专利名称：缓冲器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种相对于活塞杆的行程，通过控制流体的流动来产生衰减力的液压缓冲器等缓冲器。
背景技术：
安装在机动车等车辆的悬架装置上的缓冲器通常构成为，在封入有流体的缸体内能够滑动地嵌装连结有活塞杆的活塞，相对于活塞杆的行程，利用由阻尼孔、圆盘阀等构成的衰减力产生机构对根据缸体内的活塞滑动而产生的流体的流动进行控制以产生衰减力。另外，例如在日本特开2009-281584号所记载的液压缓冲器中，在作为衰减力产生机构的主圆盘阀的背部形成有背压室(控制室)。一部分流体被导入背压室，对主圆盘阀朝向闭阀方向作用背压室的内压。接着，通过利用电磁阀(先导阀)来调节背压室的内压，对主圆盘阀的开阀进行控制。由此，可以提高衰减力特性的调节自由度。 如上述特开2009-281584号所记载的那样，对于具有作为衰减力产生机构的主圆盘阀、背压室、电磁阀等的缓冲器而言，结构复杂且部件数量多。另外，需要确保各部件的尺寸精度、组装精度及密封性。并且，需要向螺线管进行配线等。因此，为了提高生产率需要想各种办法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高衰减力产生机构的生产率的缓冲器。为了解决上述课题，本发明的缓冲器具有封入有工作流体的缸体、能够滑动地嵌装在该缸体内的活塞、与该活塞连结并延伸到所述缸体外部的活塞杆、对根据所述缸体内的所述活塞滑动而产生的工作流体的流动进行控制以产生衰减力的衰减力产生机构，所述缓冲器的特征在于，所述衰减力产生机构包括阀块和螺线管块，所述阀块具有设置有开口部的外壳部件、在所述外壳部件内被保持且落座于在所述外壳部件内形成的阀座部或从其离开的阀体、在所述外壳部件内设置且对所述阀体朝向所述阀座部施力的施力部件，所述螺线管块具有与在所述阀块的所述外壳部件内被保持的所述阀体相对的动作杆且能够与所述阀块结合，通过使所述阀块和所述螺线管块结合，所述阀体和所述动作杆卡合。根据本发明的上述缓冲器，结构简单且组装性好。因此，可以提高生产率。而且，也可以应对自动化。并且，由于可以高精度地进行组装，因此可以提高可靠性。
图I是本发明第一实施方式的缓冲器的纵向剖面图。图2是将图I所示的缓冲器的衰减力产生机构放大表示的纵向剖面图。图3是图2所示的衰减力产生机构的阀块的先导阀部的分解立体图。图4是图2所示的衰减力产生机构的阀块的主阀部的分解立体图。图5是图2所示的衰减力产生机构的阀块及螺线管块的分解立体图。
图6是将图2所示的衰减力产生机构的导销和先导阀体的嵌合部放大表示的图。图7是将本发明第二实施方式的缓冲器的衰减力产生机构放大表示的纵向剖面图。图8是图7所示的衰减力产生机构的分解立体图。图9是图7所示的衰减力产生机构的连结部件的纵向剖面图。图10是将本发明第三实施方式的缓冲器的衰减力产生机构放大表示的纵向剖面图。
具体实施例方式以下，基于附图详细说明本发明的实施方式。
如图I所示，作为第一实施方式的缓冲器的衰减力调节式缓冲器I构成在缸体2的外侧设置有外筒3的双筒结构。在缸体2和外筒3之间形成有储液室4。在缸体2内，能够滑动地嵌装有活塞5，利用该活塞5，缸体2内被划分成缸体上部室2A和缸体下部室2B这两个室。活塞杆6的一端利用螺母7与活塞5连结。活塞杆6的另一端侧通过缸体上部室2A并穿过在缸体2及外筒3的上端部安装的杆导向件8及油封9，向缸体2的外部延伸。在缸体2的下端部设置有划分缸体下部室2B和储液室4的底阀10。在活塞5上设置有使缸体上部室2A、缸体下部室2B之间连通的通路11、12。而且，在通路12设置有仅允许流体自缸体下部室2B侧向缸体上部室2A侧流动的单向阀13。另夕卜，在通路11设置有当缸体上部室2A侧的流体压力达到规定压力时打开以便将其向缸体下部室2B侧释放的圆盘阀14。在底阀10上设置有使缸体下部室2B和储液室4连通的通路15、16。而且，在通路15设置有仅允许流体自储液室4侧向缸体下部室2B侧流动的单向阀17。另外，在通路16设置有当缸体下部室2B侧的流体压力达到规定压力时打开以便将其向储液室4侧释放的圆盘阀18。作为工作流体，在缸体2内封入有油液。另一方面，在储液室4内封入有油液及气体。