专利名称：一种粉末冶金轴承压盖的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及机械通用零部件轴承安装技术领域，具体是涉及一种用于将轴承固定于轴承座上的轴承孔中，以防止轴承脱落的粉末冶金轴承压盖。
背景技术：
轴承压盖属于机械通用零部件范畴，在许多机械设备和机械零件的高速转动中，滚动轴承得到了广泛应用。尺寸较大的滚动轴承在安装使用时，一般是将滚动轴承压装入与轴承外径相配合且位于轴承座上的轴承孔中；然后再用轴承压盖固定，以防止轴承从上述轴承孔中脱出。现有的轴承压盖采用生铁为原料，铸造出毛坯，然后再通过复杂的机械加工而成。现有轴承压盖及轴承座的结构是在轴承压盖的同一圆周面上均布有3-8个台阶圆孔；在 轴承座上设有入口、与入口连通的轴承孔以及3-8个螺纹孔，该3-8个螺纹孔位于轴承孔外侧且与轴承压盖上的3-8个台阶圆孔对应设置。安装时，先将滚动轴承压入轴承座上的轴承孔中，再把轴承压盖放置于轴承座的入口处，然后将3-8个螺栓各自穿过3-8个台阶圆孔并分别与3-8个螺纹孔形成螺纹配合连接，最后将滚动轴承固定住以防止其从轴承孔中脱落。现有的轴承压盖存在的不足如下(I)装配复杂，操作不方便；(2)无法调整轴承的轴向间隙；(3)轴承压盖的外径尺寸大，用料多；(4)为了保证轴承的轴向间隙，轴承孔的轴向尺寸加工精度要求很高，相应地也提高了轴承压盖的加工成本。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是克服上述已有技术的不足而提供一种粉末冶金轴承压盖，本实用新型是由粉末冶金材料通过粉末冶金模具一次压制成型的整体式结构，其能够灵活方便地调整轴承的轴向间隙，并且安装简单方便安全，节省原材料，减轻重量，降低制造成本。为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案一种粉末冶金轴承压盖，其是由粉末冶金材料通过粉末冶金模具一次压制成型的整体式结构，包括本体；其中所述本体呈圆环形结构，其外圆周面上设有外螺纹；所述本体的一端面上沿同一圆周均匀分布有若干个凹槽；所述本体内设有中心孔I、中心孔II以及位于二者之间的环形凹槽；所述本体在装配时安装在轴承座上的入口中，同时本体上设有的外螺纹与轴承座入口处的内螺纹形成螺纹连接配合，并且将压装入轴承座上的轴承孔中的轴承固定住。所述本体上设有的凹槽为内外通的径向凹槽I。所述本体上设有的凹槽为内通而外不通的径向凹槽II。所述本体上设有的凹槽为外通而内不通的径向凹槽III。[0013]所述本体上设有的凹槽是由内通而外不通的径向凹槽II、以及外通而内不通的径向凹槽III进行交错间隔设置而形成的。所述本体上设有的凹槽是由内外通的径向凹槽I、内通而外不通的径向凹槽II、以及外通而内不通的径向凹槽III进行交错间隔设置而形成的。所述本体上设有的凹槽呈U形或梯形,其数量为2 260个,每一个凹槽的宽度为Imm 150mm,深度为Imm 15mm,该凹槽的两侧面与垂直面之间的夹角为0° 89°。所述本体上设有的凹槽两侧面与本体端面的连接处为圆倒角，该圆倒角的半径为R = Omm 2mm,该凹槽的槽底面与本体中心孔面、外圆的交接处为倒角，该倒角的径向长度为0. Imm 3mm,与槽底面的夹角为I° 89°。所述中心孔I、中心孔II分别靠近本体的两端，其中该中心孔II靠近设有凹槽的本体一端；该中心孔I、中心孔II的内径为小20mm 小300mm，且中心孔II的内径大于 中心孔I的内径Imm IOmm ;所述环形凹槽的宽度为Imm 15mm,其槽底深于中心孔II的孔表面0. Imm 10mnin所述中心孔I的外端部设有倒角III，所述中心孔II的外端部设有倒角IV，该倒角III、倒角IV的轴向长度为0. Imm 3mm，其与中心孔面之间的夹角为1° 89°。所述本体的两端外圆处分别设有倒角I、倒角II，该倒角I、倒角II的轴向长度为
