专利名称：用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及不锈钢板冷轧机的润滑技术领域，更具体的说涉及一种用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤方法及装置。
背景技术：
不锈钢板冷轧机在工作的时候，其需要过滤系统对各个润滑系统进行过滤，现有的过滤系统其工作方式是这样的，润滑油经过主过滤器(一般的，主过滤器为反冲洗式的过滤器)进行过滤，过滤后的润滑油进入污油箱，进行二次过滤，二次过滤后的润滑油一部分被抽出，进入润滑系统二次利用，剩下的另一部分经过沉淀的得到含油污泥，然后排出。现有的过滤方法及系统有如下的不足之处
1)从主过滤器过来的润滑油，经过二次过滤后含油大量的金属粉末，因为二次过滤的过滤精度一般在0. 005mm-0. OlOmm之间，如果是有伺服阀的伺服系统，过滤精度一般在 0. 003mm-0. 005mm之间，而很多的微细金属粉末是无法通过二次过滤过滤掉的，久而久之， 使得整个润滑系统里润滑油中的金属含量增加，一般情况下系统运行3年左右，润滑油的颜色就因为金属粉末含量过高而变成褐色，这不但极大的影响整个系统的润滑效果，而且过高的金属粉末含量还增加了各个液压元件的故障率，影响了企业的正常生产。2)经过二次过滤后得到的金属污泥里还有50%以上的油，由于这些金属太微细， 到目前为止还没有找到能将如此细的金属粉末从油中过滤出来的方法和装置，因此只好经过沉淀后将上面的油取出使用，下面的金属污泥作为废物处理，这样不但既浪费了大量的本可以利用的润滑油，而且也造成了环境的污染。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤方法及装置，其能够将微细金属粉末从润滑油内分离出来，而且分离效率高，几乎所有的微细金属粉末都被分离出来，分离后的润滑油油质好。为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下一种用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤方法，包括以下步骤
a)将从主过滤器过来的润滑油送入反应釜，在反应釜内加入重金属吸附剂，然后搅拌均勻，得到混合液体；
b)将得到的混合液体输送入压滤机进行压滤，将压滤后得到的润滑油输送进润滑系统，得到的金属泥饼清除。作为优选，所述步骤a)中，还加入液态酚醛树脂，与重金属吸附剂一起进行搅拌。作为优选，所述步骤a)中，液态酚醛树脂的加入量，为进入反应釜内润滑油重量的 0. 05%-0. 15%ο作为优选，所述步骤a)中，重金属吸附剂的加入量，为进入反应釜内润滑油重量的 3%-10%。
作为优选，所述步骤a)中，搅拌的时间为5-15分钟。用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤装置，包括具有反应容腔、进油口的反应釜、压滤机，所述的反应釜上安装有搅拌机、进料料斗、胶罐及油泵，所述的油泵的出油口与所述的压滤机连通，所述的进料料斗内设有重金属吸附剂，所述的胶罐内设有液态酚醛树脂，所述的进料料斗、胶罐均与所述的反应容腔连通。作为优选，所述进料料斗通过连通管与所述的反应容腔连通，所述的连通管上设
有一放料装置。作为优选，所述的放料装置包括一插板，所述的插板上连接有一带动所述插板伸缩的油缸或气缸。作为优选，所述的胶罐通过管道与所述的反应容腔连通。作为优选，所述的管道上设有球阀。本发明有益效果在于本发明的方法及装置，将重金属吸附剂加入到反应釜内，经搅拌机的搅动，吸附剂将悬浮在污油中的微细金属粉末收集，形成较大的絮状载体，这样压滤机就可以将吸附剂和金属粉末的混合体和油分离开，起到了很好的分离效果，而且，在搅拌过程中，还加入了液态的酚醛树脂，液态的酚醛树脂可以将形成的絮状载体相互粘结住， 同时也能够使得微细金属粉末更牢固的被吸附住，不容易脱离，因为经过压滤机的时候，是通过油泵在0. 3-0. 6bar压力下进行的，如果没有酚醛树脂的存在，则会使得一部分已经被吸附的微细金属粉末从絮状载体上脱离，重新进入润滑油内，造成油质的下降，而采用本发明的方法后，经过压滤机分离后的润滑油，微细金属粉末的含量非常低，几乎全被清除，不但大大节省了润滑油的消耗量，提高了冷轧产品的质量。降低了各个液压元件的故障率，而且延长了润滑油的使用时间，一般的采用本过滤方法的冷轧机，其内润滑油使用寿命可以达到5年以上。