在缸体2的上下两端部，隔着密封部件19外嵌有分隔管20。在缸体2和分隔管20之间形成有环状通路21。环状通路21利用在缸体2的上端部附近的侧壁设置的通路22与缸体上部室2A连通。在分隔管20的下部形成有向侧方突出地开口的圆筒状连接口 23。另外，在外筒3的侧壁设置有与连接口 23同心且口径比连接口大的开口 24。圆筒状的外壳25以包围该开口 24的方式通过焊接等与外筒3的侧壁结合。另外，在外壳25安装有衰减力产生机构26。接着，主要参照图2至图6说明衰减力产生机构26。衰减力产生机构26具有阀块30(参照图5)、使先导阀28工作的螺线管块31(参照图5)。在阀块30 (参照图5) —体地装入有先导型(背压型)的主阀27、作为控制主阀27的开阀压力的螺线管驱动的压力控制阀的先导阀28、设置在先导阀28的下游侧且在产生故障时工作的防故障阀29。在外壳25内插入有环状的衬垫32及通路部件33。阀块30和螺线管块31结合而构成一体。上述构成一体的阀块30和螺线管块31插入外壳25内，将螺母34与外壳25抒合,从而固定在外壳25内。衬垫32与形成在外壳25端部的内侧凸缘25A抵接而被固定。在衬垫32上设置有用于使储液室4和外壳25内的室25B连通的多个切口 32A。通路部件33形成为在圆筒部件的一端部外周形成有凸缘部33A的形状，并贯通衬垫32。通路部件33的前端部被插入连接口 23，凸缘部33A与衬垫32抵接而被固定。通路部件33被密封部件33B覆盖，将连接口 23及阀块30的后述主体35的接合部密封。阀块30具有主体35、作为结合部件的导销36、作为具有开口部的外壳部件的先导阀体37。主体35呈大致环状，其一端部与通路部件33的凸缘 部33A抵接。在主体35上沿圆周方向设置有多个沿轴向贯通的通路38。通路38经由在主体35的一端部形成的环状凹部100与通路部件33的通路连通。在主体35的另一端部，环状的阀座部39在多个通路38的开口部的外周侧突出，环状的夹持部40在内周侧突出。构成主阀27的圆盘阀即主圆盘阀41的外周部落座于主体35的阀座部39。主圆盘阀41的内周部与护圈42及垫圈43一起利用夹持部40和导销36被夹持。在主圆盘阀41的背面侧外周部，环状的滑动密封部件45通过例如烧制接合(焼务付K)等方法被固定。主圆盘阀41通过层叠圆盘41A、圆盘4IB、带狭缝的圆盘4IC而构成(参照图4)，该圆盘4IA固定有滑动密封部件45，该圆盘4IB用于调节主圆盘阀41的挠曲刚性，该带狭缝的圆盘41C在外周缘部形成有用于设定活塞速度低速区域的衰减力的由阻尼孔构成的狭缝41D。导销36形成为在中间部具有大径部36A的带台阶的圆筒状，在一端部形成有阻尼孔46。导销36的一端部被压入主体35。由此，利用主体35和大径部36A，主圆盘阀41被夹持。导销36的另一端部构成被压入先导阀体37的通路50的嵌合部。如图6所示，导销36的另一端部构成截面形状呈大致三角形的倒角部47，作为沿轴向延伸的切口部，该倒角部47的外周部按照等间隔在三处被倒角。而且，在倒角部47被压入先导阀体37的中央嵌合孔即通路50时，在其与通路50的内壁之间形成沿轴向延伸的三条通路47A。具有三处被倒角且截面形状呈大致三角形的倒角部47的导销36例如通过锻造能够容易地成形。另夕卜，导销36除通过锻造成形之外，也可以从圆柱形状通过切削来形成倒角部47。在通过锻造成形导销36的情况下，由于不产生因切削而生成的切屑等，因此，难以产生污染，不仅可以谋求提高生产率，而且可以谋求提高可靠性。先导阀体37形成为在中间部具有底部37A的大致有底圆筒状。在底部37A的中央贯通有通路50。导销36的倒角部47被压入通路50。底部37A隔着后述的挠性圆盘48与导销36的大径部36A抵接。在先导阀体37的一端侧形成有圆筒部37B。在圆筒部37B的内周面，能够滑动且液体密封地嵌合主圆盘阀41的滑动密封部件45，从而在主圆盘阀41的背部形成背压室49。主圆盘阀41受到通路38侧的压力，自阀座部39上升而打开，使通路38与下游侧的外壳25内的室25B连通。背压室49的内压朝向闭阀方向对主圆盘阀41进行作用。在先导阀体37的底部37A贯通有通路51。挠性圆盘48可以落座于在通路51的开口周围突出的阀座部。因背压室49的内压增高，挠性圆盘48挠曲，从而对背压室49施加体积弹性。