0.Imm 3mm,与外圆的夹角为I° 89。。所述本体上设有的外螺纹是公制螺纹或美制螺纹或英制螺纹。本实用新型与已有技术相比，具有以下优点和积极效果本实用新型是由粉末冶金材料通过粉末冶金模具一次压制成型的整体式结构，具有制造工艺简单，节省原材料，减轻重量，降低制造成本，安装简单方便安全，适于大批量生产且产品质量稳定等优点。与同规格的现有铸铁制品相比，由于轴承压盖的外径尺寸缩小了，因而可节省原材料15 25%，自身重量减轻10 15%，降低制造成本15%以上。另外，由于对轴承座与轴承配合的轴承孔的轴向加工精度要求降低，相应也降低了产品的加工成本。
图I为本实用新型轴承压盖的一种结构剖视图；图2为图I的俯视图；图3为图I中的轴承压盖与轴承和轴承座的装配图；图4为图3的A-A剖视图。图5为本实用新型轴承压盖的另一种结构剖视图；图6为图5的俯视图。图7为本实用新型轴承压盖的第三种结构剖视图；图8为图7的俯视图。图9为本实用新型轴承压盖的第四种结构示意图；图10为图9的B-B剖视图。图11为本实用新型轴承压盖的第五种结构示意图；图12为图11的C-C剖视图。[0035]图中部件说明1、本体；1_1、倒角I ;1_2、倒角II ;2、径向凹槽I ;3、外螺纹；4、中心孔I ;4-1、倒角III ;5、中心孔II ;5-1、倒角IV ;6、环形凹槽；7、轴承座；7-1、轴承孔；7-2、入口 ；7-3、内螺纹；8、轴承；9、径向凹槽II ;10、径向凹槽III。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。本实用新型轴承压盖的作用一是，实现轴承的轴向定位和在轴承座上的固定安装；二是，与密封件配合以达到密封作用。实施例一参照图I-图4。如图I、图2所示，本实用新型粉末冶金轴承压盖是由粉末冶金材料通过粉末冶金模具一次压制成型的整体式结构，包括本体I ;其中 所述本体I呈圆环形结构，其外圆周面上设有外螺纹3 ;该外螺纹3可以是公制螺纹，也可以是美制螺纹或英制螺纹。在本体I的两端外圆处分别设有倒角I 1-1、倒角II1-2,该倒角I 1-1、倒角II 1-2的轴向长度为0. Imm 3mm,与外圆的夹角为I ° 89°。所述本体I的一端面上沿同一圆周均匀分布有若干个凹槽；本实施例中的凹槽为内外通的径向凹槽12，共有12个，沿同一圆周均匀分布在本体I的一端面上，两两之间互成30°夹角。该径向凹槽12呈U形或梯形，该径向凹槽12的两侧面与垂直面之间的夹角为0° 89°。该径向凹槽12的数量为2 260个，每一个径向凹槽12的宽度为Imm 150mm,深度为Imm 15mm。该径向凹槽12的两侧面与本体端面的连接处为圆倒角，该圆倒角的半径为R = Omm 2_ ;该径向凹槽12的槽底面与本体中心孔面和外圆的交接处为倒角，该倒角的径向长度为0. Imm 3mm，与槽底面的夹角为1° 89°。上述径向凹槽12的作用是与结构相匹配的扳手配合，通过旋转轴承压盖不仅可以固定住轴承，而且还可以通过旋入或旋出操作来调整轴承的轴向间隙。所述本体I内设有中心孔I 4、中心孔115以及位于二者之间的环形凹槽6。该中心孔14、中心孔115分别靠近本体I的两端，其中该中心孔115靠近设有径向凹槽12的本体一端；该中心孔115的内径大于中心孔14的内径，该环形凹槽6的槽底深于中心孔115的孔表面。本实施例中，所述中心孔14、中心孔115的内径为<j520mm <j5300mm，且中心孔115的内径大于中心孔I 4的内径Imm 10mm。该中心孔14的外端部设有倒角III 4-1,该中心孔115的外端部设有倒角IV 5-1;该倒角III 4-1、倒角IV 5-1的轴向长度为0. Imm 3mm,与中心孔面的夹角为I° 89°。该环形凹槽6的宽度为Imm 15mm,其槽底深于中心孔115的孔表面0. Imm 10mnin上述四个倒角即倒角I 1-1、倒角II 1-2、倒角III 4-1、倒角IV 5-1的作用是去掉本体上的毛刺，使安装装配更加方便安全。