电机转子铁芯检测装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及电机检测设备。一种电机转子铁芯检测装置，包括托板、转子内孔检测机构、转子台阶孔检测机构和转子铁芯高度检测机构，转子内孔检测机构包括第一检测头和驱动第一检测头升降的第一升降气缸，第一检测头的直径同转子内孔直径的下限相等，转子台阶孔检测机构包括第二检测头和驱动第二检测头升降的第二升降气缸，第二检测头的直径大于转子内孔直径的上限且小于或等于转子台阶孔的直径下限，转子铁芯高度检测机构包括压板和驱动压板升降的第三升降气缸，压板、第一检测头和第二检测头都位于托板的正上方。本发明克服了人工检测转子铁芯高度和转子台阶孔深度、装配转子时剔除转子内孔不良所存在的效率大小、影响生产顺畅性的问题。
【专利说明】电机转子铁芯检测装置
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及电机检测设备，尤其涉及一种电机转子铁芯检测装置。
【背景技术】
[0002]电机俗称“马达”，是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置。在中国专利号为93231403、授权公告日为1995年5月11日、名称为“电机”的专利文献中公开了一种电机。电机的结构如该专利公开的那样包括电机外壳、固定于电机外壳内的定子和位于定子内的转子。转子是电动机的转动部分，由转子铁芯、转子绕组和转轴等部件组成，其作用是在旋转磁场作用下获得转动力矩。转子铁芯的结构如图1所示，转子铁芯2设有转子内孔21和位于转子内孔端部的转子台阶孔22。转轴是固接在转子铁芯内孔21中的。转子台阶孔22用于装配时同其它部件配合。转子铁芯2是通过冲压出的钢片再冲压叠接在一起构成的。在转子铁芯制作的过程中由于冲头磨损、叠接时的位置偏差及钢片高度偏差等原因，会导致制作出的转子铁芯的高度产生偏差、转子内孔偏小不规则、以及转子台阶孔深度偏差和直径偏小等不良现象。现有的电机生产过程中、是通过人工用游标卡尺测量转子铁芯高度和转子台阶孔的深度是否符合要求、而对于转子内孔不作检测，转子内孔的不良是在装配转轴时如果转子不能够装配进处才被发现并剔除掉的。因此现有的对转子铁芯的检测方式不但检测效率低下、而且会影响后续工序的正常生产。
【发明内容】
[0003]本发明提供了一种能够同时完成转子铁芯高度、转子内孔孔型大小和转子台阶孔深度检测的电机转子铁芯检测装置，克服了人工通过游标卡尺检测转子铁芯高度和转子台阶孔深度、以及在装配转子时剔除转子内孔不良所存在的检测效率低、影响生产顺畅性的问题。
[0004]以上技术问题是通过下列技术方案解决的:一种电机转子铁芯检测装置，其特征在于，包括托板、转子内孔检测机构、转子台阶孔检测机构和转子铁芯高度检测机构，转子内孔检测机构包括圆柱形第一检测头和驱动第一检测头升降的第一升降气缸，所述第一检测头的直径同转子内孔直径的下限相等，转子台阶孔检测机构包括第二检测头和驱动第二检测头升降的第二升降气缸，所述第二检测头的直径大于转子内孔直径的上限且小于或等于转子台阶孔的直径下限，转子铁芯高度检测机构包括压板和驱动压板升降的第三升降气缸，所述压板、第一检测头和第二检测头都位于所述托板的正上方。使用时，将三个转子铁芯以竖置的方式依次搁在托板上位于压板、第一检测头和第二检测头下方的部位，如果压板的下降距离符合要求则表示转子铁芯高度符合要求、如果第一检测头能够插入到转子内孔中则表示转子内孔孔型符合要求且尺寸不偏小、如果第二检测头下移的距离符合要求则表示转子台阶孔的深度符合要求，然后交换位置，自至完成同一转子铁芯的高度、转子内孔大小形状、转子台阶孔深度三个差数的检测，如果检测出转子铁芯的一个差数不符合要求时则不进行后续差数的检测。
