一种油气分离器测漏装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种油气分离器测漏装置，包括：水箱（10）；工作台（11），设有驱动其在所述水箱（10）中升降的起落机构（12）；封堵夹具，至少一组，设于所述工作台（11），其包括：支架，用于将油气分离器固定于所述工作台（11），以及分别与油气分离器固定姿态的出气管（3）、进气管（2）和回油管（4）位置相对应的第一夹紧气缸、第二夹紧气缸和第三夹紧气缸；各所述气缸的活塞杆端部均设有封堵其对应管口的密封件（15），所述密封件（15）的其中之一设有进气通路。该测漏装置可取代人工操作对油气分离器进行测漏，以达到提高工作效率，保证工作质量，改善操作者工作条件的目的。
【专利说明】一种油气分离器测漏装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及测试设备【技术领域】，特别是用于测试发动机油气分离器密封性能的测
漏装置。
【背景技术】
[0002]发动机工作时，气缸的窜气和机油蒸气压力会损害发动机，因此需要通过曲轴箱通风阀进行调节，曲轴箱通风阀抽取的气体中含有大量机油蒸气，经过油气分离器可将机油分离出来后流回发动机，以防止机油变质、渗漏，减少发动机功率损失。
[0003]目前，油气分离器的测漏工序主要是简单的纯人工操作，即在一个水槽内装满水，把油气分离器放入水槽中，由一个操作者用手堵住出气孔和出油孔，再由另一个操作者用充气管从进气孔充气，查看分离器是否有漏气现象。
[0004]这种测漏方式存在以下缺陷:
[0005]首先，因为是简单的手工操作，需要两个操作者协同进行，不仅操作麻烦且一次只能操作一个油气分离器，故而工作效率极低，工时浪费较大。
[0006]其次，由于是人工封堵管口，测漏气压不能很大且封堵效果时常不理想，有时不能完全封堵，易导致测漏效果不好，工作质量得不到保证。
[0007]最后，由于操作者需要长期把双手浸泡在水中，工作环境恶劣，尤其是冬天水温较低，工作更加劳累，对操作者的身体健康有不良影响。
[0008]因此，如何设计一种测漏装置，以取代人工操作对油气分离器进行测漏，是本领域技术人员需要解决的技术问题。
【发明内容】
[0009]本发明的目的是提供一种油气分离器测漏装置。该测漏装置可取代人工操作对油气分离器进行测漏，以达到提高工作效率，保证工作质量，改善操作者工作条件的目的。
[0010]为了实现上述目的，本发明提供一种油气分离器测漏装置，包括:
[0011]水箱；
[0012]工作台，设有驱动其在所述水箱中升降的起落机构；
[0013]封堵夹具，至少一组，设于所述工作台，其包括:
[0014]支架，用于将油气分离器固定于所述工作台，以及
[0015]分别与油气分离器固定姿态的出气管、进气管和回油管位置相对应的第一夹紧气缸、第二夹紧气缸和第三夹紧气缸；
[0016]各所述气缸的活塞杆端部均设有封堵其对应管口的密封件，所述密封件的其中之一设有进气通路。
[0017]优选地，所述第一夹紧气缸竖向布置，其活塞杆指向下方；
[0018]所述第三夹紧气缸位于第一夹紧气缸的右下方且斜向布置，其活塞杆指向左上方；
[0019]所述第二夹紧气缸的活塞杆大体垂直于所述第一夹紧气缸和第三夹紧气缸所在的平面。
[0020]优选地，所述第一夹紧气缸和第三夹紧气缸所在的平面与所述工作台的横向中心线形成夹角。
[0021]优选地，所述支架包括第一固定支架，其上安装所述第一夹紧气缸和第三夹紧气缸；以及
[0022]第二固定支架，其上安装所述第二夹紧气缸。
[0023]优选地，所述第一固定支架为斜向固定于所述工作台的弯板，其在宽度方向上折弯，包括:
