专利名称：一种测量车加工后的不对称球面滚子两端外径的方法
一种测量车加工后的不对称球面滚子两端外径的方法技术领域
本发明属于轴承滚子的测量技术，主要涉及一种测量车加工后的不对称球面滚子两端外径的方法，适用于车加工后的不对称球面滚子两端外径的测量，本发明方法也适用于对称球面滚子两端外径的测量。
背景技术：
不对称球面滚子产品的外形是一不对称球体，中间大两头小，产品位置(指球面曲率的中心线与基准端面之间的距离)不在中间。不对称球面滚子(如附图1 )，主要用于调心滚子轴承，是调心滚子轴承的主要零部件之一。由于产品的结构原因，每一处的外径尺寸各不相同，给测量带来了较大的难度，车加工时靠近两端面处的外径测量难度大。
目前对车加工后的不对称球面滚子两端外径的测量，是采用通用的直径标准件， 测量H2处产品的最大直径Φ 2，再加上用位置样板看透逢大小判断产品Hl处的直径Φ 1及 Η3处的直径Φ3是否合格。在长期的生产过程中发现，Η2处产品的最大直径Φ2点测量准确，而Hl处直径Φ 1及Η3处直径Φ 3用位置样板看透逢大小，则是凭经验判断产品是否合格，不直观，不能读出测量数值，且受人为因素、产品的球面曲率R的圆度及大小、以及位置 (R的中心线到基准端面的距离)大小影响较大，因此测量不准确。因测量不准确，曾造成加工的产品出现批量不合格。发明内容
本发明的目的是提出一种测量车加工后的不对称球面滚子两端外径的方法，用于对车加工后的不对称球面滚子两端外径的测量，保证不对称球面滚子两端的外径车加工的精度。
一种测量车加工后的不对称球面滚子两端外径的方法，所述测量方法的步骤如下1)、根据不对称球面滚子产品车加工图尺寸，制作作为测量基准的产品标准件a)将产品图规定的基准端面设定为基准端面；产品高度尺寸设定为H，在产品标准件上，分别标注H1，H2，H3 ； Hl作为第一测量点，Hl标注在距基准端面5mm的位置；H2作为第二测量点，H2标注在产品图给定的R中心线上；H3作为第三测量点，H3所标注的位置距离非基面5mm，与基准端面的距离为不对称球面滚子的高度尺寸H-5mm ；不对称球面滚子的高度尺寸H为不对称球面滚子的轴向长度；b)在产品标准件上附带有对表值标识牌，并在对表值标识牌上分别标注第一测量点 Hl处直径Φ 1的(数值，并标注)对表偏差，对表偏差为Φ 1的制造偏差+ l-ΦΙ);第二测量点Η2处直径Φ 2的对表偏差，对表偏差为Φ 2的制造偏差；第三测量点Η3处直径Φ 3 的对表偏差，对表偏差为Φ 3的制造偏差-(Φ3- # 3)；所述测量点Hl处对表偏差为产品标准件的制造偏差与(# 1-Φ 1)之和； 所述测量点Η2处对表偏差为产品标准件的制造偏差；所述测量点H3处对表偏差为产品标准件的制造偏差与(Φ 3- # 3)之差；Hl与基准端面的距离Ll=5mm，第一测量点Hl处的直径Φ1=Φ2 -2*{R- V [R2 - (L2-5)2 ]}；H2与基准端面的距离尺寸L2在产品图中给出；第二测量点H2处的直径Φ2为产品的最大直径，直径Φ2的尺寸在产品图中给出；H3与基准端面的距离L3为不对称球面滚子高度尺寸H -5mm,第三测量点H3处的直径Φ 3= Φ 2-2*{ R-V [R ^ - (L3-L2)5 ]}；上述在产品标准件上所标注的HI、H2、H3的位置，均为根据车加工后相对基准端面的距离所设定的位置，产品在车加工后要进行磨加工工序，而经过磨加工工序磨基准端面后， 三个测量点的位置将发生位移变化，设磨加工对基准端面的磨量为h ；而经过磨加工工序磨基准端面后，三个测量点H1、H2、H3距离基准端面的位置实际应为Lhh，L2+h, L3+h ； Ll+h, L2+h，L3+h 处的直径分别为 # 1、# 2、# 3 ；Ll+h 处的直径# 1=Φ2 -2*{R- V [R2 - (L2-5- h)5 ]}；L2+h处的直径# 2变化微小可忽略不计；L3+h 处的直径# 3= Φ 2-2*{ R - V [R 2 - (L3- L2+ h)2 ]}；因而，产品标准件上所标注的第一测量点Hl处的直径Φ 1对表偏差为产品标准件Φ 1 的制造偏差增大l-ΦΙ);产品标准件上所标注的第二测量点Η2处Φ2的对标偏差为产品标准件的制造偏差；产品标准件上所标注的第三测量点Η3处的直径Φ 3对标偏差为产品标准件的制造偏差减小(Φ 3- # 3)；2 )、采用比较法检测经车加工的不对称球面滚子的加工精度a)用产品标准件对表，采用三个精度0.Olmm百分表，将第一个测量表的测头对准产品标准件的第一测量点H1，根据产品标准件上标注的外径尺寸Φ 