[0005]本发明还包括移位机构，所述移位机构包括下架、上架、将上架可升降地连接于下架的第四升降气缸和驱动下架沿水平方向移动的第一平移气缸，所述上架设有四根可插入到转子内孔内的移位杆，所述四根移位杆等距离分布在同一直线上，所述第一平移气缸的伸缩方向同所述移位杆的分布方向平行，所述托板位于所述上架的上方且设有移位杆避让槽，所述第一检测头、第二检测头和压板沿移位杆的分布方向等距离分布；所述第一检测头、第二检测头和压板三者，相邻二者之间的距离同相邻的移位杆之间的距离相等。解决了转子铁芯在不同的检测工位之间的自动转移问题，使得三个检测工位能够以串联的方式进行并行作业。
[0006]本发明还包括上料输送线，所述上料输送线设有上料支撑孔和使转子铁芯停止于上料支撑孔的挡块，所述移位杆避让槽贯通至所述上料支撑孔，所述上料支撑孔位于所述四个移位杆所确定的直线上，所述第一检测头、第二检测头和压板三者中离所述上料支撑孔最近的一者同所述上料支撑孔之间的距离等于相邻的移位杆之间的距离。使得本发明能够同转子铁芯制作设备进行对接、以实现在线检测。
[0007]作为优选，所述托板设有下料支撑孔，所述下料支撑孔位于所述四个移位杆所确定的直线上，所述第一检测头、第二检测头和压板三者中离所述下料支撑孔最近的一者同所述下料支撑孔之间的距离等于相邻的移位杆之间的距离，电机转子铁芯检测装置还包括将位于所述下料支撑孔上的转子铁芯转移走的下料机构，所述下料机构包括夹指气缸、通过夹指气缸驱动的夹杆、驱动夹指气缸升降的第五升降气缸、驱动夹指气缸平移的第二平移气缸和驱动第二平移气缸平移的第三平移气缸，所述第二平移气缸和第三平移气缸的伸缩方向相同。能够将不良品与良品分开。
[0008]作为优选，所述下料支撑孔的开口面积大于转子内孔的开口面积，所述夹杆的下端设有向外弯折的钩头。能够方便可靠地将搁置在出料支撑孔上的转子铁芯固定住。
[0009]本发明还包括第一出料输送线和第二出料输送线；所述第三平移气缸和第二平移气缸都处于伸长或收缩状态时、所述夹指气缸位于所述第一出料输送线上方；所述第三平移气缸和第二平移气缸二者中的一者处于伸出状态、另一者处于收缩状态时，所述夹指气缸位于所述第二出料输送线的上方。能够将良品和不良品分开输出而同后续工序对接，便于实现电机的自动化流水作业。
[0010]作为优选，所述托板的上方还设有压料杆。能够防止第一检测头和第二检测头上升的过程中将转子铁芯一起提起而导致铁芯移位和掉下损坏，提高了检测时的安全性和可靠性。
[0011]作为优选，所述第二检测头的直径等于转子台阶孔的直径下限。能够检测出转子台阶孔的孔径是否小于下限。
[0012]作为优选，所述转子内孔检测机构、转子台阶孔检测机构和转子铁芯高度检测机构都设有升降导向杆。能够提高工作时的准确性。
[0013]本发明还包括加油装置，所述加油装置包括储油罐、出油通道、破膜杆和腐蚀液储存箱，所述出油通道用于将所述储油罐中的润滑油输送到所述升降导向杆，所述储油罐包括至少两个依次套设并固接在一起的腔体，所述腔体的下侧壁设有出油口，所述出油口密封连接有密封膜，所述破膜杆沿竖直方向延伸且位于储油罐的下方，所述破膜杆、以及所有的腔体的出油口都位于同一条竖直线上，所述腐蚀液储存箱内设有定期腐透式浮筒，所述定期腐透式浮筒包括下端开口的耐腐性外壳和若干由可被腐蚀液储存箱内的腐蚀液耗费设定时长腐蚀破的隔板，所述隔板将所述外壳分割出若干浮室，所述浮室的数量同所述腔体的数量相等，所述隔板沿上下方向分布，所述储油罐通过所述浮筒浮起在所述腐蚀液储存箱内的腐蚀液上，每一个所述浮室都能够独立地将所述储油罐浮起；腐蚀液储存箱内的腐蚀液每腐蚀破一个浮室而导致储油罐下降一次的过程中、所述破膜杆仅能戳破一个腔体上的密封膜。