一种锂电池焊接后自动检测设备的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开一种锂电池焊接后自动检测设备，包括检测上料机械手、检测旋转装置、泄漏检测机构、短路检测机构、激光打标机、检测下料机械手，所述检测旋转装置包括上料工位、泄漏检测工位、短路检测工位、下料工位；检测上料机械手将待检测的锂电池抓取放入上料工位的检测夹具中，经检测旋转装置带动电池到泄漏检测工位检测，然后旋转到短路检测检测并激光打标，再旋转到下料工位，检测下料机械手最后将电池从下料工位取下。全过程自动化控制，循环工作，降低了人工劳动强度，提高了产品质量和生产效率；本设备整体结构紧凑、布局分布合理，节省空间成本。
【专利说明】一种锂电池焊接后自动检测设备
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及锂电池制造【技术领域】，尤其是指一种锂电池焊接后自动检测设备。
【背景技术】
[0002]锂电池是一种以金属锂或含有锂物质为负极的化学电源的总称，锂离子电池有许多优越特性，比如高能量，较高的安全性，工作温度范围宽，工作电压平稳、贮存寿命长(相对其他的蓄电池)。从安全性来讲，锂离子电池要比其他蓄电池安全的多。特别是采取了控制措施后，锂离子电池的安全性有了很大的保证，电池经过过充、短路、穿刺、冲击(压)等滥用实验(ABUSE TEST)，均无危险发生。
[0003]二十世纪九十年代以来，锂离子电池的研究和生产都取得了重大的进展，在各个领域的应用也越来越广泛，近年来，锂离子电池也被研究人员用在电动车车上用作动力能源，成为电动车发展的一个新趋势。它是近十几年来获得发展的新型高比能量电池体系。
[0004]随着锂电池的广泛运用，需求锂电池的领域也越来越多，这就要求生产越来越多的锂电池满足社会的需求。目前很多锂电池的生产厂在生产锂电池产品时，锂电池的外壳焊接完成后的检测工艺包括气密性检测和短路检测，这两个工序是分开的；这期间有很多工序需要人工来完成，特别是电池片在搬运和叠放过程中，由于人工的动作的不确定性，会产生很多错误动作或不规范动作，造成产品出现许多不良品或坏品，降低了整体产品的品质，并且人工劳动强度高；同时由于工序的增多且搬运过程中的停顿，影响了生产过程的连续性，使得生产成本升高，生产效率降低。
实用新型内容
[0005]本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种锂电池焊接后自动检测设备，解决目前锂电池生产检测过程中人工劳动强度高、产品质量低、生产成本高、生产效率降低的问题。
[0006]为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下之技术方案:
[0007]一种锂电池焊接后自动检测设备，包括有检测机架，还包括设置在该检测机架上的检测上料机械手和检测下料机械手，所述检测上料机械手和检测下料机械手之间设置有检测旋转装置，在该检测旋转装置上依照顺时针方向的四个方向上分别设置有上料工位、泄漏检测工位、短路检测工位和下料工位，该上料工位靠近前述检测上料机械手，该泄漏检测工位外侧旁设置有一泄漏检测机构，该短路检测工位外侧旁设置有一短路检测机构。
[0008]所述检测旋转装置的包括有检测电机、检测凸轮分割器、检测转盘，该检测电机通过检测凸轮分割器带动检测转盘旋转。
[0009]所述检测转盘上的安装有检测夹具和旋转出线筒，该旋转出线筒以前述检测转盘的旋转轴作为旋转轴。
[0010]所述检测夹具包括有夹紧驱动元件、中间固定夹板、活动夹板、导杆、连杆机构,该活动夹板包括有分置于中间固定夹板两侧的复数个左活动夹板和复数个右活动夹板，所述活动夹板沿导杆左右滑动，前述夹紧驱动元件包括有左夹紧驱动元件和右夹紧驱动元件，该左夹紧驱动元件连接最外侧的左活动夹板，该右夹紧驱动元件连接最外侧的右活动夹板，所述中间固定夹板与左活动夹板通过左W型连杆机构连接，所述中间固定夹板与右活动夹板通过右W型连杆机构连接。
