专利名称：制砖成型机中压模油缸的油路结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种制砖成型机中压模油缸的油路结构。
背景技术：
传统的制砖成型机一般包括振动和液压压模两个动力源。其中振动为主要的动力源，决定了生产出的砖产品的强度、密实度和表面光洁度；液压压模为辅助的动力源，用于保证制品的成型尺寸、进给物料、合模及脱模。由于制砖成型机中压模油缸的液压压力较小，大约在8 10吨左右，所以在整个成型过程中，液压压模基本处于一种被动地位，生产出制品的质量主要取决于振动动力源和原材料的可靠性。但是由于振动动力源的动力有限，所以对使用的原材料有一定的自身强度要求，需要有较大粒径的粗骨料与其余细骨料、粉末料配合使用，因此适用于生产砖产品的原材料品种相对较少，目前主要是砂、石料等。无法使用具有保温节能性能的轻集料， 如炉渣、煤渣、珍珠岩、粉煤灰等，即使使用上述轻集料，所制得的砖产品的密实度较差、强度等级极低，不能用于主墙体建筑，只能作为轻质隔墙使用。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是提供一种制砖成型机中压模油缸的油路结构，能使制砖成型机在使用轻集料作为生产砖产品的原材料时，所制得的砖产品的密实度较好、强度等级高、能用于主墙体建筑。为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是制砖成型机中压模油缸的油路结构，包括一个双出轴电机，双出轴电机的两个驱动轴分别与第一油泵和第二油泵相连接， 第一油泵和第二油泵的进油管分别与油箱相连通，第一油泵的出油管和第二油泵的出油管均与第一管路的一端相连接，第一管路的另一端一分为二，分别与第二管路和第三管路的一端相连接，在第一管路与第二管路之间设置有第二换向阀，在第一管路与第三管路之间设置有第三换向阀，第二管路的另一端与压模油缸的前腔体相连接，所述的第二管路上设置有第三支管，第三支管的另一端与油箱相连通，所述的第三支管上设置有第一换向阀，第三管路的另一端与压模油缸的后腔体相连接，所述的第三管路上设置有第四支管，第四支管的另一端与油箱相连通，所述的第四支管上设置有第四换向阀，所述的第一油泵的出油管上设置有第一支管，第一支管通过第一变量泵与油箱相连通；所述的第二油泵的出油管上设置有第二支管，第二支管通过第二变量泵与油箱相连通。所述的第一油泵的出油管上设置有第一单向阀；所述的第二油泵的出油管上设置有第二单向阀。本实用新型的有益效果是使制砖成型机中的压模油缸实现了差动增速和瞬间增压，液压动力最高可达400吨，并且在保证了大压力的同时仍然保证了传统制砖成型机的每次循环不大于15秒的高效循环用期，从而保证了较高的生产效率。从而使制砖成型机在使用轻集料作为生产砖产品的原材料时，所制得的砖产品的密实度较好、强度等级高、能用于主墙体建筑。同时可使多种工业废渣、建筑垃圾及不可预知废弃物实现了再生利用，符合国家对节能减排的发展要求。
图1是本实用新型所述的制砖成型机中压模油缸的油路结构的示意图；图中1、双出轴电机，2、第一油泵，3、第二油泵，4、油箱，5、第一管路，6、第二管路， 7、第三管路，8、压模油缸，9、第一支管，10、第一变量泵，11、第二支管，12、第二变量泵，13、 第三支管，14、第一换向阀，15、第二换向阀，16、第三换向阀，17、第四支管，18、第四换向阀， 19、第一单向阀，20、第二单向阀。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本实用新型制砖成型机中压模油缸的油路结构作进一步的详细描述。如图1所示，制砖成型机中压模油缸的油路结构，包括一个双出轴电机1，双出轴电机1的两个驱动轴分别与第一油泵2和第二油泵3相连接，第一油泵2和第二油泵3的进油管分别与油箱4相连通，第一油泵2的出油管和第二油泵3的出油管均与第一管路5 的一端相连接，第一管路5的另一端一分为二，分别与第二管路6和第三管路7的一端相连接，所述的第一管路5与第二管路6之间设置有第二换向阀15，所述的第一管路5与第三管路7之间设置有第三换向阀16，第二管路6的另一端与压模油缸8的前腔体相连接，所述的第二管路6上设置有第三支管13，第三支管13的另一端与油箱4相连通，所述的第三支管 13上设置有第一换向阀14，第三管路7的另一端与压模油缸8的后腔体相连接，所述的第三管路7上设置有第四支管17，第四支管17的另一端与油箱4相连通，所述的第四支管17 上设置有第四换向阀18，所述的第一油泵2的出油管上设置有第一支管9，第一支管9通过第一变量泵10与油箱4相连通；所述的第二油泵3的出油管上设置有第二支管11，第二支管11通过第二变量泵12与油箱4相连通。