下面结合附图对本发明做进一步的说明 图1为本发明的结构示意图。图中
1-反应釜，101-反应容腔，102-进油口；
2-压滤机；
3-搅拌机；
4-进料料斗；
5-胶罐；
6-油泵；
7-重金属吸附剂；
8-液态酚醛树脂；
9-连通管；
10-插板；
11-油缸或气缸；
12-管道；13-球阀；
14-球阀。
具体实施例方式以下所述仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定。实施例1，见附图1，一种用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤装置，包括具有反应容腔101、进油口 102的反应釜1，进油口 102用来将从主过滤器过来的润滑油输出到反应釜1内，一般从主过滤器过来的润滑油是通过润滑油泵输送过来的，反应釜1为一个容器，通常由金属制成，用来盛放润滑油及进行混合，在反应釜1上安装有搅拌机3、进料料斗4、胶罐5及油泵6，在进料料斗4内设有重金属吸附剂7，在胶罐5内设有液态酚醛树脂8，液态酚醛树脂可以采用直接外购，也可以采用固态的酚醛树脂溶于丙酮或其它有机溶剂得到，重金属吸附剂为粉末状，可以采用厦门百仕洁环保科技有效公司的产品，其公司的 “BC-01”型号的重金属吸附剂，还可以自制，将鸡蛋壳洗涤、煮沸，在4-10%的氢氧化钠溶液中煮沸，脱去鸡蛋壳的内膜，利用蒸馏水洗涤后，烘干粉碎，得到重金属吸附剂，当然也可以采用别的公知的方法或直接购买，在此不一一详述。重金属吸附剂放置在进料料斗内，在需要的时候加入到反应釜1的反应容腔101内，在进料料斗4的下端有一连通管9，连通管9 可以是焊接在进料料斗4上，也可以通过螺接的方式固定在进料料斗上，进料料斗4通过这个连通管9与所述的反应容腔101连通，为了控制进入反应容腔101内重金属吸附剂7的量的多少，在连通管9上设有一放料装置，所述的放料装置包括一插板10，所述的插板10上连接有一带动所述插板伸缩的油缸或气缸11，其中以气缸为最佳，因为气缸采用压缩空气作为动力源，无污染。而胶罐5则通过管道12与所述的反应容腔101连通，在管道12上设有球阀13，球阀13可以为手动球阀，也可以是电控球阀。重金属吸附剂、液态酚醛树脂经过搅拌后，吸附微细金属粉末，形成絮状载体，体积比较大，这个时候，润滑油内的微细金属粉末几乎都被吸附住了，油泵6的作用，是将通过搅拌机3将润滑油和重金属吸附剂、液态酚醛树脂搅拌后形成的混合溶液输送出去，也就是输送到压滤机2内，在实际工作中，压滤机2 —般采用框架式压滤机，当然也可以采用别的压滤机，例如板带式压滤机、箱式压滤机等比较常用的压滤机，而压滤机的通过量一般在20L/M2*S (20升/平方米每秒)，在混合溶液进入压滤机前，压滤机的各个滤板是处于压紧状态的，混合溶液经过压滤机压滤后，被分成润滑油和金属泥饼两个部分，过滤或的润滑油从压滤机的出液孔排出来，通过管道进入润滑系统，进行二次利用，金属泥饼则停留在滤板处，当压滤机过滤过一段时间后，压滤机的滤板的滤布被金属泥饼堵塞住，润滑油的通过量下降，这个时候滤板松开，金属泥饼掉落下来，进入到压滤机的托盘或盛放装置内，进行无害化处理。而液态酚醛树脂的作用，主要体现在进入压滤机过滤的时候，因为过滤的时候，是通过油泵在0. 3-0. 6bar的压力下进行的，如果没有液态酚醛树脂的粘结作用，很多已经被吸附剂吸附出来的微细金属粉末，在0. 3-0. 6bar压力下，会有一部分已经被吸附的微细金属粉末从絮状载体上脱离，重新进入润滑油内，造成油质的下降，而加入液态酚醛树脂后，液态酚醛树脂可以将形成的絮状载体相互粘结住，同时也能够使得微细金属粉末更牢固的被吸附住，不容易脱离，经过压滤机分离后的润滑油，微细金属粉末的含量非常低， 几乎全被清除，大大节省了润滑油的消耗。