使用时，在各个腔体中注入润滑油，根据所需要的加油间隔时间长(以下称为设定时长)在腐蚀液储存箱中装入能够以设定时长将隔板腐蚀破的腐蚀液，当倒入腐蚀液的时间达到一个设定时长时、最下方的隔板被腐蚀破，腐蚀液进入最下方的浮室中，储油罐下降到通过从下而上数第二个浮室浮起，下降过程中最外层的腔体上的密封膜被破膜杆戳破、该腔体中的润滑油流出而对升降导向杆进行润滑；当倒入腐蚀液的时间达到两个设定时长时、从下往上数第二层的隔板也被腐蚀破，腐蚀液进入从下往上数的第二个浮室中，储油罐进一步下降到通过从下往上数的第三个浮室浮起，下降过程中从外往内数的第二层的腔体上的密封膜被破膜杆戳破、该腔体中的润滑油流出而对升降导向杆进行润滑；依次类推自到所有的隔板被腐蚀破，然后更换自动加油装置即可重新进行自动加油。
[0014]本发明具有下述优点:能够完成转子铁芯高度、转子内孔孔型大小和转子铁芯台阶孔的深度的检测；自动化程度高，检测效率高，为转子铁芯的在线自动化对接检测奠定了基础。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为转子铁芯的结构图。
[0016]图2为本发明实施例一的立体结构示意图。
[0017]图3为夹指气缸和夹指的放大示意图。
[0018]图4为移位机构的放大示意图。
[0019]图5为实施例二中的加油装置的示意图。
[0020]图6为加油装置腐蚀破一个浮室时的示意图。
[0021]图7为加油装置腐蚀破二个浮室时的示意图。
[0022]图中:机架1、托板11、第一工位支撑孔111、第二工位支撑孔112、第三工位支撑孔113、出料支撑孔114、移位杆避让槽115、压料杆12、转子铁芯2、转子内孔21、转子台阶孔22、加油装置3、储油罐31、腔体311、出油口 312、密封膜313、出油通道32、进油斗321、破膜杆33、腐蚀液储存箱34、定期腐透式浮筒35、外壳351、隔板352、浮室353、导杆36、上料输送线4、上料支撑孔41、挡块42、转子铁芯高度检测机构5、压板51、第三升降气缸52、第三升降导向杆53、转子内孔检测机构6、第一检测头61、第一升降气缸62、第一升降导向杆63、转子台阶孔检测机构7、第二检测头71、第二升降气缸72、第二升降导向杆73、移位机构8、下架81、上架82、第四升降气缸84、第一平移气缸85、第四升降导向杆86、移位杆87、下料机构9、夹指气缸91、夹杆92、钩头921、第五升降气缸93、第二平移气缸94、第三平移气缸95、滑座96、滑轨97。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。
[0024]实施例一，参见图2，一种电机转子铁芯检测装置，包括机架1、上料输送线4、转子铁芯高度检测机构5、转子内孔检测机构6、转子台阶孔检测机构7、移位机构8和下料机构9。
[0025]机架I安装有托板11和压料杆12。托板11位于压料杆12的下方。托板11上表面和压料杆12下表面之间的距离大于转子铁芯2 (参见图1)的高度且小于转子铁芯2的高度1.5倍。托板11从右向左依次设有第一工位支撑孔111、第二工位支撑孔112、第三工位支撑孔113和出料支撑孔114。第一工位支撑孔111、第二工位支撑孔112、第三工位支撑孔113和出料支撑孔114位于同一直线上且都贯通托板I的上下表面。第一工位支撑孔111、第二工位支撑孔112、第三工位支撑孔113和出料支撑孔114四者等距离分布。第一工位支撑孔111、第二工位支撑孔112、第三工位支撑孔113和出料支撑孔114四者的开口面积相等。下料支撑孔14的开口面积大于转子内孔21 (参见图1)的开口面积。托板11还设有移位杆避让槽115。移位杆避让槽115从托板I的右端面贯通至出料支撑孔114。移位杆避让槽115贯通托板I的上下表面。
