圆柱滚子轴承的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种即使在低转速状态下使用的情况下也能够抑制不动环的磨损的圆柱滚子轴承。本实用新型的圆柱滚子轴承（10）是一种满装圆柱滚子轴承，具有：内圈（20），该内圈的外周面形成有内圈滚道面（22）；外圈（30），该外圈的内周面形成有外圈滚道面（32）；和圆柱滚子（40），该圆柱滚子沿圆周方向配置有多个，能够在内圈滚道面（22）和外圈滚道面（32）之间自由滚动，滚子（40）至少在轴向中央部具有直边部（42），内圈滚道面（22）以及所述外圈滚道面（32）均呈单一的圆弧凸起状。
【专利说明】圆柱滚子轴承
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种圆柱滚子轴承。
【背景技术】
[0002]在炼钢工厂中，为了从钢液直接连续生产板坯(slab)、钢坯(billet)或者圆杆这类具有单一剖面形状的产品而采用连续铸造法。通过连续铸造法成型的板坯和钢坯，在通过沿其前进方向配置于其表面和背面这两侧的多个导辊被引导和搬运的状态下被逐渐冷却。由于导辊的颈部所采用的导辊用轴承的内圈和外圈会因为导辊的挠曲或外壳的倾斜而产生倾斜，因此，通常使用自动调心滚子轴承作为导辊用轴承。
[0003]然而，由于导辊用轴承在极低转速下使用，因此润滑剂不易被引入轴承套圈和滚动体之间，不易形成油膜。此外，也不能避免水从使用环境渗入轴承内部，所以有可能导致润滑状态差，会因金属接触而发生磨损。特别是在自动调心滚子轴承中，差动滑动增大、磨损量增大，有可能导致发生剥离或开裂(crack damage)。
[0004]作为减少自动调心滚子轴承的磨损的对策，提出有在轴承套圈的表层形成碳氮共渗层，使该碳氮共渗层的残留奥氏体量在10体积％以上、表面硬度在洛氏硬度HRC58以上的方案(例如，专利文献I)。
[0005]此外，还提出了在用于润滑轴承的润滑脂组合物的润滑基油中添加二脲化合物，并添加高分子化合物和琥珀酸和/或琥珀酸衍生物的方案(例如，专利文献2)。根据该构成，能够在旋转区域和/或滑动区域中维持较厚的润滑油膜，能够防止烧接等缺陷，减少轴承的损伤。
[0006]此外，还提出了在自动调心滚子轴承的外圈的外径面设置隆起面，在外圈和外壳之间设置退刀余量(例如，专利文献3)。根据该构成，当轴承承受负载时，外圈发生弹性变形，使得外圈与滚道面的接触表面压力得以均匀分布，所以能够抑制不均匀分布。
[0007]在先技术文献
[0008]专利文献
[0009]专利文献1:日本特开2000-246410号公报
[0010]专利文献2:日本特开2003-073682号公报
[0011]专利文献1:日本特开2003-343554号公报
实用新型内容
[0012]实用新型要解决的课题
[0013]然而，在上述专利文献I的技术中，使用了大量的合金元素，进而需要进行碳氮共渗，所以有可能导致轴承套圈的制造成本增加。
[0014]此外，在专利文献2的技术中，当由于周围环境而导致大量水浸入轴承内部时，有可能使效果非常有限。
[0015]此外，在专利文献3的技术中，有可能出现嵌合部的接触长度变短、出现外圈相对于外壳的倾倒等现象，因此该对策亦属不足。
[0016]本实用新型即是鉴于上述课题而提出，其目的在于提供一种即使在低转速状态下使用的情况下也能够抑制不动环的磨损的圆柱滚子轴承。