另外，倒角II 1-2还起导向作用。如图3、图4所示，在轴承座7内设有入口 7-2和与入口连通的轴承孔7-1，在入口7-2的内表面设有内螺纹7-3 ;装配时，该内螺纹7-3能与轴承压盖上设有的外螺纹3形成螺纹配合连接。装配时，通过轴承座入口 7-2压入轴承8后，再将轴承压盖上的外螺纹3旋入轴承座入口处的内螺纹7-3中，并将轴承压紧。轴承压盖的旋入工具是扳手。有传动轴贯穿于轴承的中心孔和轴承压盖的中心孔中，另有密封件镶嵌于轴承压盖上的环形凹槽6内，另外通过扳手旋入或旋出轴承压盖，可以灵活地调整轴承的轴向间隙，并且操作更加方便简单。实施例二参照图5-图6。本实施例二中的凹槽结构是采用内通而外不通的若干个径向凹槽119 ;本实施例中，径向凹槽119共有12个，沿同一圆周均匀分布在本体I的一端面上，两两之间互成30°夹角。通过使用与径 向凹槽II 9的结构相匹配的扳手，以实现轴承压盖对轴承的固定安装以及对轴承的轴向间隙调整。本实施例二的其它结构与上述实施例一结构相同。本实施例二的工作原理也与上述实施例一的工作原理相同实施例三参照图7-图8。本实施例三中的凹槽结构是采用外通而内不通的若干个径向凹槽IIIlO ;本实施例中，径向凹槽IIIlO共有12个，沿同一圆周均匀分布在本体I的一端面上，两两之间互成30°夹角。通过使用与径向凹槽IIIlO的结构相匹配的扳手，以实现轴承压盖对轴承的固定安装以及对轴承的轴向间隙调整。本实施例三的其它结构与上述实施例一结构相同。本实施例三的工作原理也与上述实施例一的工作原理相同。实施例四参照图9-图10。本实施例四中的凹槽结构是由内通而外不通的若干个径向凹槽119、以及外通而内不通的若干个径向凹槽IIIlO进行交错间隔设置而形成的。具体结构是，上述6个径向凹槽119与6个径向凹槽IIIlO沿圆周均布且相互交错间隔设置，两两之间互成30°夹角，如图9所示。本实施例四的其它结构与上述实施例一结构相同。本实施例四的工作原理与上述实施例一的工作原理相同。实施例五参照图11-图12。本实施例五中的凹槽结构是由内外通的若干个径向凹槽12、内通而外不通的若干个径向凹槽119、以及外通而内不通的若干个径向凹槽IIIlO进行交错间隔设置而形成的。具体结构是，上述4个径向凹槽12与4个径向凹槽119和4个径向凹槽IIIlO沿圆周均布且相互交错间隔设置，两两之间互成30°夹角，如图11所示。本实施例五的其它结构与上述实施例一结构相同。本实施例五的工作原理与上述实施例一的工作原理相同。当然，本实用新型轴承压盖并不局限于以上几种实施例结构，只要属于本实用新型的设计构思，都在本实用新型的保护范围内。
权利要求1.一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，其是由粉末冶金材料通过粉末冶金模具一次压制成型的整体式结构，包括本体(I);其中所述本体(I)呈圆环形结构，其外圆周面上设有外螺纹(3);所述本体(I)的一端面上沿同一圆周均匀分布有若干个凹槽；所述本体(I)内设有中心孔I (4)、中心孔11(5)以及位于二者之间的环形凹槽(6)； 所述本体(I)在装配时安装在轴承座上的入口(7-2)中，同时本体(I)上设有的外螺纹(3)与轴承座入口处的内螺纹(7-3)形成螺纹连接配合，并且将压装入轴承座上的轴承孔(7-1)中的轴承(8)固定住。
2.如权利要求I所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述本体(I)上设有的凹槽为内外通的径向凹槽1(2)。
3.如权利要求I所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述本体(I)上设有的凹槽为内通而外不通的径向凹槽II (9)。