[0026]上料输送线4的左端同托板I的右端对接在一起。上料输送线4的左端设有上料支撑孔41和挡块42。移位杆避让槽115贯通至上料支撑孔41。上料支撑孔41位于第一工位支撑孔111和第二工位支撑孔112所确定的直线上。第一工位支撑孔111和第二工位支撑孔112之间的距离等于第一工位支撑孔111和上料支撑孔41之间的距离。挡块42为托板I的右端部。
[0027]转子铁芯高度检测机构5包括压板51、驱动压板51升降的第三升降气缸52、一对第三升降导向杆53和测量压板下移距离的第三位移传感器(图中没有画出)。压板51位于第一工位支撑孔111的正上方。第三升降气缸52同机架I固接在一起。第三升降导向杆53穿设于机架I的顶板上。第三升降导向杆53和机架I之间设有滑套。
[0028]转子内孔检测机构6包括圆柱形第一检测头61、驱动第一检测头升降的第一升降气缸62、一对第一升降导向杆63和测量第一检测头下移距离的第一位移传感器(图中没有画出)。第一检测头61的中心线沿上下方向延伸。第一检测头61的直径同转子内孔21(参见图1)直径的下限相等。第一检测头61位于第二工位支撑孔112的正上方。第一升降气缸62同机架I固接在一起。第一升降导向杆63穿设于机架I的顶板上。第一升降导向杆63和机架I之间设有滑套。
[0029]转子台阶孔检测机构7包括第二检测头71、驱动第二检测头升降的第二升降气缸72、一对第二升降导向杆73和测量第二检测头下移距离的第二位移传感器(图中没有画出)。第二检测头71为圆柱形。第二检测头71的直径同转子台阶孔22 (参见图1)直径的下限相等。第二检测头71的中心线沿上下方向延伸。第二检测头71位于第三工位支撑孔113的正上方。第二升降气缸72同机架I固接在一起。第二升降导向杆73穿设于机架I的顶板上。第二升降导向杆73和机架I之间设有滑套。
[0030]移位机构8包括下架81、上架82、第四升降气缸84和第一平移气缸85。下架81可左右滑动地滑接在机架I的底板上。下架81设有一对第四升降导向杆86。第四升降导向杆86穿设于上架82。第四升降导向杆86和上架82之间设有导套。上架82通过第四升降气缸84可升降地连接于下架81的上方。上架82位于托板11的下方。上架82设有移位杆87。移位杆87位于移位杆避让槽115的正下方。第一平移气缸85的缸体同机架I的底板固接在一起。第一平移气缸85的活塞杆同下架81连接在一起。第一平移气缸85沿左右方向伸缩。下料机构9包括夹指气缸91、通过夹指气缸驱动的夹杆92、驱动夹指气缸升降的第五升降气缸93、驱动夹指气缸平移的第二平移气缸94和驱动第二平移气缸平移的第三平移气缸95。第五升降气缸93的缸体同滑座96固接在一起。第五升降气缸93的活塞杆同夹指气缸91连接在一起。第二平移气缸94沿左右方向伸缩。第二平移气缸94的缸体固定于滑道座。第二平移气缸94的活塞杆同第三平移气缸95的活塞杆对接在一起。第三平移气缸95的缸体同机架I固接在一起。第三平移气缸95沿左右方向伸缩。第三平移气缸95和第二平移气缸94位于同一直线上。滑座96滑道连接在沿左右方向延伸的滑轨97上。滑轨97同机架I固接在一起。
[0031]本发明还包括第一出料输送线和第二出料输送线(图中没有画出)；第一出料输送线和第二出料输送线都沿前后方向延伸。第三平移气缸95和第二平移气缸94都处于伸长状态时、夹指气缸91位于第一出料输送线上方；第三平移气缸95处于伸长状态且第二平移气缸94处于收缩状态时，夹指气缸91位于第二出料输送线的上方(当然使第三平移气缸95处于收缩状态且第二平移气缸94处于伸长状态时夹指气缸91位于第二出料输送线的上方也是可以的)。
[0032]参见图3，夹杆92有三根。夹杆92沿夹指气缸91的周向均匀分布。夹杆92的下端设有向外弯折的钩头921。
[0033]参见图4，移位杆87有四根。移位杆87可插入到转子内孔21 (参见图1)内。4根移位杆87等距离分布在同一沿左右方向延伸的直线上。相邻的移位杆87之间的距离同第一工位支撑孔和第二工位支撑孔之间的距离相等。
