一种轧机主传动轴十字包轴承补油装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种轧机主传动轴十字包轴承补油装置，其包括底座立架、悬臂梁、给油管支架、多个给油管、多个给油管调节块和给油管导向套，所述悬臂梁安装在所述底座立架上，所述悬臂梁在所述底座立架上的高度可调；所述给油管支架固定安装在所述悬臂梁上；所述多个给油管调节块分别安装在所述给油管支架中，并可相对所述油管支架移动；多个所述给油管导向套分别固定安装在所述多个给油管调节块中，所述多个给油管分别穿过所述给油管导向套并可在所述给油管导向套中移动。采用本发明消除了安全隐患也保证了补油的效果。
【专利说明】一种轧机主传动轴十字包轴承补油装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种补油装置，具体说有关一种轧机主传动轴十字包轴承补油装置。
【背景技术】
[0002]目前国内外热轧产线上用于驱动工作辊的主传动轴一般有两种形式，分别是万向轴(内均含有十字包轴承)和鼓型齿。采用这两种形式主要是考虑能够适应、配合工作辊辊径的变化，可靠平稳的传递动力。
[0003]一般热轧主轧线的精轧区域会装备有多套轧机，每台轧机装有2根主传动轴用于驱动工作辊轧制带钢。在主传动轴中，十字包轴承是连接主轴与扁头套、并承受最大扭矩的关键部位。这些传动轴的一端与主减速机采用法兰进行可靠地连接，另一端为扁头孔，与工作辊一端的扁头配合装入，为活动连接的方式，便于快速实现换辊作业。而这些万向轴形式的传动轴，在承受巨大工作载荷的工况下，对其十字包轴承的润滑就显得尤为重要。然而，由于轴端的扁头套位于轧机内部，且加油孔在扁头套的最里端(类似深孔)，在日常的设备维护时，要对其进行润滑补油必须由人员手持长杆油枪进入轧机，对扁头套内的4个给油点逐个进行补油作业。人工手动补油的现状不但存在明显的安全隐患，其补油的效果、效率也相当不理想，为了避免曾经发生的诸如缺油而导致的主传动轴十字包轴承在线烧损的事故、改善其润滑状态，设计了一套高效、安全的补油装置。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种轧机主传动轴十字包轴承补油装置，可对给油点进行同时补油，并消除安全隐患。
[0005]本发明的技术方案是这样实现的:一种轧机主传动轴十字包轴承补油装置，其特征在于，包括底座立架、悬臂梁、给油管支架、多个给油管、多个给油管调节块和给油管导向套，所述悬臂梁安装在所述底座立架上，所述悬臂梁在所述底座立架上的高度可调；所述给油管支架固定安装在所述悬臂梁上；所述多个给油管调节块分别安装在所述给油管支架中，并可相对所述油管支架移动；多个所述给油管导向套分别固定安装在所述多个给油管调节块中，所述多个给油管分别穿过所述给油管导向套并可在所述给油管导向套中移动。
[0006]较佳地，所述给油管的一端设有油嘴，另一端设有手柄。
[0007]较佳地，所述给油管支架上设有多个可分别带动所述给油管调节块移动的行程调节螺栓。
[0008]较佳地，所述行程调节螺栓上设有锁紧螺母。
[0009]较佳地，所述给油管导向套I外设有导向管保护套。
[0010]较佳地，还包括多个导向支架，所述导向支架分别固定在所述给油管支架上。
[0011 ] 较佳地，所述给油管为四根，所述给油管支架呈十字形。
[0012]本发明的有益效果是:由于采用上述方案，本发明的轧机主传动轴十字包轴承补油装置实现对扁头套内的给油点同时进行补油，同时在开始注油后，人员即可离开，无需在旁停留，即消除了安全隐患也保证了补油的效果。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是本发明一个实施例的轧机主传动轴十字包轴承补油装置的结构示意图；
[0014]图2是图1的左视图；
[0015]图3是图1中A区域的局部放大示意图；
[0016]图4是图2给油管支架与给油管调节块的连接示意图；
[0017]图5为图1中轧机主传动轴十字包轴承补油装置的工作状态示意图。
【具体实施方式】
[0018]为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的【具体实施方式】作详细说明。首先需要说明的是，本发明并不限于下述【具体实施方式】，本领域的技术人员应该从下述实施方式所体现的精神来理解本发明，各技术术语可以基于本发明的精神实质来作最宽、泛的理解。
[0019]参见图1-5，本发明的轧机主传动轴十字包轴承补油装置包括底座立架1、悬臂梁
2、给油管支架5、多个给油管3、多个给油管调节块501和给油管导向套301，所述悬臂梁2安装在所述底座立架I上，其连接方式可采用悬臂梁2的端部套接在所述底座立架I上，并通过螺钉锁紧定位，所述悬臂梁2在所述底座立架I上的高度可调；所述给油管支架5固定安装在所述悬臂梁2上；所述多个给油管调节块501分别安装在所述给油管支架5中，并可相对所述油管支架5移动，通过移动所述给油管调节块501，可对给油管3的位置进行调整；所述多个给油管导向套301分别固定安装在所述多个给油管调节块501中，所述多个给油管3分别穿过所述多个给油管导向套301并可在所述给油管导向套301中移动。
