液压油缸活塞杆与耳环连接结构的制作方法

本发明涉及一种液压油缸活塞杆与耳环连接结构。

背景技术：

现有技术中，液压油缸的耳环和活塞杆采用焊接方式，存在的不足之处在于，一是焊接时要严格控制同心度，且传统焊接需要专用设备，需要模具定位，存在一定加工难度；二是由于钢材在焊接时有热缩性，焊完后容易机械变形导致重新加工，三是由于焊接缺陷耳环与活塞杆容易断裂，导致无法重新焊接和修理。

技术实现要素：

本发明的发明目的在于提供一种液压油缸活塞杆与耳环连接结构，结构简单，易于连接，可靠性高。

实现本发明目的技术方案：

一种液压油缸活塞杆与耳环连接结构，具有活塞杆、耳环，其特征在于：活塞杆外端与耳环尾部螺纹连接，活塞杆外端与耳环焊接，焊接区域位于活塞杆外端与耳环之间的轴向间隙。

耳环尾部开有第一连接孔，第一连接孔设有内螺纹，第一连接孔外端设有第一定位止口；活塞杆外端相应设有与耳环连接孔相配合的凸台，凸台设有外螺纹，凸台内端设有与第一定位止口相配合的第二定位止口。

耳环尾部设有外螺纹，耳环尾部的内端设有第三定位止口；活塞杆外端开有与耳环尾部相配合的第二连接孔，第二连接孔设有内螺纹，第二连接孔外端设有与第三定位止口相配合的第四定位止口。

耳环尾部开有第三连接孔，第三连接孔设有内螺纹，第三连接孔外端设有第五定位止口；活塞杆外端开有第四连接孔，第四连接孔设有内螺纹，第四连接孔外端设有第六定位止口；耳环尾部与活塞杆外端通过对丝接头连接，对丝接头中部设有与第五定位止口、第六定位止口相配合的止口定位环。

本发明具有的有益效果：

本发明活塞杆外端与耳环尾部螺纹连接，活塞杆外端与耳环焊接，焊接区域位于活塞杆外端与耳环之间的轴向间隙。本发明采用螺纹连接和焊接相结合的方式，螺纹连接实现活塞杆与耳环尾部的定位，保证二者的同心度，更易于连接，不需专用设备，而且活塞杆与耳环螺纹连接，能够有效增强活塞杆与耳环的抗拉强度。本发明焊接后不需要再加工，结构简单、成本低、加工周期短，工作可靠性高。

在耳环尾部与活塞杆外端螺纹连接时，本发明提供三种优选方案，第一种是在耳环尾部开有第一连接孔，第一连接孔设有内螺纹，第一连接孔外端设有第一定位止口；活塞杆外端相应设有与耳环连接孔相配合的凸台，凸台设有外螺纹，凸台内端设有与第一定位止口相配合的第二定位止口；第二种是耳环尾部设有外螺纹，耳环尾部的内端设有第三定位止口；活塞杆外端开有与耳环尾部相配合的第二连接孔，第二连接孔设有内螺纹，第二连接孔外端设有与第三定位止口相配合的第四定位止口；第三种是耳环尾部开有第三连接孔，第三连接孔设有内螺纹，第三连接孔外端设有第五定位止口；活塞杆外端开有第四连接孔，第四连接孔设有内螺纹，第四连接孔外端设有第六定位止口；耳环尾部与活塞杆 外端通过对丝接头连接，对丝接头中部设有与第五定位止口、第六定位止口相配合的止口定位环。上述三种优选方案均通过耳环尾部与活塞杆上的定位止口配合，实现耳环与活塞杆的有效定位，进一步方便耳环与活塞杆的连接，保证工作可靠性。

附图说明

图1为本发明实施例一的活塞杆、耳环结构示意图；

图2为本发明实施例一的活塞杆、耳环连接示意图；

图3为本发明实施例二的活塞杆、耳环结构示意图；

图4为本发明实施例二的活塞杆、耳环连接示意图；

图5为本发明实施例三的活塞杆、耳环、对丝接头结构示意图；

图6为本发明实施例三的活塞杆、耳环连接示意图。

具体实施方式

实施例一：

如图1所示，耳环1尾部开有第一连接孔，第一连接孔设有内螺纹，第一连接孔外端设有第一定位止口4；活塞杆2外端相应设有与连接孔相配合的凸台3，凸台3设有外螺纹，凸台3内端设有与第一定位止口4相配合的第二定位止口5。如图2所示，先将活塞杆2外端与耳环2尾部螺纹连接，然后将活塞杆外端与耳环焊接，焊接区域6位于活塞杆外端与耳环之间的轴向间隙。

实施例二：

实施例二与实施例一的区别在于耳环尾部与活塞杆外端的螺纹连接具体方式。如图3、图4所示，耳环尾部设有外螺纹，耳环尾部的内端设有第三定位止口7；活塞杆外端开有与耳环尾部相配合的第二连接 孔，第二连接孔设有内螺纹，第二连接孔外端设有与第三定位止口7相配合的第四定位止口8。

实施例三：

实施例三与实施例一、实施例二的区别在于耳环尾部与活塞杆外端的螺纹连接具体方式。如图5、图6所示，耳环尾部开有第三连接孔，第三连接孔设有内螺纹，第三连接孔外端设有第五定位止口9；活塞杆外端开有第四连接孔，第四连接孔设有内螺纹，第四连接孔外端设有第六定位止口10；耳环尾部与活塞杆外端通过对丝接头11连接，对丝接头11中部设有与第五定位止口9、第六定位止口10相配合的止口定位环。耳环尾部、活塞杆通过对丝接头11连接。