[0017]解决课题的手段
[0018]本实用新型的上述目的可以通过下述方案来实现。
[0019]( I) 一种圆柱滚子轴承，其特征在于，其是一种满装圆柱滚子轴承，具有:内圈，其外周面形成有内圈滚道面；外圈，其内周面形成有外圈滚道面；和圆柱滚子，其沿圆周方向配置有多个，能够在上述内圈滚道面和上述外圈滚道面之间自由滚动，上述圆柱滚子至少在轴向中央部具有直边部，上述内圈滚道面以及上述外圈滚道面均呈单一的圆弧凸起状。
[0020](2)根据(I)所述的圆柱滚子轴承，其特征在于，当设上述圆柱滚子的最大直径为Dw、上述圆柱滚子的轴向尺寸为L时，满足关系式1.6≤L/Dw ( 3.0。
[0021](3)根据(I)或(2)所述的圆柱滚子轴承，其特征在于，
[0022]当设上述圆柱滚子的最大直径为Dw、上述圆柱滚子轴承的剖面的径向尺寸为H时，满足关系式0.55 ( Dw/H≤0.65。
[0023](4)根据(I)~(3)中任一项所述的圆柱滚子轴承，其特征在于，上述圆柱滚子具有形成于轴向中央部的上述直边部和形成于上述直边部的轴向两侧的凸起部，
[0024]当设上述圆柱滚子的最大直径为Dw、上述凸起部的从上述直边部朝向上述圆柱滚子轴向端部的落差量为C时，满足关系式0.0003 ( C/Dw ( 0.0050。
[0025](5)根据(I)~(4)中任一项所述的圆柱滚子轴承，其特征在于，当设上述圆柱滚子的最大直径为Dw、上述外圈滚道面的从其轴向端部朝向上述外圈滚道面的轴向中央部的落差量为A时，满足关系式0.0015 ( A/Dw ( 0.0310。
[0026](6)根据(I)~(5)中任一项所述的圆柱滚子轴承，其特征在于，当设上述圆柱滚子的最大直径为Dw、上述内圈滚道面的从其轴向端部朝向上述内圈滚道面的轴向中央部的落差量为B时，满足关系式0.0020 ( B/Dw ( 0.0550。
[0027](7)根据(I)~(6)中任一项所述的圆柱滚子轴承，其特征在于，当设从上述外圈滚道面的轴向端部朝向上述外圈滚道面的轴向中央部的落差量为A，从上述内圈滚道面的轴向端部朝向上述内圈滚道面的轴向中央部的落差量为B时，A < B。
[0028](8)根据(I)~(7)中任一项所述的圆柱滚子轴承，其特征在于，上述圆柱滚子的表面粗糙度小于上述内圈滚道面以及上述外圈滚道面的表面粗糙度。
[0029](9)根据(I)~(3)中任一项所述的圆柱滚子轴承，其特征在于，上述圆柱滚子在整个轴向上具有上述直边部。
[0030]实用新型的效果
[0031]根据本实用新型，提供一种即使在低转速下使用的情况下也能够抑制不动环的磨损的圆柱滚子轴承。
【专利附图】
【附图说明】
[0032]图1是本实用新型的一个实施方式的圆柱滚子轴承的示意图。
[0033]图2 Ca)是图1的圆柱滚子轴承的外圈的局部放大图，图2 (b)是图1的圆柱滚子轴承的内圈的局部放大图。[0034]图3是滚子的最大表面压力与滚子长径比的关系的曲线示意图。
[0035]图4是滚子的最大表面压力与滚子最大直径和剖面高度之比的关系的曲线示意图。
[0036]图5是滚子的最大表面压力与外圈滚道面的落差量A和滚子最大直径之比的关系的曲线示意图。
[0037]图6是滚子的最大表面压力与内圈滚道面的落差量B和滚子最大直径之比的关系的曲线示意图。
[0038]图7是用于说明图1的圆柱滚子轴承中所使用的滚子的形状的局部放大图。
[0039]图8是滚子的最大表面压力与凸起落差量C和滚子最大直径之比的关系的曲线示意图。