[0024]斜向部分，连接所述工作台，其中心线与工作台形成夹角，其上安装所述第三夹紧气缸;
[0025]纵向部分，悬垂于所述工作台，其上安装所述第一夹紧气缸。
[0026]优选地，所述第一固定支架上设有与所述第三夹紧气缸配合夹紧的定位块。
[0027]优选地，所述支架进一步包括支撑油气分离器进气管的第三固定架，其位于第二夹紧气缸活塞杆及密封件的前侧。
[0028]优选地，所述工作台设有让水槽。
[0029]优选地，所述密封件为硅胶板。
[0030]优选地，所述起落机构包括:升降气缸，位于所述水箱两侧；
[0031]起落支架,其一端连接所述升降气缸的活塞杆,另一端连接所述工作台。
[0032]本发明提供的油气分离器测漏装置，其工作台能够在起落机构的驱动下在水箱中做升降运动，进行测漏时，先将油气分离器通过工作台上的封堵夹具进行固定并封堵各管口，然后将工作台连同油气分离器一起下降至水面以下，接着从进气通路通入气体，最后观察是否存在泄漏现象。可见，操作者只需将油气分离器放置在封堵夹具上，然后控制各气缸和起落机构动作，即可实现自动化操作，整个测漏过程只需一个操作者即可完成，通过设置多组封堵夹具，可以同时测试多个油气分离器，工作效率比传统测漏方法大大提高，且可以有效保证工作质量。另外，由于操作者不用再将双手浸泡在水中，进而改善了操作者的工作条件，具有结构简单，操作方便，制作成本较低等优点。
[0033]在一种优选方案中,所述密封件为娃胶板。使用娃胶板对油气分离器的管口进行封堵，其密封性好，不易出现封堵效果不良等情况，保证了测漏工作的工作质量。
[0034]在另一种优选方案中，所述工作台设有让水槽。这样，可以有效防止在工作台降至水下的过程中有水花溅起。
【专利附图】
【附图说明】
[0035]图1为一种典型的油气分离器的结构示意图；
[0036]图2为本发明所提供油气分离器测漏装置的一种【具体实施方式】的结构示意图；
[0037]图3为图2所示油气分离器测漏装置的俯视图。
[0038]图1 中:
[0039]1.壳体 2.进气管 3.出气管 4.回油管 5.挡板
[0040]图2、3 中:
[0041]10.水箱 10-1.水箱支架 10-2.放水管 11.工作台 11_1.让水槽12-1.升降气缸 12-2.起落支架 13-1.第一固定支架 13-2.第二固定支架13-3.第三固定支架 14-1.上夹紧气缸 14-2.下夹紧气缸 14-3.侧夹紧气缸 15.密封件 16.进气孔 17.定位块
【具体实施方式】
[0042]本发明的核心是提供一种油气分离器测漏装置。该装置以气缸及封堵夹具等为主要工作元件，利用控制系统实现装置的协调动作，实现油气分离器测漏工序的自动化，从而提高油气分离器的测漏工序效率。
[0043]为了使本【技术领域】的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步的详细说明。
[0044]首先，对现有技术中一种典型的油气分离器的结构进行介绍，实施例中的测漏装置主要针对该油气分离器而设计。
[0045]请参考图1，图1为一种典型的油气分离器的结构示意图。
[0046]如图所示，油气分离器的壳体I 一端设有与内腔连通的进气管2，另一端设有与内腔连通的出气管3，底面上设有与内腔连通的回油管4，在壳体I的内腔中固接有两组交叉布置的“U”形槽挡板5，挡板5的上端与壳体I内顶面紧密接触，下端与壳体I内底面留有间隙，其内部的迷宫式通道，能够保证高温的油气混合气体在壳体I的内腔中滞留足够长的时间，并有效增加与挡板5的散热接触面积，使高温油气混合气体的温度下降幅度增大，冷凝的液滴增多，从而提高油气分离效果。