1的对表偏差；即产品标准件Φ1的制造偏差增大1-Φ1)对表，将产品标准件移开，并使测量表保持原位置；将第二个测量表的测头对准产品标准件的第二测量点Η2位置，根据产品标准件上标注的外径尺寸Φ2的对表偏差；即产品标准件Φ 2的制造偏差对表，将产品标准件移开，并使测量表保持原位置；将第三个测量表的测头对准产品标准件的第三测量点Η3，根据产品标准件上标注的外径尺寸Φ 3的对表偏差，即产品标准件Φ3的制造偏差减小(Φ3- # 3)对表，将产品标准件移开，并使测量表保持原位置；b)将经车加工后的不对称球面滚子依次放置在三个测量表上进行测量，将测量表上的数值与车加工图的尺寸公差进行比较，即可得出车加工的不对称球面滚子的加工精度。
采用本发明所述的测量方法，对车加工后的不对称球面滚子两端外径测量，产品质量得到保证，尤其是本发明考虑了产品经磨加工工序磨基准端面后，随着三个测量点的位置发生位移变化，Φ1与Φ3的变化量，对控制产品的质量起到较大帮助。
图1为不对称球面滚子产品车加工图。
图2为产品标准件的示意图。
图中H:为产品高度Hl 为第一测点到基准端面的距离Ll H2 为第二测点到基准端面的距离L2 H3 为第三测点到基准端面的距离L3图3为所给出实施例的23138不对称球面滚子车加工产品标准件示意图(车加工图)。
图4为利用产品标准件对表测量的示意图。
图中，1、产品标准件，2、测量表。
具体实施方式
结合给出的实施例，对本发明加以说明 以23138滚子为例本发明测量方法的步骤如下 1)、制作产品标准件1a)如附图3所示，根据产品图纸上给定的尺寸高度H=38. 5 0 -0.08 mm;曲率 R=145. 7 0 -0.23 mm ；产品最大直径D2=31. 4 0 -0.15 mm。[注曲率R的中心线据基准端面的距离(俗称“位置”)]H2=19. 305 mm。依据产品图纸上给定的尺寸制作产品标准件。
b)鉴定产品标准件，将产品图纸上给定的基准端面设定为产品标准件的基准端面，在产品标准件上，分别标注Hl，H2，H3 ； Hl作为第一测量点，Hl与基准端面的距离Ll=5士0. 05mm ；第一测量点 Hl 处的直径 Φ 1=31. 4-2* {145. 7- V [145. 7 2 - (19. 305-5) 5]}=30 mm； H2作为第二测量点，H2标注在产品图给定的R的中心线上，R的中心线到基准端面的距离L2尺寸在产品图中给出，为19. 305 士0. 03 mm ；H2处的直径Φ 2为产品的最大直径=31. 4 0 -0. 15 mm ；第三测量点H3距离非基准端面5mm，H3与基准端面的距离L3为33. 5士0. 05 mm ；第三测量点 H3 处的直径 Φ 3=31. 4-2* {145. 7- V [145. 75 -(33. 5-19. 305) 5 ]}=30. 01 mm ；c)在产品标准件上附带有对表值标识牌，在标识牌上标注有产品型号23138，并在对表值标识牌上分别标注第一测量点Hl处直径Φ 1的对表偏差，即产品标准件Φ 1的制造偏差增大0. 02 mm ；第二测量点H2处直径Φ 2的对表偏差，即产品标准件的制造偏差；第三测量点Η3处直径Φ 3的对表偏差，即产品标准件的制造偏差减小0. 03 mm。
产品23138滚子基准端面的磨量为0. 16mm，测点位移后，通过计算第一测量点Hl 加基准端面的磨量后的直径增大0. 02 mm ；第二测量点H2的直径变化微小可忽略不计；第三测量点H3加基准端面的磨量后的直径减小0. 03 mm。
2)、采用比较法检测经车加工的不对称球面滚子的加工精度a)用产品标准件对表，采用三个(精度0. Olmm百分表)测量表，将第一个测量表的测头对准产品标准件的第一测量点H1，根据产品标准件上标注的外径尺寸Φ 1的对表偏差，即产品标准件Φ 1的制造偏差+0. 02mm增大0. 02 mm对表，将测量表指针对到+0. 04，将产品标准件移开，并使测量表保持原位置；将第二个测量表的测头对准产品标准件的第二测量点H2位置，根据产品标准件上标注的外径尺寸Φ 2的对标偏差，即产品标准件Φ 2的制造偏差-0. 02，将测量表指针对到-0. 02，将产品标准件移开，并使测量表保持原位置；将第三个测量表的测头对准产品标准件的第三测量点Η3，根据产品标准件上标注的外径尺寸Φ 3 的对表偏差，即产品标准件Φ 3的制造偏差-0. 03mm减小0. 02 mm对表，将测量表指针对到-0. 05，将产品标准件移开，并使测量表保持原位置。