[0040]图9是比较例的自动调心滚子轴承的示意图。
[0041]图10是实施例的圆柱滚子轴承的外圈磨损量的曲线示意图。
[0042]图11是比较例的自动调心滚子轴承的外圈磨损量的曲线示意图。
[0043]符号说明
[0044]10圆柱滚子轴承
[0045]20 内圈
[0046]22内圈滚道面
[0047]30 外圈
[0048]32外圈滚道面
[0049]40 滚子
【具体实施方式】
[0050]下面用图1?图8对本实用新型的一个实施方式的圆柱滚子轴承进行说明。
[0051]如图1所示，本实施方式的圆柱滚子轴承10是一种无保持架的满装滚动轴承，具有:内圈20，其外周面形成有内圈滚道面22 ;外圈30，其轴向两端形成有凸缘34、34，且其内周面形成有外圈滚道面32;和滚子40，其沿圆周方向配置有多个，能够在内圈滚道面22和外圈滚道面32之间自由滚动。滚子40的滚动面具有形成为圆柱形状的直边部42、和从直边部的轴向两侧向滚子40的轴向端面形成为凸起曲面状的凸起部44。通过该凸起部44而使圆柱滚子轴承10具有调心性。圆柱滚子轴承10的材料只要是可淬火钢即可，例如可由轴承钢、渗碳钢等制作。圆柱滚子轴承10通过填充预定量的润滑脂而被润滑，圆柱滚子轴承10的内部通过密封件50、50成为密闭空间，因此是润滑脂不易被向外部排出的构造。
[0052]根据本实施方式的圆柱滚子轴承10支承着用于成型板坯或钢坯的连续铸造设备的导辊I的颈部3，使该颈部3能够相对于外壳5自由旋转。当板坯通过导辊I时，圆柱滚子轴承10承受着相当大的载荷，但在本实施方式中，由于圆柱滚子轴承10为满装方式，因而负载能力增大，所以能够抑制圆柱滚子轴承10的寿命的降低。
[0053]然而，尽管圆柱滚子轴承通常具有差动滑动较少的优点，但是，一旦因导辊I的挠曲或外壳5的倾斜而发生相对于轴承套圈的倾斜时，则滚子的与轴承套圈(特别是作为不动环的外圈)的接触部的端部的表面压力就有可能变得过大。但本实用新型设计人发现，通过适当规定圆柱滚子轴承的各种尺寸及形状等，能够抑制表面压力的过大，能够大幅减少磨损。
[0054]此外，通常，在圆柱滚子轴承的旋转时，圆柱滚子轴承的旋转方向和滚子的旋转方向有可能不一致，有可能出现滚子的旋转轴向着圆周方向倾倒而发生偏斜的情形。特别是在满装圆柱滚子轴承的情况下，滚子之间易发生接触，因此会发生偏斜问题。在本实施方式中滚子40在轴向中央部具有直边部42。通过这样的具有直边部42的滚子40，与整个轴向具有凸起形状的滚子相比，能够抑制偏斜的发生，能够提高滚动面(直边部42)的表面粗糙度的精度。
[0055]在此，在本实施方式中，当设滚子40的最大直径(直边部42的直径。以下称为滚子直径)为Dw、滚子40的轴向尺寸(以下称为滚子长度)为L时，通过规定滚子的长径比(L/Dw)，来抑制滚子40的与轴承套圈的接触部的端部的表面压力。滚子的长径比(L/Dw)与滚子40的和轴承套圈的接触部的最大表面压力的关系示于图3。如图3所示，滚子长径比(L/Dw)变大时，滚子40与轴承套圈的接触面积变大，承受压力的范围扩大，因此滚子40的端部的表面压力变小。表面压力降低的效果在L/Dw=l.6时大致饱和。此外，当L/Dw > 3.0时，滚子40的加工难度增加，进而凸缘的厚度不足，难以确保凸缘的强度。因此，在本实用新型中，将滚子长径比(L/Dw)规定为1.6≤L/Dw≤3.0。