即，为了防止背压室49的内压因主圆盘阀41的开阀动作而过度上升并导致主圆盘阀41的开阀变得不稳定，通过使挠性圆盘48挠曲，可以扩大背压室49的体积。另夕卜，可以使处于挠性圆盘48和先导阀体37之间的工作流体经由通路51流到阀室54。挠性圆盘48通过层叠两张圆盘48A、48B而构成(参照图4)。挠性圆盘48在与导销36抵接的圆盘48A的内周缘部形成有沿直径方向延伸的细长切口 52。利用切口 52和通路47A，将背压室49和通路50连通。通路47A如上所述，形成在导销36的倒角部47和先导阀体37的通路50之间。在先导阀体37的另一端侧形成有圆筒部37C。在圆筒部37C内形成有作为开口部的阀室54。在先导阀体37的底部37A且在通路50的开口周缘部形成有突出的环状阀座部55。在阀室54内设置有构成先导阀28的阀体即先导阀部件56，该先导阀部件56落座于阀座部55或从其离开，从而对通路50进行开闭。先导阀部件56形成为大致圆筒状，落座于阀座部55或从其离开的前端部形成为尖细的锥状，在基端侧外周部形成有大径的凸缘状弹簧承接部57。在先导阀部件56的前端侧的内周部形成有小径的杆承接部58。先导阀部件56后部的开口内周缘部形成有锥部56A而扩展。另外，弹簧承接部57在与防故障圆盘61抵接的状态下成为相对于室54的压力的受压面。因此，弹簧承接部57为了减轻抵抗室54的压力而移动时的力，优选在确保与控制弹簧59和防故障圆盘61抵接所需的直径的同时尽可能减小直径。 先导阀部件56利用作为施力部件的控制弹簧59、防故障弹簧60、防故障圆盘61，与阀座部55相对且能够沿轴向移动地被弹性保持。先导阀体37另一端侧的圆筒部37C以内径朝向开口侧逐级增大的方式在内周部形成有两个台阶部62、63。控制弹簧59的径向外侧端部被台阶部62支承。在台阶部63上重叠有防故障弹簧60、环状的护圈64、防故障圆盘阀61、护圈65、衬垫66及保持板67。这些重叠的部件利用与圆筒部37C的端部嵌合的盖68被固定在台阶部63。如图3所示，防故障弹簧60 —体地形成有与台阶部63抵接的大径部60A、与大径部60A同心配置且被插入先导阀部件56并且与弹簧承接部57抵接的小径部60B、将所述大径部60A和小径部60B结合的一对大致半圆弧状的弹簧部60C。一对弹簧部60C沿直径方向偏移配置，各自的一端部的外侧与大径部60A的内周部结合，另一端部的内侧与小径部60B的外周部结合，对大径部60A和小径部60B的轴向移动施加弹力。控制弹簧59自环状抵接部59A的外周部呈放射状地设置有多个(在图示例中为五个)弹簧部59B，该弹簧部59B在圆周方向上等间隔地延伸。控制弹簧59配置成，抵接部59A被插入先导阀部件56并与该先导阀部件56的弹簧承接部57抵接，弹簧部59B的前端部与台阶部62抵接。在保持板67上，在中央部设置有用于使阀室54侧和外壳25内的室25B侧连通的大致十字形的通路67A。保持板67与先导阀部件56抵接来限制该先导阀部件56的后退位置。防故障圆盘61构成为使圆盘61A及带切口的圆盘61B重合。带切口的圆盘61B在内周缘部形成有沿直径方向延伸的细长切口 61C，切口 61C的径向外侧端部为了缓和应力集中而形成为圆孔。在先导阀部件56的弹簧承接部57与防故障圆盘61抵接时，带切口的圆盘61B的切口 61C形成作为阻尼孔起作用的通路。盖68在圆筒状的侧壁69沿圆周方向交替地形成有小径部69A和大径部69B。另夕卜，在端部的内侧凸缘部70形成有自该内周缘部呈放射状地延伸至大径部69A的周缘部的切口 70A。盖68的小径部69A与先导阀体37另一端侧的圆筒部37C的外周嵌合，大径部69B与后述的螺线管外壳71的圆筒部内周嵌合。在该嵌合状态下，切口 70A形成将阀室54和外壳25内的室25B连通的通路。护圈64夹持防故障弹簧60的外周部60A，护圈65构成防故障圆盘61的挠曲支点，衬垫66确保防故障圆盘61的挠曲量。螺线管块31在螺线管外壳71内装入线圈72、插入在线圈72内的铁芯73、74、被铁芯73、74引导的柱塞75、与柱塞75连结的中空动作杆76而构成一体。上述部件利用通过卡合(力)安装在螺线管外壳71后端部的环状衬垫77及杯状罩78被固定。利用线圈72、铁芯73、74、柱塞75及动作杆76构成螺线管致动器。