用于导丝的树脂制管、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种用于导丝的树脂制管（1）、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝，相对于操作部位的被接触物在轴向上呈点接触的状态，从而摩擦阻力得以减轻，滑动性优异，并且防止了扭结或破损，耐屈曲性优异。其特征在于：包括主体部（10），所述主体部（10）中与轴向垂直的剖面（S10）外形为多边形、椭圆形或不规则形状，以用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑（16）为扭转轴（O1）被扭转成螺旋状，并且借由经扭转的偏心壁厚而在外表面（12）上具有起伏。
【专利说明】用于导丝的树脂制管、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于插入至管内的导丝(guide wire)的树脂制管、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝。
【背景技术】
[0002]一直以来，使用导丝来进行如自来水、瓦斯(gas)、电气、汽车等的配管之类的细管的清扫、检查或配线等。并且，在医疗现场，使用插入至血管、尿管或器官的医疗用导丝来进行治疗或检查。
[0003]当使长条状的导丝慢慢移动至配管等的细小部位时，如果为具有单纯的圆形剖面的导丝，则由于表面平滑，与插入部位的接触面积增多，而滑动性变差，因此容易产生耗费操作时间、或在操作过程中导丝自身或插入部位发生破损的问题。因此，虽然通过使用滑行性优异的聚四氟乙烯(以下称为PTFE (Polytetrafluoroethylene))等氟树脂而对滑动性进行了改善，但是还不充分。
[0004]因此，例如有如专利文献I所揭示的导丝。专利文献I的导丝包含前端部经缩径的芯线，在所述芯线的外周设置有凹凸，在所述芯线的周围设置有树脂膜。而且，当将导丝逐渐插入至管内时，由芯线的凹凸所形成的树脂膜的凹凸的凸部会部分地与管的内周接触，因此导丝与管之间的滑动阻力得以减轻，从而可以使导丝顺滑地移动。
[0005]此外，专利文献2所揭示的导丝包含丝线(wire)，所述丝线具有沿长轴延伸的长度及长方形的剖面，并将长轴的周围扭转成螺旋状。
[0006]此外，专利文献3所揭示的导丝是利用树脂膜包覆着芯线的外周，所述树脂膜的至少一部分具有以多种颜色进行颜色区分的凹凸状的螺旋花纹。
[0007]此外，专利文献4所揭示的导丝是由合成树脂所构成的医疗用导丝，包含长条状的本体部，在本体部的内芯部插入有软性丝线(flexible wire)，在外表面上形成有凹面部，所述凹面部穿设着用于减少接触面积的凹槽。
[0008]先前技术文献
[0009]专利文献
[0010]专利文献1:国际公开第2009/004876号
[0011]专利文献2:美国专利申请公开第2004/0215109号说明书
[0012]专利文献3:日本专利特开2007-97662号公报
[0013]专利文献4:日本专利特开昭62-231675号公报
【发明内容】
[0014][发明所欲解决的问题]
[0015]但是，在现有的导丝中，在芯线的外周设置有凹凸的情况下，如果使树脂制管包覆于芯线上，那么在导丝自身的表面上难以出现凹凸，或者利用螺旋花纹程度的凹凸，难以相对于操作部位(例如，管内)的被接触物确保充分的滑动性。而且，在如穿设有沟槽之类的构造中，虽然具有规定的滑动性，但是难以防止扭结或破损，并且难以提高耐屈曲性。
[0016]本发明是鉴于上述情况而开发的，目的在于提供一种用于导丝的树脂制管、用于导丝的树脂制管的制造方法及导丝，相对于操作部位的被接触物在轴向上呈点接触的状态，从而摩擦阻力得以减轻，滑动性优异，并且防止了扭结或破损，耐屈曲性优异。
[0017][解决问题的手段]
[0018]技术方案I所述的用于导丝的树脂制管的特征在于:包括主体部，所述主体部中与轴向垂直的剖面外形为多边形、椭圆形或不规则形状，以用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑(inner core hole)为扭转轴被扭转成螺旋状,并且借由经扭转的偏心壁厚而在外表面上具有起伏。