滚子长径比(L/Dw)更优选为2.0≤L/Dw ^ 2.8。 [0056]此外，在本实施方式中，圆柱滚子轴承10的剖面高度(径向尺寸)为H时，通过规定滚子直径Dw与剖面高度H之比(Dw/H)，能够进一步抑制与轴承套圈的接触部的滚子40的端部的表面压力。滚子直径Dw与剖面高度H之比(Dw/H)和滚子40的最大表面压力的关系示于图4。如图4所示，随着滚子直径Dw的增大，滚子40的表面压力减小，因此能够减小滚子40与轴承套圈的接触表面压力。表面压力降低的效果在Dw/H ^ 0.55时更有效。此外，Dw/H >0.65时，轴承套圈的壁厚过薄，加工困难。因此，滚子直径Dw与剖面高度H优选为满足0.55 ( Dw/H≤0.65。
[0057]进而，在本实施方式中，内圈20的内圈滚道面22以及外圈30的外圈滚道面32均呈具有单一的圆弧凸起状。根据该结构，与在内圈滚道面22以及外圈滚道面32的轴向端部设置凸起部、在轴向中央部设置平坦部时相比，能够抑制滚子40端部的表面压力的急剧上升。
[0058]如图2(a)所示，在本实施方式中，从外圈滚道面32的轴向中央部至轴向端部(即，退刀部33与外圈滚道面32的连接部)的落差量(外圈滚道面32的轴向中央部与外圈滚道面32的轴向端部的高低差。以下，也称为外圈落差量)以A表示。并且规定滚子直径Dw与外圈落差量A之比(A/Dw)。滚子直径Dw与外圈落差量A之比(A/Dw)和滚子40的最大表面压力的关系示于图5。如图5所示，随着A/Dw的增大，即，随着外圈落差量A的增大，滚子40的最大表面压力减小。表面压力降低的效果在满足A/Dw ^ 0.0015时更有效。但是，尽管随着外圈落差量A的增大不再产生边缘载荷，但反而会使得外圈滚道面32的轴向中央部的表面压力增大，且使外圈滚道面32的轴向端部的加工(磨削、超精加工)变得困难。因此，设为A/Dw ( 0.0310。更优选设为0.0020 ( A/Dw ( 0.0150。由此就能够进一步抑制与外圈30的接触部中的滚子40的端部的表面压力。
[0059]此外，如图2 (b)所示，在本实施方式中，从内圈滚道面22的轴向中央部至轴向端部的落差量(内圈滚道面22的轴向中央部与轴向端部的高低差。以下，也称为内圈落差量)以B表示。并且，将滚子直径Dw与内圈落差量B之比(B/Dw)规定为0.0020 ( B/DwS 0.0550。滚子直径Dw与内圈落差量B之比(B/Dw)和滚子40的最大表面压力的关系示于图6。如图6所示，随着B/Dw的增大，即，随着内圈落差量B的增大，滚子40的最大表面压力减小。表面压力降低的效果在满足B/Dw > 0.0020时更有效。但是，尽管随着内圈落差量B的增大不再产生边缘载荷，但与总是受到边缘载荷作用的外圈30不同，在内圈20的情况下，产生边缘载荷的滚子40是被限定的，影响较小。此外，随着内圈落差量B的增大，还存在滚子40易偏斜的问题。此外，随着内圈落差量B的增大，内圈滚道面22的轴向中央部的表面压力增大，且使内圈滚道面22的轴向端部的加工(磨削、超精加工)变得困难。因此，设为B/Dw ( 0.0550。更优选设为0.0030 ( B/Dw ( 0.0260。由此就能够进一步抑制与内圈20的接触部中的滚子40的端部的表面压力。