而且，通过经由导线79向线圈72通电，根据电流在柱塞75产生轴向推力。动作杆76的前端部在外周缘部形成有锥部76A而构成尖细形状。在中空的动作杆76内形成有连通路76B。利用该连通路76B，将通路50、阀室54与动作杆76背部的室连通。另外，在柱塞75上设置有多个用于使形成在该柱塞75两端侧的室相互连通的连通路75A，利用上述连通路76B、75A，使作用于动作杆76及柱塞75的流体力平衡，并且，相对于它们的移动，施加适当的衰减力。 螺线管外壳71在一端侧具有嵌合在外壳25内的圆筒部71A。在圆筒部71内嵌合有安装在先导阀体37上的盖68的大径部69B。圆筒部7IA和外壳25之间利用O型环80密封。在圆筒部71A的内部突出的动作杆76的前端部插入到在阀块30内组装的先导阀部件56并与杆承接部58抵接。安装在先导阀体37上的盖68的大径部69B嵌合在圆筒部71A内。这样，通过将动作杆76的前端部插入先导阀部件56，将盖68的大径部69B嵌合在圆筒部7IA内，螺线管外壳71与阀块30连结在一起。而且，螺线管外壳71将安装在其外周槽的止动圈81利用螺母34保持，从而将该螺线管外壳71固定于外壳25。在阀块30和螺线管块31结合且动作杆76被插入先导阀部件56的状态下不向线圈72通电时，如图2中的上半部分(从正面看附图标记时，位于动作杆76的中心线的上侧，以下相同)所示，利用防故障弹簧60的弹力，先导阀部件56与动作杆76 一起后退，弹簧承接部57与防故障圆盘61抵接。此时，控制弹簧59的弹簧部59B自台阶部62离开，不产生弹力。通过向线圈72通电，如图2中的下半部分(从正面看附图标记时，位于动作杆76的中心线的下侧，以下相同)所示，利用动作杆76使先导阀部件56朝向阀座部55前进，从而使控制弹簧59的弹簧部59B与台阶部62抵接，抵抗防故障弹簧60及控制弹簧59的弹力使先导阀部件56落座于阀座部55,利用通电电流控制开阀压力。接着，参照图3说明阀块30的组装。将控制弹簧59插入先导阀体37的圆筒部37C，使弹簧部59B的前端部与台阶部62相对。接着，插入防故障弹簧60，使外周部与台阶部63抵接。将先导阀部件56插入防故障弹簧60的小径部60B，使弹簧承接部57与小径部60B抵接。接着，依次重叠护圈64、带切口的圆盘61B、圆盘61A、护圈65、衬垫66及保持板67，进而将盖68压入并嵌合于圆筒部37C，从而将上述部件固定于先导阀体37。此时，控制弹簧59、防故障弹簧60、护圈64、带切口的圆盘61B、圆盘61、护圈65、衬垫66及保持板67各自的外周部以具有规定的尺寸公差的方式被先导阀体37的圆筒部37C的内周部引导并沿轴向被夹持而被固定，因此，在允许一定程度的偏心的同时能够按照所需的精度进行组装。另外，在控制弹簧59及防故障弹簧60的内径和插入上述控制弹簧59及防故障弹簧60的先导阀部件56的外径之间，适当地设置必要间隙，以便允许各部件的一定程度的偏心，并且，在控制弹簧59及防故障弹簧60的外径和上述控制弹簧59及防故障弹簧60所插入的先导阀体37的圆筒部37C的内径之间适当地设置必要间隙，以便允许各部件的一定程度的偏心。在本实施方式中，作为一例，使防故障弹簧60的内径比控制弹簧59的内径大。另夕卜，在控制弹簧59的外径和先导阀体37的圆筒部的内径之间设置有间隙。由此，在先导阀部件56偏心时,未被夹持的控制弹簧59沿径向移动,从而可以与先导阀部件56 —起偏心。并且，由于防故障弹簧60的内径大，因此，先导阀部件56不会由被夹持的防故障弹簧60阻止，可以沿径向移动。如上所述，在结束先导阀体37的圆筒部37C侧的组装之后，在先导阀体37中的与圆筒部37C相反的一侧的圆筒部37B中插入圆盘48B、48A，使圆盘48B、48A与底部37A抵接(参照图4)。接着，将导销36压入先导阀体37的通路50，将圆盘48B、48A夹在底部37A。接下来，将导销36插入垫圈43、护圈42、主圆盘阀41的圆盘41A、41B、带狭缝的圆盘41C， 将具有弹性的滑动密封部件45与圆筒部37B嵌合。此后，将主体35压入导销36，将垫圈43、护圈42、主圆盘阀41的圆盘41A、41B、带狭缝的圆盘41C夹在主体35和导销36的大径部36A之间。