在油泵6与所述压滤机2之间还设有球阀14，球阀14设置在油泵6与压滤机2之间的连接管道上，其作用是在检修的时候，将油泵6和压滤机2断开，比较常用的球阀为手动球阀，价格比较便宜，性能比较优越，性价比高，当然，为了提高自动化的程度，也可以采用电控球阀，只是价格比较贵。下面，结合上述的二次过滤装置的结构，描述下用于冷轧机润滑系统二次过滤的方法；
先利用润滑油泵，将从主过滤器过来的润滑油泵入反应釜1，然后在反应釜1内加入重金属吸附剂7及液态酚醛树脂8，利用搅拌机3进行搅拌，使得重金属吸附剂7及液态酚醛树脂8和润滑油充分的混合后，得到混合液体，为了使得搅拌比较均勻，搅拌时间为5-15分钟，一般的搅拌时间为5分钟，搅拌的时间与加入重金属吸附剂量的多少、润滑油内含有的微细金属粉末的多少有关，重金属吸附剂的加入量，在润滑油重量的3-10%之间(被过滤的润滑油有100kg，则重金属吸附剂在3-10kg之间)，其中，以10%这个比例最佳，液态酚醛树脂8的加入量，在润滑油重量的0. 05%-0. 15%之间(被过滤的润滑油有100kg，则液态酚醛树脂在0. 05-0. 15kg之间)其中，以0. 1%这个比例最佳，如果润滑油使用时间比较长、微细金属粉末含量高，则重金属吸附剂7及液态酚醛树脂8加入的量多些，搅拌的时间也长点，反之，如果润滑油使用时间比较短，微细金属粉末含量比较低，则重金属吸附剂7及液态酚醛树脂8加入的量少些，搅拌时间可以短点，在这个过程中，重金属吸附剂将悬浮在润滑油中的微细金属粉末吸附收集起来，形成较大的絮状载体，便于过滤。利用油泵6将混合液体输送入压滤机2内，油泵6 —般为螺杆泵，工作压力在 0. 3-0. 6mpa左右，混合液体进入压滤机2后进行压滤，因为重金属吸附剂吸附微细金属粉末后，形成了较大的絮状载体，这样压滤机就可以很容易的将重金属吸附剂和微细金属粉末的混合体和润滑油分离开，实现了微细金属粉末和润滑油的分离，然后将压滤后得到的润滑油输送进润滑系统，在搅拌过程中，加入的液态的酚醛树脂，可以将形成的絮状载体相互粘结住，同时也能够使得微细金属粉末更牢固的被吸附住，不容易脱离，因为经过压滤机的时候，是通过油泵在0. 3-0. 6bar压力下进行的，如果没有酚醛树脂的存在，则会使得一部分已经被吸附的微细金属粉末从絮状载体上脱离，重新进入润滑油内，造成油质的下降， 而采用本发明的方法后，润滑油中的微细金属粉末几乎被全部的清除掉，所以可以放心的进行再次利用，不会影响润滑油的油质，也不会造成各个液压元件的损坏，还减少了润滑油的消耗量，一举多得，同时，将压滤后得到的金属泥饼清除掉，这个时候的金属泥饼中润滑油的含量微乎其微了，浪费很少。实施例2，实施例2与实施例1的区别仅在于采用的重金属吸附剂不同，本实施方式的重金属吸附剂是这样制得的将石墨化炭黑95g，商购单质硫5g，加入到一个盛有5kg 去离子水的容器中(去除水中的重金属离子，例如铁离子等)，搅拌2个小时，进行过滤，得到混合物，去除混合物中含有的水，再将混合物放入烘箱中，在125°C下烘干2个小时，然后粉碎，得到重金属吸附剂。实施例3，实施例3与实施例1的区别仅在于采用的重金属吸附剂不同，本实施方式的重金属吸附剂是这样制得的将丙烯酰胺100kg，硅藻土 80kg，交联剂3kg(可选择硫酸铝)，引发剂^g (可选择过硫酸铵)，丙烯酰胺IOOkg放入容器中溶于水，然后加入硅藻土， 交联剂，引发剂，容器内加热到50°C，搅拌2个小时，将得到的混合物，放入烘箱中，在100°C下烘干2个小时，然后粉碎，得到重金属吸附剂。
权利要求