[0019]技术方案2所述的用于导丝的树脂制管的特征在于:所述主体部的沿轴向延伸的棱线的高度沿轴向而变化。
[0020]技术方案3所述的用于导丝的树脂制管的特征在于:以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离。
[0021]技术方案4所述的用于导丝的树脂制管的特征在于:以最大径Rl在所述主体部的轴向上为不规则的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离。
[0022]技术方案5所述的用于导丝的树脂制管的特征在于:最大径Rl与最小径R2的关系为0.4 = R2/R1 ^ 0.9，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离，所述最小径R2是所述剖面外形中自所述扭转轴至最短点的距离。
[0023]技术方案6所述的用于导丝的树脂制管的制造方法的特征在于:将树脂成型为管，所述管中与轴向垂直的剖面外形为多边形、椭圆形或不规则形状，并且包含用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑，然后以所述内芯坑为扭转轴将所述经成型的管以规定的旋转量扭转成螺旋状。
[0024]技术方案7所述的用于导丝的树脂制管的制造方法的特征在于:所述经成型的管以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的旋转量而扭转成螺旋状，所述间距的长度是将所述剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离。
[0025]技术方案8所述的用于导丝的树脂制管的制造方法的特征在于:将所述经成型的管以不规则的旋转量扭转成螺旋状。
[0026]技术方案9所述的导丝的特征在于包括:树脂制管，其包括主体部，所述主体部中与轴向垂直的剖面外形为多边形、椭圆形或不规则形状，以沿轴向延伸的内芯坑为扭转轴被扭转成螺旋状，并且借由经扭转的偏心壁厚而在外表面上具有起伏；以及芯线，其插入至树脂制管的内芯坑。
[0027]技术方案10所述的导丝的特征在于:所述树脂制管的主体部的沿轴向延伸的棱线的高度沿轴向而变化。
[0028]技术方案11所述的导丝的特征在于:以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述树脂制管的主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离。
[0029]技术方案12所述的导丝的特征在于:以间距的长度在所述主体部的轴向上为不规则的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述树脂制管的主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离。
[0030]技术方案13所述的导丝的特征在于:最大径Rl与最小径R2的关系为0.4 = R2/Rl ^ 0.9，所述最大径Rl是所述树脂制管的主体部的剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离，所述最小径R2是所述剖面外形中自所述扭转轴至最短点的距离。
[0031]发明的效果
[0032]根据本发明，相对于操作部位的被接触物在轴向上呈点接触的状态，从而摩擦阻力得以减轻，滑动性优异，并且防止了扭结或破损，耐屈曲性优异。
【专利附图】
【附图说明】
[0033]图1A是显示本发明的树脂制管的一例的外观图。
[0034]图1B是显示本发明的树脂制管的一例的侧视图。
[0035]图1C是显示本发明的树脂制管的一例的端视图。
[0036]图2A是显示 本发明的树脂制管的另一例的外观图。
[0037]图2B是显示本发明的树脂制管的另一例的端视图。
[0038]图3A是图2的树脂制管的外观说明图。
[0039]图3B是图2的树脂制管的外观说明图。