[0034]本发明的工作过程为:
参见图2，上料输送线4的左端同转子冲压设备对接在一起。转子冲压设备冲压出的如图1所示的转子铁芯2连续地经上料输送线4输送到托板11右端(即进料端)，当转子铁芯同挡块42抵接在一起时，转子铁芯停止前行，此时转子铁芯位于上料支撑孔41上。
[0035]使第一平移气缸85和第四升降气缸84都处于收缩状态，此时四个移位杆87 —一对应地位于上料支撑孔41、第一工位支撑孔111、第二工位支撑孔112和第三工位支撑孔113的下方；第四升降气缸84驱动上架82上升，上架82上升而使得四个移位杆87分别插入到搁置在上料支撑孔41、第一工位支撑孔111、第二工位支撑孔112和第三工位支撑孔113上的转子铁芯的转子内孔21 (参见图1)中。第一平移气缸85伸出，使得上料支撑孔41上的转子铁芯移动到第一工位支撑孔111上、第一工位支撑孔111上的转子铁芯移动到第二工位支撑孔112上、第二工位支撑孔112上的转子铁芯移动到第三工位支撑孔113、第三位支撑孔113上的转子铁芯移动到出料支撑孔114上。
[0036]第三升降气缸52驱动压板51下压到转子铁芯上，测量压板下移距离的第三位移传感器检测出压板下移的距离，如果距离在设定范围之内表示转子铁芯高度符合要求，如果高于设定范围表示转子铁芯高度偏高、本发明的控制装置控制转子冲压装置减少构成转子铁芯的钢片的数量，如果低于设定范围表示转子铁芯高度偏低、则本发明的控制装置控制转子冲压装置增加构成转子铁芯的钢片的数量，如果距离超出设定范围则控制装置控制后续的两个检测工位不对该转子铁芯进行进一步的检测、以节约能源。
[0037]第一升降气缸62驱动第一检测头61下移,测量第一检测头下移距离的第一位移传感器检测出第一检测头61的下移距离，如果下移距离达到设定值表示第一检测头61能够插入转子铁芯中的转子内孔内、该转子铁芯中的转子内孔符合要求，第一检测头61不能够插入转子铁芯中的转子内孔内表示该转子铁芯中的转子内孔不符合要求，第一升降气缸62驱动第一检测头61上升的过程中、如果转子铁芯同第一检测头61卡在一起，则压料杆12将转子铁芯和第一检测头分离。如果转子内孔不符合要求则控制装置控制后续的检测工位不对该转子铁芯进行进一步的检测、以节约能源。
[0038]第二升降气缸72驱动第二检测头71下移，测量第二检测头下移距离的第二位移传感器检测出第二检测头71的下移距离，如果下移距离达到设定值表示转子铁芯中的转子台阶孔的深度和内径符合要求，第二检测头71不能够下降深度深度表示该转子铁芯中的转子台阶孔不符合要求，第二升降气缸72驱动第二检测头71上升的过程中、如果转子铁芯同第二检测头71卡在一起，则压料杆12将转子铁芯和第二检测头分离。
[0039]使第二平移气缸94和第三平移气缸95都处于收缩状态来使得夹杆92位于出料支撑孔114正上方，夹指气缸91使夹杆92之间处于合拢状态，第五升降气缸93驱动夹指气缸91和夹杆92 —起下降到夹杆92插入到转子内孔内，夹指气缸91使夹杆92分开而使得夹杆92上的勾头921 (参见图3)钩在转子铁芯的下端面上，第五升降气缸93驱动夹指气缸91上升而使得转子铁芯抬离托板11。如果被夹起的转子铁芯为良品，则第二平移气缸94和第三平移气缸95都伸长，使得转子铁芯转移到第一出料输送线上方，然后将转子铁芯放到第一出料输送线上而被转移到走。如果被夹起的转子铁芯为不良品，则第三平移气缸95处于伸长状态且第二平移气缸94处于收缩状态，使得转子铁芯转移到第而出料输送线上方，然后将转子铁芯放大第二出料输送线上而被转移到走。以上各动作都在本发明的控制装置的控制下完成自动完成的。
[0040]实施例二，同实施例一的不同之处为:
参见图5，还包括加油装置3。加油装置3包括储油罐31、出油通道32、破膜杆33、腐蚀液储存箱34、定期腐透式浮筒35、导杆36和机架37。