此时，圆盘48A、48B利用先导阀体37的圆筒部37B，其外周侧被引导。另一方面，垫圈4 3、护圈4 2、圆盘41B及带狭缝的圆盘41C利用导销3 6，其内周侧被引导。另外，弹性密封部件45的外周部在先导阀体37的圆筒部37B滑动，从而引导圆盘41A。上述部件沿轴向被夹持而被固定，因此，在允许各部件存在一定程度的偏心的同时可以按照所需的精度进行组装。将如上所述组装而得到的阀块30和螺线管块31结合。即，将动作杆76的前端部插入先导阀部件56，将安装在先导阀体37上的盖68与螺线管外壳71的圆筒部71A嵌合。此时，由于在动作杆76及先导阀部件56上设置有锥部56A、76A，因此，可以容易地将动作杆76插入先导阀部件56。另外，即便在存在最大公差的情况下,也能够通过上述锥部56A、76A自动调心。在如上所述将阀块30和螺线管块31结合时，先导阀部件56与动作杆76卡合。将如上所述一体地结合的阀块30及螺线管块31插入在内部插入有通路部件33及衬垫32的外壳25内，并将螺母34拧紧，从而可以对各部件的夹持部施加轴向力来可靠地固定各部件。由此，阀块30和螺线管块31结合在一起。接着说明衰减力调节式缓冲器I的作用。衰减力调节式缓冲器I安装在车辆的悬架装置的弹簧上下之间，导线79与车载控制器等连接，在正常工作状态下，向线圈72通电，使先导阀部件56落座于先导阀体37的阀座面，利用先导阀28进行压力控制。在活塞杆6的伸出行程时，根据缸体2内的活塞5的移动，活塞5的单向阀13关闭，在圆盘阀14打开前，缸体上部室2A侧的流体被加压，流过通路22及环状通路21，自分隔管20的连接口 23流入衰减力产生机构26的通路部件33。此时，与活塞5的移动量相应的油液自储液室4推开底阀10的单向阀17向缸体下部室2B流入。另外，在缸体上部室2A的压力达到活塞5的圆盘阀14的开阀压力时，打开圆盘阀14，将缸体上部室2A的压力向缸体下部室2B释放，从而可以防止缸体上部室2A的压力过度上升。在衰减力产生机构26中，自通路部件33流入的油液在主阀27的主圆盘阀41打开前(活塞速度低速区域)流过导销36的阻尼孔通路46、先导阀体37的通路50，推开先导阀28的先导阀部件56向阀室54内流入。接着，自阀室54流过防故障圆盘65的开口，进而流过保持板67的开口 67A、盖68的切口 70A、外壳25内的室25B及衬垫32的切口 32A向储液室4流动(参照图2的上半部分)。而且，在活塞速度上升而使缸体上部室2A侧的压力达到主圆盘阀41的开阀压力时，流入通路部件33的油液流过环状凹部100及通路38，推开主圆盘阀41直接流向外壳25内的室25B。在活塞杆6的收缩行程时，根据缸体2内的活塞5的移动，活塞5的单向阀13打开，底阀10的通路15的单向阀17关闭，在圆盘阀18打开前，缸体下部室2B的流体向缸体上部室2A流入，与活塞杆6进入缸体2内的量相应的流体自缸体上部室2A流过与上述伸 出行程时同样的路径向储液室4流动。另外，在缸体下部室2B内的压力达到底阀10的圆盘阀18的开阀压力时，打开圆盘阀18，将缸体下部室2B的压力向储液室4释放，从而可以防止缸体下部室2B的压力过度上升。由此，在活塞杆6进行伸缩行程的同时，在衰减力产生机构26中，在主阀27的主圆盘阀41打开前(活塞速度低速区域)，利用阻尼孔通路46及先导阀28的先导阀部件56的开阀压力产生衰减力，在圆盘阀47打开后(活塞速度高速区域)，与圆盘阀47的开度相应地产生衰减力。而且，通过利用向线圈72通电的电流来调节先导阀28的开阀压力，与活塞速度无关，可以直接控制衰减力。此时，根据先导阀28的开阀压力，经由由导销36的倒角部47形成的通路47A及圆盘48A的切口 52与先导阀28上游侧的通路50连通的背压室49的内压发生变化。由于背压室49的内压作用在主圆盘阀41的闭阀方向上，因此，通过控制先导阀28的开阀压力，可以同时控制主圆盘阀41的开阀压力，由此，可以扩大衰减力特性的调节范围。另外，若减小向线圈72通电的电流以减小柱塞75的推力，则先导阀28的开阀压力降低，产生软特性7卜)侧的衰减力，若增大通电电流以增大柱塞75的推力，则先导阀28的开阀压力上升，产生硬特性(〃一 K)侧的衰减力，因此，通常能够利用低电流产生使用频率高的软特性侧的衰减力，可以降低耗电量。