1.用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤方法，其特征在于包括以下步骤a)将从主过滤器过来的润滑油送入反应釜，在反应釜内加入重金属吸附剂，然后搅拌均勻，得到混合液体；b)将得到的混合液体输送入压滤机进行压滤，将压滤后得到的润滑油输送进润滑系统，得到的金属泥饼清除。
2.根据权利要求1所述的用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤方法，其特征在于所述步骤a)中，还加入液态酚醛树脂，与重金属吸附剂一起进行搅拌。
3.根据权利要求2所述的用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤方法，其特征在于所述步骤a)中，液态酚醛树脂的加入量，为进入反应釜内润滑油重量的0. 05%-0. 15%。
4.根据权利要求1所述的用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤方法，其特征在于所述步骤a)中，重金属吸附剂的加入量，为进入反应釜内润滑油重量的3%-10%。
5.根据权利要求1所述的用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤方法，其特征在于所述步骤a)中，搅拌的时间为5-15分钟。
6.用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤装置，其特征在于包括具有反应容腔 (101)、进油口(102)的反应釜(1)、压滤机(2)，所述的反应釜(1)上安装有搅拌机(3)、进料料斗(4)、胶罐(5)及油泵(6)，所述的油泵(6)的出油口与所述的压滤机(2)连通，所述的进料料斗(4)内设有重金属吸附剂(7)，所述的胶罐(5)内设有液态酚醛树脂(8)，所述的进料料斗(4)、胶罐(5)均与所述的反应容腔(101)连通。
7.根据权利要求6所述的用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤装置，其特征在于所述进料料斗(4)通过连通管(9)与所述的反应容腔(101)连通，所述的连通管(9)上设有一放料装置。
8.根据权利要求7所述的用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤装置，其特征在于所述的放料装置包括一插板(10)，所述的插板(10)上连接有一带动所述插板(10)伸缩的油缸或气缸(11)。
9.根据权利要求6所述的用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤装置，其特征在于所述的胶罐(5)通过管道(12)与所述的反应容腔(101)连通。
10.根据权利要求9所述的用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤装置，其特征在于所述的管道(12)上设有球阀(13)。
全文摘要
本发明公开了一种用于不锈钢板冷轧机润滑系统的二次过滤方法及装置，包括以下步骤a)将从主过滤器过来的润滑油送入反应釜，在反应釜内加入重金属吸附剂及液态酚醛树脂，然后搅拌均匀，得到混合液体；b)将得到的混合液体送入压滤机进行压滤，将压滤后得到的润滑油输送进润滑系统，得到的金属泥饼清除。二次过滤装置，包括具有反应容腔、进油口的反应釜、压滤机，反应釜上安装有搅拌机、进料料斗、胶罐及油泵，油泵的出油口与所述的压滤机连通，进料料斗内设有重金属吸附剂，所述的胶罐内设有液态酚醛树脂，进料料斗、胶罐均与反应容腔连通。本发明的方法及装置，能够将润滑油内的微细金属粉末分离出来。
文档编号F16N39/06GK102506290SQ20111033734
公开日2012年6月20日 申请日期2011年10月31日 优先权日2011年10月31日
发明者高金林 申请人:湖州金冶电子材料股份有限公司, 高金林