[0040]图3C是图2的树脂制管的剖面说明图。
[0041]图4是显示本发明的树脂制管的进而另一例的端视图。
[0042]图5是显示本发明的树脂制管的进而另一例的端视图。
[0043][符号的说明]
[0044]I~4:树脂制管
[0045]10、20、30、40:主体部
[0046]12、22、24、32 ~35、42:外表面
[0047]16、26、36、46:内芯坑
[0048]D10、D20、D30、D40、:最大高低差
[0049]S10、SlOa, SlOb, S20、S30、S40:剖面
[0050]01~04:扭转轴
[0051]SL:棱线
[0052]Rl:最大径
[0053]R2:最小径
【具体实施方式】
[0054]本实施方式中的导丝包括:树脂制管，其包括主体部，所述主体部穿设有沿轴向延伸的内芯坑；以及芯线，其插入至树脂制管的内芯坑。即，导丝是芯线由树脂制管所包覆的形态。导丝用于进行如自来水、瓦斯、电气、汽车等的配管之类的细管的清扫、检查或配线等，使长条状的导丝慢慢移动至配管等的细小部位而使用。作为本实施方式中的导丝的使用领域(使用方法)，例如为用于自来水管、瓦斯管、检修孔(manhole)等筒状物的清洗或配管的检查，穿通汽车、电气或电话线等细的配管配线等等。并且，在医疗现场，使用插入至血管、尿管或器官的导丝来进行治疗或检查。
[0055]以下，根据附图，说明本实施方式中的导丝。特别是对导丝的构成物中树脂制管的形态进行说明。图1A是显示本发明的树脂制管的一例的外观图。图1B是显示本发明的树脂制管的一例的侧视图。图1C是显示本发明的树脂制管的一例的端视图。图1A?图1C所示的树脂制管I是长条状的树脂的成形品，并且是包括主体部10的用于导丝的管，所述主体部10穿设着用于插入下述芯线的沿轴向延伸的内芯坑16。树脂制管I的与轴向垂直的剖面SlO (S10a、S10b)的外形(剖面外形)为正方形(图1C)。树脂制管I以内芯坑16为扭转轴01被扭转成螺旋状，并且借由被扭转的偏心壁厚而在主体部10的外表面12上具有起伏。
[0056]并且，树脂制管I是以间距的长度达到最大径Rl的6倍?160倍的方式而进行扭转，所述间距的长度是将主体部10的与轴向垂直的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是剖面外形中自扭转轴01至最长点的距离。在这里，如图1C所示，树脂制管I中的最大径Rl是自扭转轴01至正方形的顶点的距离。
[0057]此外，树脂制管I中，最大径Rl与最小径R2的关系为0.4兰R2/R1含0.9，所述最大径Rl是剖面外形中自扭转轴01至最长点的距离，所述最小径R2是剖面外形中自扭转轴01至最短点的距离。在这里，如图1C所示，树脂制管I中的最短径R2是自扭转轴01至向外表面12画垂线时的外表面12为止的距离。
[0058]树脂制管I通过如下方法而制造:将树脂成型为管，所述管中与轴向垂直的剖面外形为正方形，并且包含用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑16，然后将经成型的管放置于螺旋加工机上，在高温下以内芯坑16为扭转轴01以规定的旋转量扭转成螺旋状。这样，剖面外形暂且成型为与轴向相同的长条状的管状之后进行扭转，因此如图1B所示，扭转后的树脂制管I的与轴向垂直的剖面外形(剖面SlOa、SlOb)在任意位置均大致相同。然后，通过所述制造过程中的扭转，使间距的长度达到最大径Rl的6倍?160倍。下述树脂制管2?4也是同样的制造方法。并且，将芯线插入至经所述方法制造的树脂制管I?4的内芯坑16、26、36、46，由此完成导丝的制作。再者，芯线只要是可以用作导丝，便不受材质或功能等所限制。
[0059]上述树脂制管I的与轴向垂直的剖面外形为正方形，但是作为多边形的示例，有如图2、图3及图4所不的不例。图2A是显不本发明的树脂制管的另一例的外观图。图2B是显示本发明的树脂制管的另一例的端视图。图3A是图2的树脂制管的外观说明图。图3B是图2的树脂制管的外观说明图。图3C是图2的树脂制管的剖面说明图。