所述的第一油泵2的出油管上设置有第一单向阀19，用于防止第一油泵2的出油管回油；所述的第二油泵3的出油管上设置有第二单向阀20，用于防止第二油泵3的出油管回油。本实用新型的工作原理是当压模油缸8需实现差动增速时，第一变量泵10和第二变量泵12均接通，双出轴电机1的转动，带动第一油泵2和第二油泵3的进油管同时从油箱4中吸油，使第一油泵2的出油管和第二油泵3的出油管均处于出油状态，使得油处于高速流动的状态，将第一换向阀14和第四换向阀18均关闭，第二换向阀15和第三换向阀 16均接通，并且设定第二换向阀15为从第二管路6至第一管路5单向导通，高速流动的油从第一管路5流入第三管路7，从而进入压模油缸8的后腔体，使压模油缸8处于增速状态， 同时压模油缸8的前腔体中的油进入第二管路6，由于第二换向阀15处于单向接通状态，所以第二管路6中的油又进入第一管路5中，再经过第三换向阀16进入到第三管路7中，接着进入压模油缸8的后腔体，如此循环，进一步增加了压模油缸8的下行速度。当压模油缸8需实现瞬间增压时，第一变量泵10关闭，第二变量泵12接通，双出轴电机1的转动，带动第一油泵2和第二油泵3的进油管同时从油箱4中吸油，由于第一变量泵10关闭，所以第一油泵2的出油管中的油会进入第一支管9后回流到油箱4中，即第
4一油泵2处于无效状态，第二油泵3的出油管处于出油状态，由于单泵供油，所以油处于低速流动的状态，根据能量守恒原理，油压与流速成反比，所以此时油处于高压状态，将第二换向阀15和第四换向阀18均关闭，第一换向阀14和第三换向阀16均接通，高压油从第一管路5流入第三管路7，从而进入压模油缸8的后腔体，使压模油缸8处于增压状态，同时压模油缸8的前腔体中的油进入第二管路6，由于第一换向阀14处于接通状态，所以第二管路 6中的油经过第一换向阀14进入油箱4中。 当压模油缸8的伸缩杆需要缩回时，将第一换向阀14和第三换向阀16关闭，第二换向阀15和第四换向阀18打开，并且设定第二换向阀15为从第一管路5至第二管路6单向导通，油箱4中的油从第一管路5经过第二换向阀15后流入第二管路6，然后进入压模油缸8的前腔体，此时压模油缸8的伸缩杆缩回，压模油缸8的后腔体中的油流入第三管路7 后经过第四换向阀18进入油箱4中。
权利要求1.制砖成型机中压模油缸的油路结构，包括一个双出轴电机，双出轴电机的两个驱动轴分别与第一油泵和第二油泵相连接，第一油泵和第二油泵的进油管分别与油箱相连通， 其特征在于第一油泵的出油管和第二油泵的出油管均与第一管路的一端相连接，第一管路的另一端一分为二，分别与第二管路和第三管路的一端相连接，在第一管路与第二管路之间设置有第二换向阀，在第一管路与第三管路之间设置有第三换向阀，第二管路的另一端与压模油缸的前腔体相连接，所述的第二管路上设置有第三支管，第三支管的另一端与油箱相连通，所述的第三支管上设置有第一换向阀，第三管路的另一端与压模油缸的后腔体相连接，所述的第三管路上设置有第四支管，第四支管的另一端与油箱相连通，所述的第四支管上设置有第四换向阀，所述的第一油泵的出油管上设置有第一支管，第一支管通过第一变量泵与油箱相连通；所述的第二油泵的出油管上设置有第二支管，第二支管通过第二变量泵与油箱相连通。
2.根据权利要求1所述的制砖成型机中压模油缸的油路结构，其特征在于所述的第一油泵的出油管上设置有第一单向阀；所述的第二油泵的出油管上设置有第二单向阀。
专利摘要本实用新型涉及一种制砖成型机中压模油缸的油路结构，包括一个双出轴电机，双出轴电机分别与两个油泵相连，两个油泵的进油管分别与油箱相连通，两个油泵的出油管均与第一管路的一端相连，第一管路的另一端分别与第二管路和第三管路的一端相连，第一管路与第二管路之间有第二换向阀，第一管路与第三管路之间有第三换向阀，第二管路与压模油缸的前腔体相连，第二管路上有支管与油箱相连通，支管上有第一换向阀，第三管路与压模油缸的后腔体相连，第三管路上有支管与油箱相连通，所述的支管上有第四换向阀，两个油泵的出油管上分别有支管与油箱相连通，支管上分别有变量泵。本实用新型适用于制砖成型机。
文档编号F17D1/14GK201934899SQ201020629760
公开日2011年8月17日 申请日期2010年11月29日 优先权日2010年11月29日
发明者薛晓东 申请人:张家港市淳隆机械有限公司