专利名称：自检测高散热型制动盘的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车配件，具体涉及一种自检测高散热型制动盘。
背景技术：
在汽车等车辆装置中，刹车机构普遍采用碟刹机构，其在刹车过程中，刹车盘将迅速发热。因此，刹车盘的散热是车辆优化设计中很有必要考虑的问题。对于目前的刹车盘，其主要的散热设计是，在盘体上开设贯穿盘体的圆柱形散热通孔，从而增大盘体的散热面，然而，事实上在刹车盘旋转过程中，两边的压强相当，因此，散热通孔内的空气流动较小，其散热效率并未不能高效地发挥。此外，车辆通常使用的刹车盘都是普通灰铸铁刹车盘，在运行过程中由于不断的刹车，使刹车盘磨损严重，并且无法正常观察出刹车盘的磨损情况，导致刹车迟缓、刹车不灵敏等情况，对车辆的行驶安全带来隐患。
实用新型内容本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种散热性能好且摩擦碎屑能及时排出的自检测高散热型制动盘。其技术方案是:包括刹车盘和连接盘，刹车盘与连接盘相连接，刹车盘盘面沿周向分布多个散热孔，所述散热孔为在刹车盘盘面一侧孔大、另一侧孔小的锥形孔结构；所述刹车盘的盘面上还设有使用检测孔、预警检测孔和极限检测孔，且使用检测孔的深度< 预警检测孔的深度 < 极限检测孔的深度，使用检测孔、预警检测孔和极限检测孔内分别嵌有不同颜色的填充物。所述刹车盘盘面外周沿上设有轮速传感器用的过孔；所述过孔设为3个或3的倍数个，其均匀分布在刹车盘盘面外周沿。由于集成了轮速传感器圈孔，制动盘结构紧凑，可扫描输出信号稳定，便于整车 制动器布置。本实用新型依据流体力学原理，散热孔采用锥形孔结构，从而使气流快速从散热孔大孔侧流向小孔侧，即造成散热孔内的大量空气流动，从而较大程度地提高了刹车盘的散热效率；并且在盘体上设有三个不同提示作用的检测孔，可以明显观察出刹车盘的使用程度，以便及时更换，提高了车辆的安全性。
图1是本实用新型第一种实施例的结构示意图；图2是图1中的A-A剖面示意图；图中:1、刹车盘，2、连接盘，3、使用检测孔，4、预警检测孔，5、极限检测孔，6、散热孔，7、过孔。
具体实施方式
实施例1[0011]参照图1-2，一种自检测高散热型制动盘，包括刹车盘I和连接盘2，刹车盘I与连接盘2相连接，刹车盘I盘面沿周向分布多个散热孔6，散热孔6为在刹车盘盘面一侧孔大、另一侧孔小的锥形孔结构，锥形散热孔可以同向布置(锥形一致，如图2均向右)，也可以交错相向布置(锥形相反，比如将图2下面的散热孔设计为左侧孔小，右侧孔大)；刹车盘I的盘面上还设有使用检测孔3、预警检测孔4和极限检测孔5，且使用检测孔3的深度<预警检测孔4的深度<极限检测孔5的深度，使用检测孔3、预警检测孔4和极限检测孔内分别嵌有不同颜色的填充物5，比如可以分别为醒目的绿色、黄色以及红色(参照红绿灯的颜色设计)。刹车盘I盘面外周沿上均匀轮速传感器用的过孔7，过孔7设为3个或3的倍数个(图中所示为24个 )。
权利要求1.一种自检测高散热型制动盘，包括刹车盘和连接盘，刹车盘与连接盘相连接，其特征在于:包括刹车盘和连接盘，刹车盘与连接盘相连接，刹车盘盘面沿周向分布多个散热孔，其特征在于:所述散热孔为在刹车盘盘面一侧孔大、另一侧孔小的锥形孔结构；所述刹车盘的盘面上还设有使用检测孔、预警检测孔和极限检测孔，且使用检测孔的深度< 预警检测孔的深度<极限检测孔的深度。
2.根据权利要求1所述的自检 测高散热型制动盘，其特征在于:所述刹车盘盘面外周沿上设有轮速传感器用的过孔；所述过孔设为3个或3的倍数个，其均匀分布在刹车盘盘面外周沿。
专利摘要一种自检测高散热型制动盘，刹车盘盘面沿周向分布多个散热孔，所述散热孔为在刹车盘盘面一侧孔大、另一侧孔小的锥形孔结构；所述刹车盘的盘面上还设有使用检测孔、预警检测孔和极限检测孔，且使用检测孔的深度＜预警检测孔的深度＜极限检测孔的深度，使用检测孔、预警检测孔和极限检测孔内分别嵌有不同颜色的填充物。本实用新型依据流体力学原理，散热孔采用锥形孔结构，从而使气流快速从散热孔大孔侧流向小孔侧，即造成散热孔内的大量空气流动，从而较大程度地提高了刹车盘的散热效率；并且在盘体上设有三个不同提示作用的检测孔，可以明显观察出刹车盘的使用程度，以便及时更换，提高了车辆的安全性。
文档编号F16D66/02GK203146662SQ20132010561
公开日2013年8月21日 申请日期2013年3月8日 优先权日2013年3月8日
发明者付建斌, 杨悦城, 陈吉要 申请人:山东金山汽配有限公司