[0060]此外，在本实施方式中，外圈落差量A和内圈落差量B满足A<B。在连续铸造设备中，在极高温度的板坯通过时，导辊I发生热膨胀，因此，设置在轴箱上的圆柱滚子轴承10需要使用不设凸缘的内圈20将导辊I的伸长向着轴向外侧释放。由于在外圈30的轴向两端部形成有凸缘34、34，因此，即使当内圈20已沿轴向发生移动时，外圈30和滚子40的相对位置关系也不发生改变。但是，由于内圈20与滚子40的相对位置关系发生变化，所以，伴随该变化，表面压力的分布也沿轴向移动。如果内圈20的凸起形状的R较大，则滚子40和内圈滚道面22的接触面积变大，所以，当内圈20已沿轴向移动后，内圈20与滚子40的接触面将脱离滚子40的滚动面，从而有可能产生边缘载荷。在本实施方式中，通过设定A< B，能够使得滚子40和内圈滚道面22的接触面积变窄，因此，即使当导辊I伸长、内圈20沿轴向已发生移动的情况下，也能够减小滚子40和内圈滚道面22的接触表面的压力，能够抑制边缘载荷的发生。
[0061]此外，在本实施方式中，如图7所示，在滚子40中，从形成于轴向中央部的直边部42至轴向端部的落差量(凸起落差量)设为C。并且，将滚子直径Dw与凸起落差量C之比(C/Dw)规定为0.0003 ( C/Dw ( 0.0050。滚子直径Dw与滚子凸起落差量C之比和滚子最大表面压力的关系示于图8。如图8所示，随着C/Dw的增大，S卩，随着滚子40的凸起落差量C的增大，滚子40的最大表面压力减小。表面压力降低的效果在满足0.0005 ( C/Dw ( 0.0030时更有效。但是，尽管随着凸起落差量C的增大不再产生边缘载荷，但反而会使得内圈滚道面22以及外圈滚道面32的轴向中央部的表面压力增大。此外，凸起落差量C较大时，凸起部4的加工(磨削、超精加工)变得困难，因此，优选为C/Dw ( 0.0050。
[0062]此外，在本实施方式中，滚子40的滚动面的表面粗糙度小于内圈滚道面22以及外圈滚道面32的表面粗糙度。如上所述，由于连续铸造设备以极低转速运转，在部件之间不易形成油膜。特别是在如本实施方式所述的满装圆柱滚子轴承10的情况下，与滚动接触的滚子40和轴承套圈之间相比，滚子40彼此之间的接触部更不易形成油膜。此时，由于滚子40的滚动面的表面粗糙度越小，滚子40彼此之间的接触部越容易形成油膜，因此能够防止滚子40的损伤。另一方面，即使减小外圈滚道面32以及内圈滚道面22的表面粗糙度，但发生金属接触这一事实不会改变。因此，即使稍微增大外圈滚道面32以及内圈滚道面22的表面粗糙度，对寿命也不会产生很大影响。因此，在本实施方式中，通过使得滚子40的滚动面的表面粗糙度小于内圈滚道面22以及外圈滚道面32的表面粗糙度，能够减少由于滚子40彼此之间的接触而导致的滚子40的损伤，能够提高圆柱滚子轴承10的寿命。[0063]这样，根据本实施方式的圆柱滚子轴承10，使滚子最大直径Dw、滚子长度L、圆柱滚子轴承10的剖面高度H、外圈落差量A、内圈落差量B、以及凸起落差量C满足以下关系式:1.6 ≤ L/Dw ( 3.0、0.55 ( Dw/H ( 0.65,0.0015 ( A/Dw ( 0.0310,0.0020 ( B/Dw ( 0.0550、A < B、以及0.0003 ( C/Dw ( 0.0050,并使滚子40的滚动面的表面粗糙度小于内圈滚道面22以及外圈滚道面32的表面粗糙度，由此能够获得耐磨性优异、寿命得到提高的圆柱滚子轴承。
