一种电池板栅腐蚀速率测试方法
【专利摘要】本申请公开一种电池板栅腐蚀速率测试方法，包括：将稀硫酸溶液置于容器中；将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入容器中；在预定电压下充电预定时间；将充电后的待测电池板栅置于处理溶液中浸泡，使被腐蚀的待测电池板栅的表面氧化物溶解；取出待测电池板栅进行干燥，计算待测电池板栅减少的重量；电池板栅腐蚀速率等于待测电池板栅减少的重量除以充电时间。本申请通过待测电池板栅减少的重量来计算其腐蚀速率，能快速检验不同板栅的腐蚀速率，从而选择耐腐蚀性较好的合金制作板栅，为铅酸蓄电池的设计提供依据，以满足不同用途客户的需要，使用本申请的方法，只需5～10天即可完成测试，大大缩短了测试时间，提高了测试效率。
【专利说明】一种电池板栅腐蚀速率测试方法
【技术领域】
[0001]本申请涉及铅酸蓄电池生产领域，尤其涉及一种电池板栅腐蚀速率测试方法。
【背景技术】
[0002]板栅是铅酸蓄电池的重要组成部分，它是铅酸蓄电池活性物质的载体及导电体。正负活性物质是靠板栅来支撑，活性物质参与电化学反应所放出的电能及充电所需的外来电能都是通过板栅的传导。组成板栅的合金的腐蚀直接影响到电池的使用寿命。在现有的铅酸蓄电池的生产过程中，测试电池板栅腐蚀速率需要组装电池进行循环测试，测试时间漫长，至少需要6个月以上。
【发明内容】
[0003]本申请要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种电池板栅腐蚀速率测试方法。
[0004]本申请要解决的技术问题通过以下技术方案加以解决:
[0005]一种电池板栅腐蚀速率测试方法，包括:
[0006]将稀硫酸溶液置于容器中；
[0007]将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入所述容器中；
[0008]在预定电压下充电预定时间；
[0009]将充电后的所述待测电池板栅置于处理溶液中浸泡，使被腐蚀的所述待测电池板栅的表面氧化物溶解；
[0010]取出所述待测电池板栅进行干燥，计算所述待测电池板栅减少的重量；
[0011]电池板栅腐蚀速率等于所述待测电池板栅减少的重量除以充电时间。
[0012]上述方法中，所述处理溶液为NaOH、H20、甘露醇和盐酸肼的混合溶液。
[0013]上述方法中，所述处理溶液中NaOH =H2O:甘露醇:盐酸肼的重量比为(8?12):(85 ?90): (1.5 ?2.5): (0.5 ?1.5)。
[0014]上述方法中，所述处理溶液中NaOH:H20:甘露醇:盐酸肼的重量比为10: 87:
2: 10
[0015]上述方法中，所述稀硫酸溶液的浓度为1.270?1.300g/cm3。
[0016]上述方法中，所述预定电压为2.70?3.0OV0
[0017]上述方法中，所述预定时间120?240h。
[0018]上述方法中，步骤将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入所述容器中之后，步骤在预定电压下充电预定时间前，还包括将所述容器置于70?80°C的水浴中。
[0019]所述将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入所述容器中，还包括使用隔板将所述待测电池板栅和所述作为负极的电池板栅隔开。
[0020]由于采用了以上技术方案，使本申请具备的有益效果在于:[0021]在本申请的【具体实施方式】中，由于将作为正极的待测电池板栅置于稀硫酸溶液中进行充电，使电池板栅发生氧化应，并使用处理溶液使电池板栅表面的氧化物溶解，通过待测电池板栅减少的重量来计算其腐蚀速率，能快速检验不同板栅的腐蚀速率，从而选择耐腐蚀性较好的合金制作板栅，为铅酸蓄电池的设计提供依据，以满足不同用途客户的需要，使用本申请的方法，只需5?10天即可完成测试，大大缩短了测试时间，提高了测试效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1为本申请的电池板栅腐蚀速率测试方法在一种实施方式中的流程图。
【具体实施方式】
[0023]下面通过【具体实施方式】结合附图对本申请作进一步详细说明。
[0024]如图1所示，本申请的电池板栅腐蚀速率测试方法，其一种实施方式，包括以下步骤:
[0025]步骤102:将稀硫酸溶液置于容器中。其中，稀硫酸溶液的浓度为1.270?1.300g/
3
cm ο
[0026]步骤104:将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入容器中。本步骤中还可以包括，使用隔板将待测电池板栅和作为负极的电池板栅隔开。
[0027]在一种实施方式中，还可以将容器置于70?80°C的水浴中，或是将容器置于其他70?80°C的环境中加热，以加快待测板栅的腐蚀速度。
[0028]步骤106:在预定电压下充电预定时间。预定电压可以是2.70?3.00V，预定时间可以是120?240h，在本实施方式中，预定时间为168h。
[0029]步骤108:将充电后的待测电池板栅置于处理溶液中浸泡，使被腐蚀的所述待测电池板栅的表面氧化物溶解。可将充电后的待测电池板栅置于处理溶液中浸泡I?3h。
[0030]处理溶液可以是Na0H、H20、甘露醇和盐酸肼的混合溶液。其中，处理溶液中NaOH:H2O:甘露醇:盐酸肼的重量比为(8?12): (85?90): (1.5?2.5): (0.5?1.5)。在一种实施方式中，处理溶液中NaOH =H2O:甘露醇:盐酸肼的重量比为10: 87: 2:1。
[0031]步骤110:取出待测电池板栅进行干燥，计算待测电池板栅减少的重量；
[0032]步骤112:电池板栅腐蚀速率等于待测电池板栅减少的重量除以充电时间。