[0047]请参考图2、图3，图2为本发明所提供油气分离器测漏装置的一种【具体实施方式】的结构示意图；图3为图2所示油气分离器测漏装置的俯视图。
[0048]在一种【具体实施方式】中，本发明提供的油气分离器测漏装置主要由水箱10、工作台11、封堵夹具等部件构成。
[0049]水箱10呈矩形，由水箱支架10-1支撑，底部设有放水管10-2。
[0050]工作台11为一平整的矩形支撑板，其尺寸略小于水箱10，以便于在起落机构的驱动下在水箱10中做升降运动。
[0051]起落机构由位于水箱10两侧，由升降气缸12-1和起落支架12-2构成，升降气缸12-1通过支架固定于水箱10外壁，数量为四个，一侧各两个，其活塞杆端部通过起落支架12-2与相应一侧的工作台11连接，起落支架12-2大体上呈“几”字形，以便在升降过程中让位于水箱侧壁。
[0052]工作台11上设有三组封堵夹具，每一组封堵夹具均由支架、气缸等部件构成，其中，支架包括第一固定支架13-1、第二固定支架13-2和第三固定支架13-3，气缸包括上夹紧气缸14-1、下夹紧气缸14-2和侧夹紧气缸14-3。
[0053]具体地，第一固定支架13-1为斜向固定于工作台11的弯板，其在宽度方向上折弯，其斜向部分连接工作台11并安装侧夹紧气缸14-3，中心线与工作台11形成夹角，侧夹紧气缸14-3位于上夹紧气缸14-1的右下方且斜向布置,其活塞杆指向左上方；第一固定支架13-1的纵向部分悬垂于工作台11并安装上夹紧气缸14-1，上夹紧气缸14-1竖向布置，其活塞杆指向下方。
[0054]第二固定支架13-2上安装下夹紧气缸14-2，下夹紧气缸14_2的活塞杆大体垂直于上夹紧气缸14-1和侧夹紧气缸14-3所在的平面。
[0055]第三固定架13-3用于支撑油气分离器的进气管2，其位于下夹紧气缸14-2活塞杆及密封件的前侧。
[0056]上夹紧气缸14-1、下夹紧气缸14-2和侧夹紧气缸14_3分别与油气分离器固定姿态的出气管3、进气管2和回油管4的位置相对应，各气缸的活塞杆端部均设有封堵其对应管口的密封件15，其中下夹紧气缸14-2的密封件上设有进气孔16，工作时，进气孔16通过管路与空压机排气口连接。
[0057]当然，进气孔16也可以设置在上夹紧气缸14-1或侧夹紧气缸14-3的密封件上，只要能够向油气分离器内腔中充入测试气体即可。
[0058]这里需要说明的是，图1所示为油气分离器的工作姿态，其测漏时的固定姿态需要在图1的基础上逆时针旋转90度。
[0059]密封件15采用硅胶板，硅胶板密封性好，用其封堵管口不易出现封堵效果不良等情况，可保证测漏工作的工作质量。
[0060]为便于在油气分离器放置在工作台时对其进行初步定位，第一固定支架13-1上设有与侧夹紧气缸14-3配合夹紧的定位块17，两者通过夹持油气分离器的回油管4可将油气分离器保持在工作台11上。
[0061]从图中可以看出，三组封堵夹具在工作台11上按照一定间距，以倾斜的方式并排布置，这样可以充分利用台面空间，倾斜后，上夹紧气缸14-1和侧夹紧气缸14-3所在的平面(即第一固定支架13-1所在的平面)与工作台11的横向中心线便形成夹角。
[0062]使用上述油气分离器测漏装置进行测漏工作时，首先通电送风，其次，按启动按钮，升降气缸12-1推动工作台11升起，然后往水箱10里注水至一定量，接着，将油气分离器放置在工作台11上，启动控制开关，延时两秒后通过上夹紧气缸14-1、下夹紧气缸14-2、侧夹紧气缸14-3进行夹紧并密封，然后通过进气孔16充气试压，在充气时工作台自动下降至水箱10中，试压时间为11秒，以查看油气分离器是否有漏气现象，之后工作台11自动升起至水面以上，至此一次测漏工序完成。