因线圈72产生断线、车载控制器产生故障等故障而导致柱塞75的推力消失时，利用防故障弹簧60的弹力使先导阀部件56后退，打开通路50，先导阀部件56的弹簧承接部57与防故障圆盘61抵接，阀室54和外壳25内的室25B之间的流路关闭。在该状态下，阀室54内的自通路50向外壳25内的室25B的油液的流动利用防故障阀29控制，因此，通过设定切口 61C的流路面积及防故障圆盘61的开阀压力，可以产生所希望的衰减力，并且，可以调节背压室49的内压、即主圆盘阀41的开阀压力。其结果是，即便在产生故障时也能够得到合适的衰减力。如上所述由于将通电时的油液的流路和产生故障时的油液的流路共用(串联)，因此，可以提高空间利用率，而且，可以简化结构，从而可以提高生产率、组装性。通过向线圈72导通低电流，通常可以得到使用频率高的软特性侧的衰减力，因此，可以降低耗电量，而且，在不通电时，利用防故障阀29可以得到比软特性侧大的适当的衰减力，因此，可以确保车辆的操纵稳定性，可以实现故障保护，进而可以防止因硬特性侧固定而导致向车体输入的振动增大等弊端。背压室49利用挠性圆盘48及通路51被施加体积弹性，因此，可以防止因内压过度上升而导致主圆盘阀41的开阀变得不稳定，从而可以产生稳定的衰减力。由于挠性圆盘48构成多个圆盘48A、48B的层叠结构，因此，相对于其挠曲，因圆盘间的摩擦而产生的衰减力进行作用，因此，可以抑制异常振动并可以谋求工作的稳定化。在阀室54内，先导阀部件56利用与台阶部62、63抵接的控制弹簧59及防故障弹簧60支承，在先导阀部件56打开时自通路50喷出的油液的流路附近不存在线圈弹簧等障碍物，因此，不存在因产生紊流而导致作用于先导阀部件56的流体力变得不稳定的不良情况，可以产生稳定的衰减力。控制弹簧59及防故障弹簧60通常情况下两者的弹力都作用于先导阀部件56(参照图2的下半部分)，在产生故障时，控制弹簧59自台阶部62离开，因此，仅有防故障弹簧60的弹力作用于先导阀部件56。由此，可以抑制弹力的不均，并可以产生稳定的衰减力。在衰减力产生机构26的先导阀体37内高精度地组装直径为20mm左右的小部件，将其以不能脱落的方式收纳并保持在先导阀体37内，将其作为阀块30进一步进行部件装配，此后，将阀块30与同样地进行部件装配而得到的螺线管块31 —体地结合并插入外壳25内，因此，结构简单且组装性好。因此，可以提高生产率。而且，也可以应对自动化。并且，由于可以高精度地进行组装，因此可以提高可靠性。在本实施方式中，对应用于具有储液室4的双筒式缓冲器的情况进行了说明，但本发明并不限于此，只要具有与本实施方式同样的衰减力产生机构，也可以应用于在缸体内利用自由活塞形成有气体室的单筒式缓冲器的衰减力产生。另外，工作流体不限于油液，也可以使用水等其他液体。或者，也可以不使用液体而仅使用空气、氮气等气体，在该情况下，不需要储液室4、底阀10及自由活塞等。另外，在上述实施方式中，示出了先导控制的缓冲器，阀体是控制先导压力的先导阀部件56，利用先导阀体37构成阀块30，但本发明不限于此，也可以适用于并非通过先导压力，而是通过利用螺线管直接开闭阀体来控制缸体内的工作流体的流动并调节衰减力的缓冲器。接着，参照图7至图9说明本发明的第二实施方式。需要说明的是，在以下的说明中，仅图示作为主要部分的衰减力产生机构，对于与上述第一实施方式相同的部分，标注同一附图标记，适当省略说明，仅对不同部分进行详细说明。如图7及图8所示，在本实施方式中，在衰减力产生机构26A，阀块30和螺线管块31利用连结部件82连结，从而形成电磁阀部件装配体31A。而且，阀块30和螺线管块31构成一体而得到的电磁阀部件装配体31A通过卡合与外壳25的端部结合。另外，衬垫32被省略，在外壳25的底部设置有切口 32A，从而形成使外壳25内的室25B与储液室4连通的流路。连结部件82构成大致圆筒状的部件。连结部件82在一端侧的内周侧形成有凸缘部83，在另一端侧的外周部形成有螺纹部84。在连结部件82的圆筒状侧壁上，沿轴向延伸的长孔状的多个通路85贯通。在图示的示例中，通路85在圆周方向上按照等间隔配置在四个部位。需要说明的是，通路85也可以是其他形状，可以是圆孔或在凸缘部83侧开口的狭缝之类的形状。另外，在构成阀块30的主体35上，与通路部件33抵接的端部直径缩小而形成有台阶部86。