[0064]此外，本实用新型并不限于上述实施方式，可进行适当的变更和改进等。上述实施方式的圆柱滚子轴承是连续铸造法中所使用的导辊用轴承，外圈为不动环，内圈为驱动环，但也可以采用内圈为不动环、外圈为驱动环的结构。此外，滚子40也可以是直边部沿轴向整体形成的圆柱滚子。根据这样的滚子，不仅能够进一步抑制偏斜的发生，而且能够进一步提高滚道面的表面粗糙度的精度。此外，根据用途的不同，圆柱滚子40也可以设置为双列或三列以上，也可以设置保持架。此外，在上述实施方式中，在外圈30的轴向两端形成有凸缘34、34，但根据规格用途或条件的不同，也可以只在外圈的轴向一端形成凸缘。
[0065]此外，为了防止向导辊安装、拆卸轴承时的滚子的偏移，也可以在外圈30或内圈20上设置止偏部件。此外，外圈30以及内圈20的凸起形状，在尽可能增大外圈落差量A以及内圈落差量B的范围内，根据使用用途的不同，也可以是具有多个圆弧形状的凸起形状或对数凸起形状、具有直边形状的凸起形状。
[0066]实施例
[0067]为了确认本实用新型的效果，使用根据本实用新型的圆柱滚子轴承的实施例和根据以往的自动调心滚子轴承的比较例进行试验。
[0068]作为实施例，使用了如图1所示的满装滚子式的圆柱滚子轴承10。实施例的圆柱滚子轴承10的条件如下所示。
[0069]<实施例>
[0070]外圈外径尺寸:Φ210ι?πι
[0071]内圈内径尺寸:Φ140_
[0072]装配宽度尺寸:69_
[0073]滚子直径Dw: Φ 21mm (Dw/H=0.6)
[0074]滚子长度L:44mm (L/Dw=2.10)
[0075]外圈落差量A:0.063mm (A/Dw=0.0030)
[0076]内圈落差量B:0.084mm (B/Dw=0.0040)
[0077]凸起落差量C:0.015 (C/Dw=0.0007)
[0078]材料:轴承套圈、滚子均为SUJ2
[0079]表面硬度:HRC60~64
[0080]算术平均粗糙度:内外圈滚道面0.16Ra,滚子滚动面0.1ORa
[0081]额定动负荷:525kN (与比较例的自动调心滚子轴承100相同)
[0082]此外，作为比较例，使用了图9所示的自动调心滚子轴承100。比较例的自动调心滚子轴承100的条件如下所示。
[0083]<比较例>
[0084]公称编号:24028CE4[0085]外圈外径尺寸:Φ210ι?πι
[0086]内圈内径尺寸:Φ 140mm
[0087]装配宽度尺寸:69_
[0088]材料:轴承套圈、滚子均为SUJ2
[0089]表面硬度:HRC60?64
[0090]算术平均粗糙度:内外圈滚道面0.16Ra，滚子滚动面0.1ORa (与实施例的圆柱滚子轴承10相同)
[0091]额定动负荷:525kN
[0092]其中，实施例的圆柱滚子轴承10和比较例的自动调心滚子轴承100的材料，是以相同的熔融加料量、相同的材料形状制得。材料使用以电炉进行熔解、二次精炼后，以连续铸造设备进行铸造并轧制而得的材料。此外，试验设备的轴承外壳和轴与实际轧制机中采用的留空量(cIearance)相配，外圈、内圈均采用间隙配合。此外,实施例的圆柱滚子轴承10和比较例的自动调心滚子轴承100的滚子的滚动面以及滚道面均通过超精加工，使得内外圈滚道面和滚子的滚动面分别具有0.16Ra、0.1ORa的表面粗糙度。
[0093]实施例的圆柱滚子轴承10和比较例的自动调心滚子轴承100的试验条件如下所
/Jn ο
[0094][试验条件]
[0095]载荷:Fr=210kN(P/Cr=0.40)
[0096]转速:IOrpm
[0097]润滑:润滑脂Emalube L (注册商标)(日本协同油脂株式会社)
