一种插装式大流量回油单向阀的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种插装式大流量回油单向阀，主要包括与油路块相连接的阀体，所述阀体一侧设有进油口，另一侧设有出油口，所述出油口开口处设有阀芯，所述阀芯通过阀芯中心设置的螺栓过孔与螺栓连接，所述螺栓一端设有螺帽，另一端固定有锁紧螺母，所述锁紧螺母一端设有防止锁紧螺母脱落的开口销，在远离螺帽并靠近锁紧螺母的螺栓外表面设有弹簧座，所述螺栓一端用锁紧螺母锁紧时，螺帽与阀体贴紧，所述螺栓外表面上方设有弹簧，所述弹簧由弹簧第一次部分和弹簧第二部分组成，所述弹簧第二部分与螺栓中间这有衬套。本实用新型的优点为：设计合理、结构简单、安装方便、通油能力强、工作效率高、随着油压的增大回油量增大、便于推广。
【专利说明】一种插装式大流量回油单向阀
【技术领域】
[0001]本实用新型涉一种回油单向阀，特别涉及到一种插装式大流量回油单向阀。
【背景技术】
[0002]目前，用于和油路块相连接的单向阀，通常采用传统的单向阀进行分流，由于传统单向阀流量压降大且外形庞大，不便于安装，造成通过冷却器的流量波动较大，进而在回油的过程中造成回油不稳定。
[0003]由于在回油的过程中，分离器内部的压力较大，进而造成了内部油压的增大，而传统的单向回油阀在回油时，回油量不会随着油压的增大而增大，进而在油压增大时对回油阀产生了较大的压力，从而降低了回油阀的使用寿命，同时也降低回油阀的工作效率。
[0004]针对现有技术的不足，研发者有必要研制一种结构简单、工作效率高、随着油压的增大回油量增大的回油单向阀。
实用新型内容
[0005]本实用新型要解决的技术问题是提供了一种设计合理、结构简单、安装方便、通油能力强、工作效率高、随着油压的增大回油量增大、便于推广的插装式大流量回油单向阀。
[0006]为解决以上技术问题，本实用新型采用以下技术方案来是实现:一种插装式大流量回油单向阀，主要包括与油路块相连接的阀体，所述阀体一侧设有进油口，另一侧设有出油口，所述出油口开口处设有阀芯，所述阀芯通过阀芯中心设置的螺栓过孔与螺栓连接；
[0007]所述螺栓一端设有螺帽，另一端固定有锁紧螺母，所述锁紧螺母一端设有防止锁紧螺母脱落的开口销，在远离螺帽并靠近锁紧螺母的螺栓外表面设有弹簧座，所述螺栓一端用锁紧螺母锁紧时，所述螺帽与所述阀体贴紧；
[0008]所述螺栓外表面上方设有弹簧，所述弹簧由弹簧第一次部分和弹簧第二部分组成，所述弹簧第二部分与螺栓中间设有衬套。
[0009]优选的，所述阀体外表面设有外螺纹，所述外螺纹与油路块内螺纹相连接。
[0010]优选的，所述阀芯一端设有阀芯外凸台，另一端设有阀芯内凸台，所述阀芯外凸台角度为90度，所述阀芯内凸台的角度范围在30-60度。
[0011]优选的，所述弹簧座靠近阀体的一侧设有弹簧座外凸台与弹簧座内凹槽。
[0012]优选的，所述衬套远离阀体的一端设置在弹簧座内凹槽内部。
[0013]优选的，所述弹簧第一部分固定在阀芯外凸台外表面，所述弹簧第二部分固定在弹簧座外凸台外表面。
[0014]优选的，所述弹簧第一部分长度与弹簧第二部分长度的比值范围为1:3-5。
[0015]优选的，所述阀体和阀芯使用铝合金压铸而成。
[0016]通过上述技术方案本实用新型的有益效果是:所述阀体和阀芯使用铝合金压铸而成，减少加工工序，降低了加工成本，由于此回油阀设计合理、结构简单、安装方便，可随着油压的增大回油量增大，进而延长了回油阀的使用寿命，从而提高了回油阀的工作效率。【专利附图】
【附图说明】
[0017]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图1为本实用新型剖视图。
[0019]图中数字和字母所表示的相应部件名称:
[0020]1.螺栓2.进油口 3.阀体4.出油口 5.阀芯6.弹簧7.衬套8.弹簧座9.弹簧座内凹槽10.开口销11.锁紧螺母12.弹簧座外凸台13.阀芯外凸台14.阀芯内凸台15.外螺纹16.螺帽601.弹簧第一部分602.弹簧第二部分
【具体实施方式】
[0021]为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
[0022]参照图1所示，一种插装式大流量回油单向阀，主要包括与油路块相连接的阀体3，阀体3 —侧设有进油口 2，另一侧设有出油口 4，出油口 4开口处设有阀芯5，阀芯5通过阀芯5中心设置的螺栓过孔与螺栓I连接。
[0023]螺栓I 一端设有螺帽16，另一端固定有锁紧螺母11，锁紧螺母11 一端设有防止锁紧螺母11脱落的开口销10，在远离螺帽16并靠近锁紧螺母11的螺栓I外表面设有弹簧座8，螺栓I 一端用锁紧螺母11锁紧时，螺帽16与阀体3贴紧。