[0033]为了便于比较不同合金所制造的板栅的腐蚀速率，以下的实施例中，充电时间均为 168h。
[0034]实施例一:
[0035]将浓度为1.270g/cm3稀硫酸溶液置于容器中，将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入容器中，待测电池板栅的重量为72.7981g，使用隔板将待测电池板栅和作为负极的电池板栅隔开，将容器置于70°C的水浴中，在2.70V电压下，充电168小时，将充电后的待测电池板栅置于处理溶液中浸泡，使被腐蚀的待测电池板栅的表面氧化物溶解。处理溶液为Na0H、H20、甘露醇和盐酸肼的混合溶液，处理溶液中NaOH =H2O:甘露醇:盐酸肼的重量比为8: 85: 1.5: 0.5ο
[0036]取出待测电池板栅进行干燥，称得实验后待测电池板栅的重量为70.2073g，计算待测电池板栅减少的重量为:[0037]72.7981g — 70.2073g = 2.5908g
[0038]电池板栅腐蚀速率Vlt等于待测电池板栅减少的重量除以充电时间，SP
[0039]V腐=2.5908g+ 168h = 1.5421 X l(T2g / h。
[0040]实施例二:
[0041]将浓度为1.300g/cm3稀硫酸溶液置于容器中，将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入容器中，待测电池板栅的重量为72.7900g，使用隔板将待测电池板栅和作为负极的电池板栅隔开，将容器置于80°C的水浴中，在电压3.0OV下，充电168小时，将充电后的待测电池板栅置于处理溶液中浸泡，使被腐蚀的待测电池板栅的表面氧化物溶解。处理溶液为Na0H、H20、甘露醇和盐酸肼的混合溶液，处理溶液中NaOH =H2O:甘露醇:盐酸肼的重量比为12: 90: 2.5: 1.5ο
[0042]取出待测电池板栅进行干燥，称得实验后待测电池板栅的重量为69.8694g，计算待测电池板栅减少的重量为:
[0043]72.7900g — 69.8694g = 2.9206g
[0044]电池板栅腐蚀速率Vlt等于待测电池板栅减少的重量除以充电时间，即
[0045]V腐=2.9206g+168h = 1.7385 X 10_2g / h。
[0046]实施例三:
[0047]将浓度为1.285g/cm3稀硫酸溶液置于容器中，将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入容器中，待测电池板栅的重量为73.0463g，使用隔板将待测电池板栅和作为负极的电池板栅隔开，将容器置于75°C的水浴中，在电压2.85V下，充电168小时，将充电后的待测电池板栅置于处理溶液中浸泡，使被腐蚀的待测电池板栅的表面氧化物溶解。处理溶液为Na0H、H20、甘露醇和盐酸肼的混合溶液，处理溶液中NaOH =H2O:甘露醇:盐酸肼的重量比为10: 87: 2:1。
[0048]取出待测电池板栅进行干燥，称得实验后待测电池板栅的重量为70.3431g，计算待测电池板栅减少的重量为:
[0049]73.0463g — 70.3431g = 2.7032g
[0050]电池板栅腐蚀速率Vlt等于待测电池板栅减少的重量除以充电时间，SP
[0051]V腐=2.7032g+168h = 1.6090 X 10_2g / h。
[0052]以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。
【权利要求】
1.一种电池板栅腐蚀速率测试方法，其特征在于，包括: 将稀硫酸溶液置于容器中； 将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入所述容器中； 在预定电压下充电预定时间； 将充电后的所述待测电池板栅置于处理溶液中浸泡，使被腐蚀的所述待测电池板栅的表面氧化物溶解； 取出所述待测电池板栅进行干燥，计算所述待测电池板栅减少的重量； 电池板栅腐蚀速率等于所述待测电池板栅减少的重量除以充电时间。
2.如权利要求1所述的电池板栅腐蚀速率测试方法，其特征在于，所述处理溶液为NaOH, H20、甘露醇和盐酸肼的混合溶液。
3.如权利要求2所述的电池板栅腐蚀速率测试方法，其特征在于，所述处理溶液中NaOH:H20:甘露醇:盐酸肼的重量比为(8?12): (85?90): (1.5?2.5): (0.5?1.5)。
4.如权利要求3所述的电池板栅腐蚀速率测试方法，其特征在于，所述处理溶液中NaOH:H20:甘露醇:盐酸肼的重量比为10: 87: 2:1。
5.如权利要求1所述的电池板栅腐蚀速率测试方法，其特征在于，所述稀硫酸溶液的浓度为 1.270 ?1.300g/cm3。
6.如权利要求1所述的电池板栅腐蚀速率测试方法，其特征在于，所述预定电压为2.70 ?3.0OV0
7.如权利要求1所述的电池板栅腐蚀速率测试方法，其特征在于，所述预定时间120?240h。
8.如权利要求1所述的电池板栅腐蚀速率测试方法，其特征在于，步骤将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入所述容器中之后，步骤在预定电压下充电预定时间前，还包括将所述容器置于70?80°C的水浴中。
9.如权利要求1所述的电池板栅腐蚀速率测试方法，其特征在于，所述将作为正极的待测电池板栅和作为负极的电池板栅分别放入所述容器中，还包括使用隔板将所述待测电池板栅和所述作为负极的电池板栅隔开。
【文档编号】G01N5/04GK103487348SQ201310305804
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年7月19日 优先权日:2013年7月19日
【发明者】熊正林, 蔡伟波 申请人:理士电池私人有限公司