在构成螺线管块31的螺线管外壳71的圆筒部71A，在内周侧的基部形成有螺纹部87，在外周侧的比O型环80嵌合的密封槽80A更靠基端侧的部位形成有作为外周槽的卡合槽88。接着，在连结部件82内插入阀块30，使连结部件82的凸缘部83与主体35的台阶部86抵接并卡合，将连结部件82的螺纹部84拧入螺线管外壳71的圆筒部7IA的螺纹部87并进行连结。由此，将阀块30和螺线管块31 —体地结合，形成电磁阀部件装配体31A，向上述各部件的夹持部施加轴向力，从而能够可靠地固定各部件。此时，通过管理连结部件82的紧固扭矩，对阀块30及螺线管块31的各部件施加一定的轴向力，能够提高这些部件的组装精度。另外，由于能够可靠地固定这些部件，因此 ，可以防止因振动而松开或磨损，可以防止因磨损而产生污染物。在外壳25的侧壁的内周部，螺线管外壳71的圆筒部7IA嵌合的部分的直径扩大而形成有薄壁部89。而且，在外壳25内插入螺线管外壳71的圆筒部71，使主体35与通路部件33的凸缘部33A抵接并施加轴向力，从而处于能够得到通路部件33所需的密封性的状态。在该状态下，自外周侧对外壳25的薄壁部89进行挤压使其向卡合槽88内塑性变形而形成卡合部94，从而使螺线管块31与外壳25结合。此时，薄壁部89既可以在多个部位(例如在圆周方向隔着等间隔的八个部位)进行卡合、或者也可以在整周进行卡合。在此，通路部件33在被施加轴向力之前的状态下能够沿图面的上下方向移动。由此，可以吸收插入到分隔管20的通路部件33和阀块30之间的错位。螺线管块31构成为，螺线管外壳71外周部的局部相比外壳25的外周部向径向外侧突出而一体地形成有大致长方体的突起部71B。导线79自突起部71B的外壳25侧的端面沿轴向延伸。由此，导线79自外壳25离开，能够进行外壳25的薄壁部89的卡合加工(力'"加工)。在制造工序中，螺线管部件装配体31A设置于在线测定器(未图示)，使油液自主体35的环状凹部100侧流过，能够进行各部分的清洗及特性的测定。此时，流过主阀27、先导阀28及防故障阀29的油液向连结部件82与主体35及先导阀体37之间流动，流过连结部件82的通路85被排出。如上所述通过使作为连结部的螺纹部84、87位于主阀27、先导阀28及防故障阀29的下游侧，即便在紧固螺纹部84、87时产生了污染物的情况下，污染物也通过通路85与油液一起向外部排出，因此，上述污染物不会侵入主阀27、先导阀28及防故障阀29的内部，可以有效地进行清洗，而且可以防止因污染物而产生不良情况。自通路85排出的污染物可以利用在线测定器的过滤器进行处理。需要说明的是，阀块30和螺线管块31的连结并不限于螺纹部84、87的螺纹结合，可以采用压入、焊接、铆接加工等方式，也可以采用容易产生污染物的连结方法。由此，除上述情况之外，可以得到与上述第一实施方式同样的作用效果。接着，参照图10说明本发明的第三实施方式。需要说明的是，在以下的说明中，仅图示作为主要部分的衰减力产生机构，对于与上述第二实施方式同样的部分，标注相同附图标记并适当省略说明，仅对不同部分进行详细说明。如图10所示，在本实施方式中，在衰减力产生机构26B，在利用连结部件82将阀块30和螺线管块31结合时，通路部件33与主体35 —起利用连结部件82的凸缘部83被夹持而与电磁阀部件装配体31A —体地结合。另外，外壳25和螺线管外壳71通过利用卡合部件90卡合而结合在一起。换言之，在作为连结部件82的一端侧的凸缘部83和阀块30之间，构成配置通路部件33的一侧即凸缘部33A的结构。在连结部件82的凸缘部83的内侧内周缘部形成有环状凹部83A，在该环状凹部83A嵌合通路部件33的凸缘部33A，从而可以使通路部件33与主体35同心地定位。利用连结部件82将通路部件33与阀块30结合并固定，从而在外壳25内可以稳定地固定通路部件33，因此，可以放宽在将螺线管部件装配体31A安装于外壳25时的轴向定位精度要求，容易利用卡合部件90进行结合。另外，将通路部件33与阀块30侧结合并固定，使通路部件33的凸缘部33A及连结部件82的凸缘部83自外壳25的底部(在图7所示的示例中利用外筒3形成底部)离开,从而形成用于使外壳25内的室25B和储液室4连通的流路，因此不需要外壳25的底部的切口 32A。