[0024]螺栓I外表面上方设有弹簧6，弹簧6主要由弹簧第一次部分601和弹簧第二部分602组成，弹簧第二部分602与螺栓I中间设有衬套7。
[0025]阀体3和阀芯5使用铝合金压铸而成，减少了加工工序，降低了加工成本，阀体3外表面设有外螺纹15，外螺纹15与油路块(未标出)内螺纹相连接，阀体3、阀芯5与弹簧座8中间有一螺栓过孔，进而螺栓I穿过螺栓过孔将阀体3、阀芯5和弹簧座8串联固定在一起。
[0026]阀芯5—端设有阀芯外凸台13，所述阀芯外凸台13角度为90度，提高了弹簧第一部分601与阀芯外凸台13固定的稳定性；另一端设有阀芯内凸台14,阀芯内凸台14的角度范围在30-60度，方便了油液从出油口 4排出。
[0027]弹簧座8靠近阀体3的一侧设有弹簧座外凸台12和弹簧座内凹槽9，衬套7远离阀体3的一端设置在弹簧座内凹槽9内部，进而提高了衬套7设在螺栓I外表面的稳定性。
[0028]弹簧第一部分601的左端由阀芯5的外凸台13的表面卡住而固定，弹簧第二部分602固定在弹簧座外凸台12外表面,弹簧第一部分601长度与弹簧第二部分602长度的比值范围为1:3-5，这样可较好地提高了弹簧6与阀芯5和弹簧座8相互配合精度，进而保障了油液在回油过程中的稳定性。
[0029]本实用新型的具体工作过程如下:
[0030]当油液从进油口 2流入，出油口 4流出时，随着分离器内部压强和油液流量增大，油液在压强的作用下克服弹簧6的弹力推动阀芯5远离阀体3，进而使油液从出油口 4流出。
[0031]在油液推动阀芯5的过程中，使设置在阀芯5 —端的阀芯外凸台13接触到衬套7靠近阀体3的一端时，阀芯5停止移动，此时，阀芯5与阀体3之间的间隙最大，进而油液流量可达到最大。
[0032]阀芯5的位移大小与分离器内部的压强和油液流量有关，当分离器内部的压强和油液流量较小时，不能克服弹簧6的弹力，阀芯5处于关闭状态或使其靠近阀体3移动最后达到关闭状态，实现反向关闭。
[0033]综上所述本实用新型的有益效果；所述阀体和阀芯使用铝合金压铸而成，减少加工工序，降低了加工成本，由于此回油阀设计合理、结构简单、安装方便，可随着油压的增大回油量增大，进而延长了回油阀的使用寿命，从而提高了回油阀的工作效率。进而本实用新型的优点为；设计合理、结构简单、安装方便、通油能力强、工作效率高、随着油压的增大回油量增大、便于推广。
[0034]以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
【权利要求】
1.一种插装式大流量回油单向阀，包括与油路块相连接的阀体，其特征在于: 所述阀体一侧设有进油口，另一侧设有出油口，所述出油口开口处设有阀芯，所述阀芯通过阀芯中心设置的螺栓过孔与螺栓连接； 所述螺栓一端设有螺帽，另一端固定有锁紧螺母，所述锁紧螺母一端设有防止锁紧螺母脱落的开口销，在远离螺帽并靠近锁紧螺母的螺栓外表面设有弹簧座，所述螺栓一端用锁紧螺母锁紧时，所述螺帽与所述阀体贴紧； 所述螺栓外表面上方设有弹簧，所述弹簧由弹簧第一次部分和弹簧第二部分组成，所述弹簧第二部分与螺栓中间设有衬套。
2.根据权利要求1所述的一种插装式大流量回油单向阀，其特征在于:所述阀体外表面设有外螺纹，所述外螺纹与油路块内螺纹相连接。
3.根据权利要求1所述的一种插装式大流量回油单向阀，其特征在于:所述阀芯一端设有阀芯外凸台，另一端设有阀芯内凸台，所述阀芯外凸台角度为90度，所述阀芯内凸台的角度范围在30-60度。
4.根据权利要求1所述的一种插装式大流量回油单向阀，其特征在于:所述弹簧座靠近阀体的一侧设有弹簧座外凸台与弹簧座内凹槽。
5.根据权利要求1所述的一种插装式大流量回油单向阀，其特征在于:所述衬套远离阀体的一端设置在弹簧座内凹槽内部。
6.根据权利要求1所述的一种插装式大流量回油单向阀，其特征在于:所述弹簧第一部分固定在阀芯外凸台外表面，所述弹簧第二部分固定在弹簧座外凸台外表面。
7.根据权利要求1或6所述的一种插装式大流量回油单向阀，其特征在于:所述弹簧第一部分长度与弹簧第二部分长度的比值范围1:3-5。
8.根据权利要求1所述的一种插装式大流量回油单向阀，其特征在于:所述阀体和阀芯使用铝合金压铸而成。
【文档编号】F16K15/02GK203670327SQ201320860936
【公开日】2014年6月25日 申请日期:2013年12月24日 优先权日:2013年12月24日
【发明者】姚志伟, 金丹, 朱剑根, 马欲宏, 沈至伟 申请人:上海立新液压有限公司