进行除油、除锈、除尘，预热至80 180°C条件下对钢管内壁进行喷涂环氧 树脂复合粉末涂料，涂层厚度为60 220 μ m，在80 200°C度固化20 45min ；所述环氧树脂复合粉末涂料是由下列物质按重量份数制得酚醛环氧树脂F-44 60 80份、乙二胺12 15份、消泡剂0. 7 0. 8份、丙烯酸酯类流平剂7 9份、邻苯二甲酸二 丁酯0. 8 1. 0份、空心微珠11 13份、钛白粉4 5份、硫酸钡8 9份、绢云母2 3 份和滑石粉1 3份。
全文摘要
本发明的塑性高强防腐涂层内衬钢管及连接组件，是由钢管及管接箍构成，是在钢管及丝头的内壁至全管涂有环氧树脂复合涂层衬里，两钢管相对的丝头由管接箍丝扣配合相连接，在两相对管口的环隙有紧配合的氟塑材密封环封闭联接。其组装方法，是将密封环的外环面即梯形环嵌入管接箍的燕尾槽中，将管接箍与一涂层钢管的丝头螺扣旋紧、丝头的管口与密封环的矩形环侧面相抵，将另一涂层钢管的丝头螺扣与管接箍的另一端旋紧、使丝头的管口与密封环的矩形环的另一侧面相抵、紧密配合。本发明将管接箍内的环形槽道设计成燕尾形槽与密封环相配合，保证了密封环在两钢管密封挤压后，密封环不会脱落，增加了装置的可靠性和稳定性，延长了装置的使用寿命。
文档编号F16L58/10GK102062276SQ201010548778
公开日2011年5月18日 申请日期2010年11月18日 优先权日2010年11月18日
发明者任杰, 侯慧慧, 刘玉婷, 朱永旭男, 李本峰, 李 瑞, 闫伟东 申请人:大庆井井源油田科技开发有限公司