[0063]为了防止在工作台11降至水下的过程中有水花溅起，在工作台11的上开设有三道长方形的让水槽11-1。
[0064]可以想到，工作台11的升降机构还可以采用其他行使，例如将起落机构架设于水箱上方，或者采用液压缸、齿轮齿条、丝杠丝母等方式进行驱动等等，都可以用来实现本发明目的。
[0065]当然，上述实施例仅是本发明的优选方案，具体并不局限于此，在此基础上可根据实际需要作出具有针对性的调整，从而得到不同的实施方式。例如，当油气分离器的结构发生变化时，可相应的调整与其各管口对应的气缸位置，或者用液压缸来替代气缸等等，由于可能实现的方式较多，这里就不再一一举例说明。
[0066]以上对本发明所提供的油气分离器测漏装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
【权利要求】
1.一种油气分离器测漏装置，其特征在于，包括: 水箱(10)； 工作台(11 )，设有驱动其在所述水箱(10)中升降的起落机构(12); 封堵夹具，至少一组，设于所述工作台(11 )，其包括: 支架，用于将油气分离器固定于所述工作台(11)，以及 分别与油气分离器固定姿态的出气管(3)、进气管(2)和回油管(4)位置相对应的第一夹紧气缸、第二夹紧气缸和第三夹紧气缸； 各所述气缸的活塞杆端部均设有封堵其对应管口的密封件(15)，所述密封件(15)的其中之一设有进气通路。
2.根据权利要求1所述的油气分离器测漏装置，其特征在于， 所述第一夹紧气缸竖向布置，其活塞杆指向下方； 所述第三夹紧气缸位于第一夹紧气缸的右下方且斜向布置，其活塞杆指向左上方； 所述第二夹紧气缸的活塞杆大体垂直于所述第一夹紧气缸和第三夹紧气缸所在的平面。
3.根据权利要求2所述的油气分离器测漏装置，其特征在于，所述第一夹紧气缸和第三夹紧气缸所在的平面与所述工作台(11)的横向中心线形成夹角。
4.根据权利要求2所述的油气分离器测漏装置，其特征在于，所述支架包括第一固定支架(13-1 )，其上安装所述第一夹紧气缸和第三夹紧气缸；以及 第二固定支架(13-2)，其上安装所述第二夹紧气缸。
5.根据权利要求4所述的油气分离器测漏装置，其特征在于，所述第一固定支架(13-1)为斜向固定于所述工作台(11)的弯板，其在宽度方向上折弯，包括: 斜向部分，连接所述工作台(11)，其中心线与工作台(11)形成夹角，其上安装所述第三夹紧气缸； 纵向部分，悬垂于所述工作台(11)，其上安装所述第一夹紧气缸。
6.根据权利要求4所述的油气分离器测漏装置，其特征在于，所述第一固定支架(13-1)上设有与所述第三夹紧气缸配合夹紧的定位块(17)。
7.根据权利要求4所述的油气分离器测漏装置，其特征在于，所述支架进一步包括支撑油气分离器进气管(2)的第三固定架(13-3)，其位于第二夹紧气缸活塞杆及密封件的前侧。
8.根据权利要求1至7任一项所述的油气分离器测漏装置，其特征在于，所述工作台(11)设有让水槽(11-1)。
9.根据权利要求1至7任一项所述的油气分离器测漏装置，其特征在于，所述密封件(15)为娃胶板。
10.根据权利要求1至7任一项所述的油气分离器测漏装置，其特征在于，所述起落机构包括: 升降气缸(12-1 )，位于所述水箱(10)两侧； 起落支架(12-2)，其一端连接所述升降气缸(12-1)的活塞杆，另一端连接所述工作台(11)。
【文档编号】G01M3/04GK103512710SQ201310488052
【公开日】2014年1月15日 申请日期:2013年10月17日 优先权日:2013年10月17日
【发明者】李传英, 王延欣, 王高志 申请人:潍柴重机股份有限公司