[0060]图2及图3的树脂制管2与树脂制管I相同，为长条状的树脂的成形品，并且是包含主体部20的用于导丝的管，所述主体部20穿设着用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑
26。树脂制管2的与轴向垂直的剖面S20的外形(剖面外形)为长方形(图2B)。树脂制管2以内芯坑26为扭转轴02被扭转成螺旋状，并且借由经扭转的偏心壁厚而在主体部20的外表面22、24上具有起伏。
[0061]并且，树脂制管2与树脂制管I相同，以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的方式而进行扭转，所述间距的长度是将主体部20的与轴向垂直的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是剖面外形中自扭转轴02至最长点的距离。在这里，如图2B所示，树脂制管2中的最大径Rl是自扭转轴02至长方形的顶点的距离。
[0062]此外，树脂制管2与树脂制管I相同，最大径Rl与最小径R2的关系为0.4 = R2/Rl ^ 0.9，所述最大径Rl是剖面外形中自扭转轴02至最长点的距离，所述最小径R2是剖面外形中自扭转轴02至最短点的距离。在这里，如图2B所示，树脂制管2中的最短径R2是自扭转轴02至向外表面24画垂线时的外表面24为止的距离。
[0063]再者，树脂制管2与树脂制管I及下述树脂制管3、4相同，主体部20的沿轴向延伸的棱线SL的高度沿轴向而变化。在这里，本申请中的所谓棱线SL，是指与扭转轴02平行地呈一直线延伸的外表面22、24上的线。如果用图进行说明，则如图3A所示，从侧面观察树脂制管2时，棱线SL是形成主体部20的上侧的轮廓的线。并且，如果以从上面观察的位置来显示图3A中的棱线SL，则如图3B所示，表现为与扭转轴02重合。再者，棱线是表示轮廓的线，所以图3A中的下侧的轮廓也可以称为棱线，根据观察树脂制管2的位置，存在多条棱线。
[0064]并且，如图3A所示，棱线SL的高度沿轴向而变化，其高低差最大的部分为最大高低差D20。所述最大高低差D2 0是图2B所示的最大径Rl与最小径R2的差。这点在树脂制管I中也相同，树脂制管I中的棱线的最大高低差DlO (图1B)为图1C所示的最大径Rl与最小径R2的差。
[0065]如上所述，树脂制管I及树脂制管2以内芯坑16、26为扭转轴01、02被扭转成螺旋状，壁厚相对于内芯坑16、26而偏心，并且通过被扭转，借由所述偏心壁厚而在主体部10、20的外表面12、22、24上产生有起伏。而且，树脂制管I及树脂制管2的从侧面观察的轮廓即棱线SL的高度沿轴向而变化。借由这种起伏(棱线SL沿轴向的高度变化)，相对于操作部位的被接触物在轴向上呈点接触的状态，从而摩擦阻力得以减轻，滑动性优异。再者，由所述外表面12、22、24的起伏或棱线SL的高度的变化所带来的效果在下述树脂制管3、4中也相同。
[0066]上述树脂制管I及树脂制管2的与轴向垂直的剖面SlO (SlOa、SlOb), S20的外形(剖面外形)为正方形或长方形，但是也可以为角数多的正多边形或不规则多边形。作为不规则多边形的示例，例如有图4所示的树脂制管3。图4所示的树脂制管3的与轴向垂直的剖面S30的外形(剖面外形)为不规则的四边形。剖面S30的外形由边长各异的外表面32、33、34、35所形成，并且各个角的角度也不同。而且，树脂制管3以内芯坑36为扭转轴03被扭转成螺旋状，并借由经扭转的偏心壁厚而在主体部30的外表面32、33、34、35上具有起伏。
[0067]此外，树脂制管3与树脂制管I及树脂制管2相同，以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的方式而进行扭转，所述间距的长度是将主体部30的与轴向垂直的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是剖面外形中自扭转轴03至最长点的距离。并且，最大径Rl与最小径R2的关系也与树脂制管I及树脂制管2相同，为0.4含R2/R1含0.9，所述最大径Rl是剖面外形中自扭转轴03至最长点的距离，所述最小径R2是剖面外形中自扭转轴03至最短点的距离。