[0098]润滑量:轴承空间容积的30%
[0099]试验时间:720h
[0100]向轴承内部的注水量:15cc/day
[0101]轴倾斜角:15'(=0.25。)
[0102]轴伸长量:10mm
[0103]在试验前，对实施例和比较例的作为不动环的外圈的表面形状均预先进行了测量。试验时间结束后，拆解轴承，重新测量外圈的表面形状，确认试验后的磨损量。结果分别示于图10和图11。
[0104]图10所示的实施例的圆柱滚子轴承10的外圈30与图11所示的比较例的自动调心滚子轴承100相比，整个滚子接触长度范围内的磨损量降低到1/10左右。因此能够确认:本实用新型的圆柱滚子轴承实现了作为不动环的外圈的磨损被抑制的效果。
【权利要求】
1.一种圆柱滚子轴承，其特征在于，所述圆柱滚子轴承为满装圆柱滚子轴承，具有: 内圈，所述内圈的外周面形成有内圈滚道面； 外圈，所述外圈的内周面形成有外圈滚道面；和 圆柱滚子，所述圆柱滚子沿圆周方向配置有多个，能够在所述内圈滚道面和所述外圈滚道面之间自由滚动， 所述圆柱滚子至少在轴向中央部具有直边部， 所述内圈滚道面以及所述外圈滚道面均呈单一的圆弧凸起状。
2.根据权利要求1所述的圆柱滚子轴承，其特征在于， 当设所述圆柱滚子的最大直径为Dw、所述圆柱滚子的轴向尺寸为L时，所述圆柱滚子轴承满足关系式1.6≤L / Dw^ 3.0ο
3.根据权利要求1或2所述的圆柱滚子轴承，其特征在于， 当设所述圆柱滚子的最大直径为Dw、所述圆柱滚子轴承的剖面的径向尺寸为H时，所述圆柱滚子轴承满足关系式0.55≤Dw / H≤0.65。
4.根据权利要求1或2所述的圆柱滚子轴承，其特征在于， 所述圆柱滚子具有形成于轴向中央部的所述直边部和形成于所述直边部的轴向两侧的凸起部， 当设所述圆柱滚子的最大直径为Dw、所述凸起部的从所述直边部朝向所述圆柱滚子的轴向端部的落差量为C时，所述圆柱滚子轴承满足关系式0.0003 ^ C / Dw ^ 0.0050。
5.根据权利要求1或2所述的圆柱滚子轴承，其特征在于， 当设所述圆柱滚子的最大直径为Dw、所述外圈滚道面的从所述外圈滚道面的轴向端部朝向所述外圈滚道面的轴向中央部的落差量为A时，所述圆柱滚子轴承满足0.0015 ( A /Dw ( 0.0310。
6.根据权利要求1或2所述的圆柱滚子轴承，其特征在于， 当设所述圆柱滚子的最大直径为Dw、所述内圈滚道面的从所述内圈滚道面的轴向端部朝向所述内圈滚道面的轴向中央部的落差量为B时，所述圆柱滚子轴承满足0.0020 ( B /Dw ^ 0.0550。
7.根据权利要求1或2所述的圆柱滚子轴承，其特征在于， 当设从所述外圈滚道面的轴向端部朝向所述外圈滚道面的轴向中央部的落差量为A、从所述内圈滚道面的轴向端部朝向所述内圈滚道面的轴向中央部的落差量为B时，A〈B。
8.根据权利要求1或2所述的圆柱滚子轴承，其特征在于， 所述圆柱滚子的表面粗糙度小于所述内圈滚道面的表面粗糙度以及所述外圈滚道面的表面粗糙度。
9.根据权利要求1或2所述的圆柱滚子轴承，其特征在于， 所述圆柱滚子在整个轴向上具有所述直边部。
【文档编号】F16C23/08GK203516458SQ201320342542
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年6月14日 优先权日:2013年1月31日
【发明者】坂口裕樹 申请人:日本精工株式会社