4.如权利要求I所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述本体(I)上设有的凹槽为外通而内不通的径向凹槽III(IO)。
5.如权利要求I所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述本体(I)上设有的凹槽是由内通而外不通的径向凹槽II (9)、以及外通而内不通的径向凹槽III(IO)进行交错间隔设置而形成的。
6.如权利要求I所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述本体(I)上设有的凹槽是由内外通的径向凹槽I (2)、内通而外不通的径向凹槽II (9)、以及外通而内不通的径向凹槽III(IO)进行交错间隔设置而形成的。
7.如权利要求I至6中的任一顶所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述本体(I)上设有的凹槽呈U形或梯形,其数量为2 260个,每一个凹槽的宽度为Imm 150mm,深度为Imm 15mm,该凹槽的两侧面与垂直面之间的夹角为0° 89°。
8.如权利要求7所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述本体(I)上设有的凹槽两侧面与本体端面的连接处为圆倒角，该圆倒角的半径为R = Omm 2mm,该凹槽的槽底面与本体中心孔面、外圆的交接处为倒角，该倒角的径向长度为0. Imm 3mm,与槽底面的夹角为1° 89°。
9.如权利要求I所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述中心孔I(4)、中心孔11(5)分别靠近本体(I)的两端，其中该中心孔11(5)靠近设有凹槽的本体一端；该中心孔I (4)、中心孔II (5)的内径为小20mm 小300mm，且中心孔II (5)的内径大于中心孔I (4)的内径Imm IOmm ;所述环形凹槽(6)的宽度为Imm 15mm,其槽底深于中心孔II (5)的孔表面0. Imm 10mnin
10.如权利要求9所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述中心孔1(4)的外端部设有倒角III (4-1)，所述中心孔II (5)的外端部设有倒角IV (5-1)，该倒角III (4-1)、倒角IV(5-1)的轴向长度为0. Imm 3mm,与中心孔面之间的夹角为1° 89°。
11.如权利要求I所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述本体(I)的两端外圆处分别设有倒角I (1-1)、倒角II (1-2)，该倒角I (1-1)、倒角11(1-2)的轴向长度为0.Imm 3mm,与外圆的夹角为I° 89。。
12.如权利要求I所述的一种粉末冶金轴承压盖，其特征是，所述本体(I)上设有的外螺纹(3)是公制螺纹或美制螺纹或英制螺纹。
专利摘要本实用新型涉及一种粉末冶金轴承压盖，其是由粉末冶金材料通过粉末冶金模具一次压制成型的整体式结构，包括本体；其中所述本体呈圆环形结构，其外圆周面上设有外螺纹；所述本体的一端面上沿同一圆周均匀分布有若干个凹槽；所述本体内设有中心孔I、中心孔II以及位于二者之间的环形凹槽；所述本体在装配时安装在轴承座上的入口中，同时本体上设有的外螺纹与轴承座入口处的内螺纹形成螺纹连接配合，并且将压装入轴承座上的轴承孔中的轴承固定住。本实用新型具有制造工艺简单，节省原材料，减轻重量，降低制造成本，安装简单方便安全，能够灵活方便地调整轴承的轴向间隙，适于大批量生产且产品质量稳定等优点。
文档编号F16C35/00GK202484098SQ20122011440
公开日2012年10月10日 申请日期2012年3月15日 优先权日2012年3月15日
发明者李志荣 申请人:李志荣