[0068]在这里，树脂制管3中的最大径Rl是至剖面S30的外周的自转轴03算起最远的位置为止的距离，所以如图4所示，为自扭转轴03至相距最远的位置即角(外表面34与外表面35所成的角)的顶点为止的距离。此外，树脂制管3中的最短径R2是至剖面S30的外周的自扭转轴03算起最近的位置为止的距离，所以如图4所示，为自扭转轴03至相距最近的边为止的距离，即，自扭转轴03至向外表面33画垂线时的外表面33为止的距离。树脂制管I中，剖面SlO的外形为正方形，起伏的高度比较固定，然而树脂制管3的情况则是大、大、小、小成为I个周期的连续，在不规则型的情况下，则形成为更复杂的起伏不均的周期。
[0069]此外，本申请中的树脂制管中的与轴向垂直的剖面的外形(剖面外形)并不限于多边形，例如，还有图5所示的树脂制管4。图5所示的树脂制管4的与轴向垂直的剖面S40的外形(剖面外形)为椭圆形。并且，树脂制管4以内芯坑46为扭转轴04被扭转成螺旋状，借由经扭转的偏心壁厚而在主体部40的外表面42上具有起伏。
[0070]树脂制管4与树脂制管I~3相同，以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的方式而进行扭转，所述间距的长度是将主体部40的与轴向垂直的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是剖面外形中自扭转轴04至最长点的距离。并且，最大径Rl与最小径R2的关系也与树脂制管I~3相同，为0.4 = R2/R1 ^ 0.9，所述最大径Rl是剖面外形中自扭转轴04至最长点的距离，所述最小径R2是剖面外形中自扭转轴04至最短点的距离。
[0071 ] 在这里，树脂制管4中的最大径Rl是至剖面S40的外周的自扭转轴04算起最远的位置为止的距离，所以如图5所示，为自扭转轴04至相距最远的长边位置为止的距离。此外，最小径R2是至剖面S4 0的外周的自扭转轴04算起最近的位置为止的距离，所以如图5所示，为自扭转轴04至相距最近的短边位置为止的距离。
[0072]图5所示的树脂制管4的剖面S40的外形是没有变形的椭圆形，但也可以是外周上有变形的椭圆形，而并不限于剖面S40所示的剖面外形。
[0073]再者，上述树脂制管I~4只是表示了剖面的外形的一例，与轴向垂直的剖面外形(与轴向垂直的剖面的形状无论在轴向的哪个位置观察均相同)优选的是多边形，但只要是椭圆或星型等不规则形状(也包括多边形、椭圆形的组合)、即在剖面外形的最大径Rl与最小径R2之间存在差的形状，便没有特别限定。当剖面外形为多边形状时，多边形的形状没有特别限定，但是三角形或四边形等角少的形状中，棱线部的凹凸成为锐角，从而容易识别出凹凸。此外，不一定必须为正三角形或正方形等正多边形，例如除了等腰三角形或长方形以外，还可以各边长度均不同，也可以为非左右对称的变形多边形。并且，多边形的角部不论锐角、钝角，均可以带有弧形。多边形、椭圆形、不规则形状均可以为具有凹凸而包含多个齿轮状的凸部的形状，但是如果考虑到作为树脂管的强度，那么包含凸部的形状并不优选。
[0074]内芯坑的形状为圆形或多边形，并没有特别限定。
[0075]此外，树脂制管I~4的材质例如可列举作为导丝而优选的PTFE等氟树脂、聚烯烃、尼龙等热塑性树脂或热塑性弹性体(elastomer)。如果考虑到滑动性，那么作为材质，特别优选的是聚四氟乙烯(PTFE)。再者，并不限于所述材质，只要为树脂即可，可以根据用途来适当选择。并且，在树脂制管I~4中，也包含使树脂制管I~4扩径或收缩的管。此外，也可以借由喷砂(sand blast)加工或轧制(rolling)加工而使树脂制管I~4的外表面变得粗糙，由此使起伏进一步改变。
[0076]关于间距的长度，优选的是达到最大径Rl的6倍~160倍。如剖面外形为正方形的树脂制管I的示例中所具体揭示，例如当最大径Rl为0.12mm时，间距的长度为最大径Rl的33倍~133倍。并且，当最大径Rl为0.42mm时，间距的长度为最大径Rl的10倍~38倍。此外，当最大径Rl为4.25mm时，间距的长度为最大径Rl的16倍~66倍。间距的长度与最大径Rl的关系中的效果的差异如表1所示。