[0041]储油罐31通过连接杆38同定期腐透式浮筒35连接在一起。连接杆38和定期腐透式浮筒35之间通过螺栓可拆卸连接在一起。储油罐31包括至少两个本实施例中为4个依次套设并固接在一起的腔体311。腔体311中装有润滑油(润滑油图中没有画出)。腔体311的下侧壁设有出油口 312。出油口 312密封连接有密封膜313。4个腔体的共计4个出油口 312位于同一条竖直直线上且位于破膜杆33的正上方。相邻的密封膜之间的距离相坐寸ο
[0042]出油通道32的一端设有一一对应地同升降导向杆(即第三升降导向杆53、第一升降导向杆63、第二升降导向杆73和第四升降导向杆86)对齐的加油嘴。出油通道32另一端设有位于储油罐下方的进油斗321。进油斗321同机架I固接在一起。
[0043]破膜杆33沿竖直方向延伸。破膜杆33的下端连接在进油斗321内。破膜杆33位于储油罐31的下方。
[0044]腐蚀液储存箱34位于储油罐31的下方。腐蚀液储存箱34同机架I固接在一起。
[0045]定期腐透式浮筒35位于腐蚀液储存箱34内。定期腐透式浮筒35包括下端开口的耐腐性外壳351和四块隔板352。隔板352为铝板。隔板352沿上下方向分布。隔板352将外壳351分割成4个沿上下方向分布的浮室353。相邻的隔板之间的距离相等。相邻的隔板之间的距离等于相邻的密封膜之间的距离。
[0046]导杆36沿竖直方向延伸。导杆36的一端同储油罐31固接在一起。储油罐31高于机架I。导杆36的另一端可滑动地穿设在机架I中。
[0047]参见图6，当要启动加油装置时，将腐蚀液37注入到腐蚀液储存箱34中，腐蚀液37将定期腐透式浮筒35浮起而实现出油箱31的浮起，当储油箱31浮起到破膜杆33和位于最外层腔体中的密封膜之间的距离小于相邻的密封膜之间的距离时停止加入腐蚀液。每一个浮室353所产生的浮力都能够独立地将储油罐31浮起。本实施例中腐蚀液37为氢氧化钠溶液。通过控制腐蚀液37的浓度或/和隔板的厚度，使得隔板在设定时长内被腐蚀液37腐蚀破，该数据可以通过试验得知。
[0048]当倒入腐蚀液37的时间达到一个设定时长时、隔板352中位于最下方的隔板被腐蚀破，腐蚀液进入浮室353中位于最下方的浮室中，储油罐31下降到通过浮室353中从下而上数的第二个浮室浮起，下降过程中位于最外层腔体中的密封膜313-1被破膜杆33戳破、腔体311中位于最外层的腔体中的润滑油由对应的出油口流到出油通道32中而流到被润滑的升降导向杆上对升降导向杆进行一次自动加油润滑。
[0049]参见图7，当倒入腐蚀液37的时间达到二个设定时长时、隔板352中位于次下方的隔板也被腐蚀破，腐蚀液进入浮室353中位于次下方的浮室中，储油罐31下降到通过浮室353中从下而上数的第三个浮室浮起，下降过程中位于次外层腔体中的密封膜也被破膜杆33戳破、腔体311中位于次外层的腔体中的润滑油由次外层腔体上的出油口和最外层腔体中的出油口流出后滴落到出油通道32中而流到被润滑的升降导向杆上对升降导向杆进行再一次自动加油润滑；依次类推，本实施例中可以进行四次自动加油润滑，然后更换自动加油装置再进行自动加油润滑。
【权利要求】
1.一种电机转子铁芯检测装置，其特征在于，包括托板、转子内孔检测机构、转子台阶孔检测机构和转子铁芯高度检测机构，转子内孔检测机构包括圆柱形第一检测头和驱动第一检测头升降的第一升降气缸，所述第一检测头的直径同转子内孔直径的下限相等，转子台阶孔检测机构包括第二检测头和驱动第二检测头升降的第二升降气缸，所述第二检测头的直径大于转子内孔直径的上限且小于或等于转子台阶孔的直径下限，转子铁芯高度检测机构包括压板和驱动压板升降的第三升降气缸，所述压板、第一检测头和第二检测头都位于所述托板的正上方。