[0020]图1-4中示出的是采用四根给油管3，分别对应扁头套10内的四个给油点，这时给油管支架5也可设置成十字形，四个给油管调节块501分别安装在十字形给油管支架5的四个端部。
[0021]所述给油管3的一端设有油嘴4，另一端设有手柄304，所述油嘴4可选用瓣式油嘴，油嘴4可采用与给油管3螺纹连接的方式固定。通过操作手柄304，使给油管3可在给油管导向套301中移动，从而使油嘴4对准扁头套10内的给油点。所述悬伸给油管3可通过给油软管303与外部供油机构连接。
[0022]所述给油管支架5上设有多个可分别带动所述给油管调节块501移动的行程调节螺栓502，所述行程调节螺栓502与所述给油管支架5螺纹连接，所述行程调节螺栓502头部与所述给油管调节块501连接，其连接方式可以是在所述给油管调节块501上开设燕尾槽，所述行程调节螺栓502上开设一圈凹槽，使行程调节螺栓502头部卡入所述给油管调节块501上开设的燕尾槽，通过调节行程调节螺栓502就可以使相对所述给油管调节块501相对所述给油管支架5移动，从而带动给油管3移动，可以微调给油管3的位置，方便对给油管3与扁头套10内的给油点的对准。
[0023]参见图3，为防止行程调节螺栓502的头部挤压到给油管导向套301使其变形，影响到给油管3在油管导向套301内的移动，所述给油管导向套301外设有导向管保护套302，导向管保护套302的位置与所述行程调节螺栓502对应即可。
[0024]参见图4，以十字形给油管支架5的上端的一个行程调节螺栓502为例进行说明，当需要将安装在该给油管调节块501上的给油管3往下调节时，旋转调节行程调节螺栓502，就可以带动油管调节块501往下移动；当需要将给油管3往上调节时，反向旋转调节行程调节螺栓502即可。所述行程调节螺栓502上还设有锁紧螺母503，用于当将给油管3的位置调整到位后进行锁紧定位。
[0025]为方便调节所述悬臂梁2的高度，使所述给油管3容易对准扁头套10内的给油点，本发明轧机主传动轴十字包轴承补油装置还包括多个导向支架6，所述导向支架6分别固定在所述给油管支架5上，从图2和图5中可以看出，四个导向支架6分别通过螺栓固定在十字形给油管支架5的端部，给油管3进入扁头套10内后，四个导向支架6进入扁头套10内进行导向。导向支架6的大小可以根据扁头套10内径的大小来确定，导向支架6进入扁头套10内，导向支架10的外侧正好能顶到扁头套10的内壁。
[0026]为了减轻自重便于操作，制造时底座立架1，悬臂梁2，给油管支架5、给油管调节块501和导向支架6均采用重量轻、强度高的铝合金为主要材料。在实际操作时，人员将本发明的装置放于轧机内上主传动轴的扁头套10前方，将悬臂梁2连同给油管3放入扁头套10内部，导向支架6刚好顶住扁头套10内的上下左右的四个内壁面，起到导向并支撑的作用。然后，推动给油管3沿给油管导向套301移动，使给油管3端部的油嘴4对齐给油点，如果有偏差，可通过调节对应的行程调节螺栓502进行调整到位，并依此将油嘴4插入到给油点，然后通过与外部供油机构(油泵)连接的软管303向给油管3内供油。补油开始，此时人员即可撤出轧机内部，无需在旁停留，即消除了安全隐患也保证了补油的效果。待补油完成后，再依次拔出给油管3。
【权利要求】
1.一种轧机主传动轴十字包轴承补油装置，其特征在于，包括底座立架、悬臂梁、给油管支架、多个给油管、多个给油管调节块和给油管导向套， 所述悬臂梁安装在所述底座立架上，所述悬臂梁在所述底座立架上的高度可调； 所述给油管支架固定安装在所述悬臂梁上； 所述多个给油管调节块分别安装在所述给油管支架中，并可相对所述油管支架移动； 多个所述给油管导向套分别固定安装在所述多个给油管调节块中，所述多个给油管分别穿过所述给油管导向套并可在所述给油管导向套中移动。
2.如权利要求1所述的轧机主传动轴十字包轴承补油装置，其特征在于，所述给油管的一端设有油嘴，另一端设有手柄。
3.如权利要求1所述的轧机主传动轴十字包轴承补油装置，其特征在于，所述给油管支架上设有多个可分别带动所述给油管调节块移动的行程调节螺栓。
4.如权利要求3所述的轧机主传动轴十字包轴承补油装置，其特征在于，所述行程调节螺栓上设有锁紧螺母。
5.如权利要求1所述的轧机主传动轴十字包轴承补油装置，其特征在于，所述给油管导向套I外设有导向管保护套。
6.如权利要求1所述的轧机主传动轴十字包轴承补油装置，其特征在于，还包括多个导向支架，所述导向支架分别固定在所述给油管支架上。
7.如权利要求1所述的轧机主传动轴十字包轴承补油装置，其特征在于，所述给油管为四根，所述给油管支架呈十字形。
【文档编号】F16N5/00GK104235583SQ201310248646
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2013年6月21日 优先权日:2013年6月21日
【发明者】韩栋, 王军 申请人:宝山钢铁股份有限公司