[0077][表1]
[0078]
【权利要求】
1.一种用于导丝的树脂制管，其特征在于: 包括主体部，所述主体部中与轴向垂直的剖面外形为多边形、椭圆形或不规则形状，以用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑为扭转轴被扭转成螺旋状，并且借由经扭转的偏心壁厚而在外表面上具有起伏。
2.如权利要求1所述的用于导丝的树脂制管，其特征在于: 所述主体部的沿轴向延伸的棱线的高度沿轴向而变化。
3.如权利要求1或权利要求2所述的用于导丝的树脂制管，其特征在于: 以间距的长 度达到最大径Rl的6倍~160倍的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离。
4.如权利要求1至权利要求3中任一项所述的用于导丝的树脂制管，其特征在于: 以间距的长度在所述主体部的轴向上为不规则的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离。
5.如权利要求1至权利要求4中任一项所述的用于导丝的树脂制管，其特征在于: 最大径Rl与最小径R2的关系为0.4 = R2/R1 ^ 0.9，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离，所述最小径R2是所述剖面外形中自所述扭转轴至最短点的距离。
6.一种用于导丝的树脂制管的制造方法，其特征在于: 将树脂成型为管，所述管中与轴向垂直的剖面外形为多边形、椭圆形或不规则形状，并且包含用于插入芯线的沿轴向延伸的内芯坑，然后 以所述内芯坑为扭转轴将所述经成型的管以规定的旋转量扭转成螺旋状。
7.如权利要求6所述的用于导丝的树脂制管的制造方法，其特征在于: 将所述经成型的管以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的旋转量而扭转成螺旋状，所述间距的长度是将所述剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离。
8.如权利要求6或权利要求7所述的用于导丝的树脂制管的制造方法，其特征在于: 将所述经成型的管以不规则的旋转量扭转成螺旋状。
9.一种导丝，其特征在于包括: 树脂制管，其包括主体部，所述主体部中与轴向垂直的剖面外形为多边形、椭圆形或不规则形状，以沿轴向延伸的内芯坑为扭转轴被扭转成螺旋状，并且借由经扭转的偏心壁厚而在外表面上具有起伏；以及 芯线，其插入至所述树脂制管的内芯坑。
10.如权利要求9所述的导丝，其特征在于: 所述树脂制管的主体部的沿轴向延伸的棱线的高度沿轴向而变化。
11.如权利要求9或权利要求10所述的导丝，其特征在于: 以间距的长度达到最大径Rl的6倍~160倍的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述树脂制管的主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离，所述最大径Rl是所述剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离。
12.如权利要求9至权利要求11中任一项所述的导丝，其特征在于: 以间距的长度在所述主体部的轴向上为不规则的方式而进行扭转，所述间距的长度是将所述树脂制管的主体部的剖面外形的外周的一点呈螺旋状360度扭转而返回至原来的位置为止的轴向的距离。
13.如权利要求9至权利要求12中任一项所述的导丝，其特征在于: 最大径Rl与最小径R2的关系为0.4 = R2/R1含0.9，所述最大径Rl是所述树脂制管的主体部的剖面外形中自所述扭转轴至最长点的距离，所述最小径R2是所述剖面外形中自所述扭转轴至最 短点的距离。
【文档编号】F16L55/00GK103703297SQ201280025089
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2012年5月7日 优先权日:2011年6月13日
【发明者】中岛彻也, 菊池英树 申请人:日星电气有限公司