2.根据权利要求1所述的电机转子铁芯检测装置，其特征在于，还包括移位机构，所述移位机构包括下架、上架、将上架可升降地连接于下架的第四升降气缸和驱动下架沿水平方向移动的第一平移气缸，所述上架设有四根可插入到转子内孔内的移位杆，所述四根移位杆等距离分布在同一直线上，所述第一平移气缸的伸缩方向同所述移位杆的分布方向平行，所述托板位于所述上架的上方且设有移位杆避让槽，所述第一检测头、第二检测头和压板沿移位杆的分布方向等距离分布；所述第一检测头、第二检测头和压板三者，相邻二者之间的距离同相邻的移位杆之间的距离相等。
3.根据权利要求2所述的电机转子铁芯检测装置，其特征在于，还包括上料输送线，所述上料输送线设有上料支撑孔和使转子铁芯停止于上料支撑孔的挡块，所述移位杆避让槽贯通至所述上料支撑孔，所述上料支撑孔位于所述四个移位杆所确定的直线上，所述第一检测头、第二检测头和压板三者中离所述上料支撑孔最近的一者同所述上料支撑孔之间的距离等于相邻的移位杆之间的距离。
4.根据权利要求2或3所述的电机转子铁芯检测装置，其特征在于，所述托板设有下料支撑孔，所述下料支撑孔位于所述四个移位杆所确定的直线上，所述第一检测头、第二检测头和压板三者中离所述下料支撑孔最近的一者同所述下料支撑孔之间的距离等于相邻的移位杆之间的距离，电机转子铁芯检测装置还包括将位于所述下料支撑孔上的转子铁芯转移走的下料机构，所述下料机构包括夹指气缸、通过夹指气缸驱动的夹杆、驱动夹指气缸升降的第五升降气缸、驱动夹指气缸平移的第二平移气缸和驱动第二平移气缸平移的第三平移气缸，所述第二平移气缸和第三平移气缸的伸缩方向相同。
5.根据权利要求4所述的电机转子铁芯检测装置，其特征在于，所述下料支撑孔的开口面积大于转子内孔的开口面积，所述夹杆的下端设有向外弯折的钩头。
6.根据权利要求4所述的电机转子铁芯检测装置，其特征在于，还包括第一出料输送线和第二出料输送线；所述第三平移气缸和第二平移气缸都处于伸长或收缩状态时、所述夹指气缸位于所述第一出料输送线上方；所述第三平移气缸和第二平移气缸二者中的一者处于伸出状态、另一者处于收缩状态时，所述夹指气缸位于所述第二出料输送线的上方。
7.根据权利要求1或2或3所述的电机转子铁芯检测装置，其特征在于，所述托板的上方还设有压料杆。
8.根据权利要求1或2或3所述的电机转子铁芯检测装置，其特征在于，所述第二检测头的直径等于转子台阶孔的直径下限。
9.根据权利要求1或2或3所述的电机转子铁芯检测装置，其特征在于，所述转子内孔检测机构、转子台阶孔检测机构和转子铁芯高度检测机构都设有升降导向杆。
10.根据权利要求1或2或3所述的电机转子铁芯检测装置，其特征在于，还包括加油装置，所述加油装置包括储油罐、出油通道、破膜杆和腐蚀液储存箱，所述出油通道用于将所述储油罐中的润滑油输送到所述升降导向杆，所述储油罐包括至少两个依次套设并固接在一起的腔体，所述腔体的下侧壁设有出油口，所述出油口密封连接有密封膜，所述破膜杆沿竖直方向延伸且位于储油罐的下方，所述破膜杆、以及所有的腔体的出油口都位于同一条竖直线上，所述腐蚀液储存箱内设有定期腐透式浮筒，所述定期腐透式浮筒包括下端开口的耐腐性外壳和若干由可被腐蚀液储存箱内的腐蚀液耗费设定时长腐蚀破的隔板，所述隔板将所述外壳分割出若干浮室，所述浮室的数量同所述腔体的数量相等，所述隔板沿上下方向分布，所述储油罐通过所述浮筒浮起在所述腐蚀液储存箱内的腐蚀液上，每一个所述浮室都能够独立地将所述储油罐浮起；腐蚀液储存箱内的腐蚀液每腐蚀破一个浮室而导致储油罐下降一次的过程中、所述破膜杆仅能戳破一个腔体上的密封膜。
【文档编号】G01B21/02GK104251680SQ201410126303
【公开日】2014年12月31日 申请日期:2014年4月1日 优先权日:2014年4月1日
【发明者】葛明, 蒋利锋 申请人:杭州富生电器股份有限公司