在外壳25的开口部的外周形成有凸缘部91，在螺线管外壳71上，与凸缘部91相 对地形成有凸缘部92。使螺线管外壳71与外壳25嵌合，使它们的凸缘部91、92相互抵接，使外嵌在凸缘部91、92的卡合部件90在内侧卡合、夹持凸缘部91、92并施加轴向力，从而将外壳25和螺线管外壳71结合。凸缘部91、92之间利用O型环93密封。由此，除上述情况之外，可以得到与上述第二实施方式同样的作用效果。根据上述实施例的缓冲器，可以提高衰减力产生机构的生产率。虽然以上详细说明了本发明的实施方式，但对于本领域技术人员来说，在不脱离本发明主旨的范围内能够对上述实施方式进行各种改进。与此相应地，这些改进都应该包含在本发明要求保护的范围内。本发明要求日本专利申请号2011-121831、申请日为2011年5月31日以及日本专利申请号2012-043679、申请日为2012年2月29日的优先权。本发明在此援引上述日本专利申请号2011-121831、2012-043679的在先申请的说明书、权利要求书及附图的全部内容。
权利要求
1.一种缓冲器，具有封入有工作流体的缸体、能够滑动地嵌装在该缸体内的活塞、与该活塞连结并延伸到所述缸体外部的活塞杆、对根据所述缸体内的所述活塞滑动而产生的工作流体的流动进行控制以产生衰减力的衰减力产生机构，所述缓冲器的特征在于， 所述衰减力产生机构包括阀块和螺线管块， 所述阀块具有设置有开口部的外壳部件、在所述外壳部件内被保持且落座于在所述外壳部件内形成的阀座部或从其离开的阀体、在所述外壳部件内设置且对所述阀体朝向所述阀座部施力的施力部件， 所述螺线管块具有与在所述阀块的所述外壳部件内被保持的所述阀体相对的动作杆且能够与所述阀块结合， 通过使所述阀块和所述螺线管块结合，所述阀体和所述动作杆卡合。
2.如权利要求I所述的缓冲器，其特征在于， 具有设置在所述缸体周围的外筒， 在该外筒上设置有收纳所述阀块的筒状外壳，在将所述阀块收纳在该外壳内的状态下将所述螺线管块安装于所述外壳，从而使所述阀块和所述螺线管块结合。
3.如权利要求I或2所述的缓冲器，其特征在于， 所述外壳部件的与所述开口部相反的一侧与结合部件的一端部结合，在所述结合部件的另一端侧设置有控制工作流体的流动的圆盘阀。
4.如权利要求3所述的缓冲器，其特征在于， 所述结合部件将嵌合部嵌合在形成于所述外壳部件的嵌合孔中而与所述外壳部件结合，在所述嵌合部形成有沿轴向延伸的切口部，在该切口部和所述嵌合孔之间的间隙形成工作流体的流路。
5.如权利要求4所述的缓冲器，其特征在于， 所述结合部件通过锻造形成。
6.如权利要求I所述的缓冲器，其特征在于， 设置有将所述阀块与所述螺线管块结合的结合部连结的连结部，该连结部位于所述阀体的下游侧。
7.如权利要求6所述的缓冲器，其特征在于， 还具有至少在局部具有所述连结部的连结部件， 通过将所述阀块插入所述连结部件，连结部件的一端侧与所述阀块卡合，连结部件的另一端侧利用所述连结部与所述螺线管块连结，由此，在对所述阀块施加轴向力的状态下所述阀块和所述螺线管块结合。
8.如权利要求7所述的缓冲器，其特征在于， 所述衰减力产生机构配置在所述缸体的侧部， 在所述连结部件的一端侧和所述阀块之间配置与所述缸体内连通的连通部件的一侧。
全文摘要
本发明提供一种缓冲器，可以提高衰减力产生机构的组装性。利用先导型主阀(27)及先导阀(28)对根据缸体(2)内的活塞滑动而产生的油液的流动进行控制以产生衰减力，并利用先导阀(28)调节控制室(51)的内压以控制主阀(27)的打开。分别部件装配衰减力产生机构(26)的螺线管块(31)及装入有主阀(27)及先导阀(28)的阀块(30)，进而将所述螺线管块(31)和所述阀块(30)一体地结合并插入外壳(25)内，利用螺母(34)进行固定。此时，使螺线管块的动作杆(76)与利用控制弹簧(59)及防故障弹簧(60)被保持在阀块的先导阀体(37)的圆筒部(37C)内的先导阀部件(56)卡合。
文档编号F16F9/34GK102808888SQ20121017394
公开日2012年12月5日 申请日期2012年5月30日 优先权日2011年5月31日
发明者村上裕, 汤野治, 藤冈智彦, 根津隆, 森俊介 申请人:日立汽车系统株式会社