b)将经车加工后的不对称球面滚子依次放置在三个测量表上进行测量，百分表指针所指的数值即为车加工的不对称球面滚子的加工尺寸精度。
权利要求
1. 一种测量不对称球面滚子两端外径的方法，所述测量方法的步骤如下1)根据不对称球面滚子产品车加工图尺寸，制作作为测量基准的产品标准件(1)a)将产品图纸上给定的基准端面设定为产品标准件的基准端面；在产品标准件(1) 上，分别标注H1，H2，H3; Hl作为第一测量点，Hl标注在距基准端面5mm的位置；H2作为第二测量点，H2标注在产品图给定的R中心线上；H3作为第三测量点，H3所标注的位置距离非基准端面5mm，与基准端面的距离为不对称球面滚子高度H-5mm ；不对称球面滚子高度 H也为不对称球面滚子轴向长度；b)在产品标准件上附带有对表值标识牌，在对表值标识牌上标注有产品型号及分别标注第一测量点Hl处直径Φ 1的对表偏差，对表偏差为产品标准件Φ 1的制造偏差增大l-ΦΙ);第二测量点Η2处直径Φ2的对表偏差，对表偏差为产品标准件的制造偏差；第三测量点Η3处直径Φ 3的对表偏差，对表偏差为产品标准件Φ 3的制造偏差减小 (Φ3- φ 3)；Hl与基准端面的距离Ll=5mm，第一测量点Hl处的直径Φ1=Φ2 -2*{R- V [R 2 - (L2-5)1 ]}；H2与基准端面的距离尺寸L2在产品图中给出；第二测量点H2处的直径Φ2为产品的最大直径，直径Φ2的尺寸在产品图中给出；H3与基准端面的距离L3为不对称球面滚子高度H -5mm,第三测量点H3处的直径Φ 3= Φ 2-2*{ R - V [R 2 - (L3-L2)1 ]}；上述在产品标准件上所标注的HI、H2、H3的位置，均为根据车加工后相对基准端面的距离所设定的位置，产品在车加工后要进行磨加工工序，而经过磨加工工序磨基准端面后， 三个测量点的位置将发生位移变化，设磨加工对基准端面的磨量为h ；而经过磨加工工序磨基准端面后，三个测量点H1、H2、H3距离基准端面的位置实际应为Lhh，L2+h, L3+h ；Ll+h, L2+h，L3+h 处的直径分别为 # 1、# 2、# 3 ；Ll+h 处的直径# 1=Φ2 -2*{R- V [R2 - (L2-5- h)1 ]}；L2+h处的直径# 2变化微小可忽略不计；L3+h 处的直径# 3= Φ 2-2*{ R - V [R 2 - (L3- L2+ h)1 ]}；因而，产品标准件上所标注的第一测量点Hl处的直径Φ 1增大1-Φ1)，产品标准件上所标注的第三测量点Η3处的直径Φ 3减小(Φ 3- φ 3)；2)采用比较法检测经车加工的不对称球面滚子的加工精度a)用产品标准件对表，采用三个精度0. Olmm百分表，将第一个测量表的侧头对准产品标准件的第一测量点H1，根据产品标准件上标注的外径尺寸Φ 1的对表偏差，即产品标准件Φ1的制造偏差增大1-Φ1)对表，将产品标准件移开，并使测量表保持原位置；将第二个测量表的侧头对准产品标准件第二测量点Η2位置，根据产品标准件上标注的外径尺寸Φ 2的对表偏差，即产品标准件Φ 2的制造偏差对表，将产品标准件移开，并使测量表保持原位置；将第三个测量表的侧头对准产品标准件的第三测量点H3，根据产品标准件上标注的外径尺寸Φ 3的对表偏差，即产品标准件Φ 3的制造偏差减小(Φ 3- f 3)对表，将产品标准件移开，并使测量表保持原位置；b)将经车加工后的不对称球面滚子依次放置在三个测量表上进行测量，测量表上指针所指的数值即为车加工的不对称球面滚子的加工尺寸精度。
全文摘要
本发明属于轴承滚子的测量技术，主要涉及一种测量车加工后的不对称球面滚子两端外径的方法，所述测量方法包括根据不对称球面滚子产品车加工图尺寸，制作作为测量基准的产品标准件(1)在产品标准件(1)上，分别标注三个测量点H1，H2，H3；在产品标准件上附带有对表值标识牌，在对表值标识牌上标注有产品型号及分别标注三个测量点的对表偏差；采用比较法检测经车加工的不对称球面滚子的加工精度。采用本发明所述的测量方法，对车加工后的不对称球面滚子两端外径测量，产品质量得到保证，尤其是本发明考虑了产品经磨加工工序磨基准端面后，随着三个测量点的位置发生位移变化，φ1与φ3的变化量，对控制产品的质量起到较大帮助。
文档编号G01B5/08GK102494589SQ20111038853
公开日2012年6月13日 申请日期2011年11月30日 优先权日2011年11月30日
发明者冯建庆, 刘勇, 左玉琴, 张晓宾, 张永刚, 张秀娟, 王彬, 陈玮 申请人:洛阳Lyc轴承有限公司