[0011 ] 所述中间固定夹板与活动夹板的底部分别设置有底座,相邻两底座的相对面分别设置有彼此适配的凸块和凹槽，夹紧时该凸块伸入该凹槽中。
[0012]所述检测夹具还包括有第一支板、第二支板和第三支板，该第一支板、第二支板连接在导杆的两端，前述左夹紧驱动元件安装于前述第一支板上，前述右夹紧驱动元件安装于前述第二支板上，前述第三支板设置于前述中间固定夹板和活动夹板的测旁。
[0013]所述短路检测机构旁设置有对检测完成后的电池进行打标的激光打标机。
[0014]由上述技术方案可知，本实用新型与现有技术相比，具有下述多方面的明显优点和有益效果:
[0015]本实用新型所述一种锂电池焊接后自动检测设备能对电池进行上料、泄漏检测、短路检测、激光打标、下料五个工序工作，并且这五个工序是全自动连贯完成，无人工动作参与，降低了人工劳动强度，缩短了生产时间，提高了生产效率。
[0016]本检测设备有个检测旋转装置，该检测旋转装置上布有四个工位，按照顺时针方向分别是上料工位、泄漏检测工位、短路检测工位、下料工位，这也是按照检测顺序布置的工位，这种布局也能使结构紧凑，充分利用机器的空间，也能缩短检测工序间传递产品的间隙时间。
[0017]在本检测设备中的短路检测工位旁有个激光打标机，经过短路检测良好的产品就可以进行激光打标工序了，不需要到另外一个工作区域去进行激光打标的工作，使得工序安排紧凑连贯，提高工作效率。
[0018]本检测设备中的检测夹具为夹紧驱动元件控制的自动夹紧机构，该机构的中间夹板是固定的，其它夹板活动的，可以通过夹紧驱动元件带动活动夹板下方的连杆机构来拉开或合拢这些活动夹板，使电池能很好的上料加紧或松开夹板下料，并且夹具中的每个产品所受的夹紧力都是相同的，这种夹具结构特点很新颖，并且能是装夹产品快速准确。
[0019]为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明:
【专利附图】
【附图说明】
[0020]图1是本实用新型之实施例的立体示意图。
[0021]图2是本实用新型之实施例的俯视图。
[0022]图3是本实用新型之实施例的检测旋转装置立体示意图。
[0023]图4是本实用新型之实施例的检测夹具上面立体示意图。
[0024]图5是本实用新型之实施例的检测夹具底面立体示意图。
[0025]图6是本实用新型之实施例的检测夹具分解示意图。
【具体实施方式】[0026]请参照图1至图6所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，
[0027]—种锂电池焊接后自动检测设备，如图1、2所示，包括检测上料机械手6和检测下料机械手7，所述检测上料机械手6和检测下料机械手7之间设置有检测旋转装置8，在该检测旋转装置8上依照顺时针方向的四个方向上分别设置有上料工位1、泄漏检测工位2、短路检测工位3和下料工位5，该上料工位I靠近前述检测上料机械手6，该泄漏检测工位2外侧旁设置有一泄漏检测机构21，该短路检测工位3外侧旁设置有一短路检测机构31。
[0028]结合图3所示，所述检测旋转装置8包括有检测电机81、检测凸轮分割器82、检测转盘83，该检测电机81通过检测凸轮分割器82带动检测转盘83旋转；所述检测转盘83上安装有检测夹具85和旋转出线筒84，该旋转出线筒84以前述检测转盘83的旋转轴作为旋转轴。
[0029]结合图3至图6所示，所述检测夹具85包括有夹紧驱动元件、中间固定夹板861、活动夹板862、导杆856、连杆机构859，该夹紧驱动元件可以是气缸、液压缸或电机控制的螺杆，该活动夹板862包括有分置于中间固定夹板861两侧的复数个左活动夹板和复数个右活动夹板，所述活动夹板862沿导杆856左右滑动,前述夹紧驱动元件包括有左夹紧驱动元件851和右夹紧驱动元件852，该左夹紧驱动元件851连接最外侧的左活动夹板，该右夹紧驱动元件852连接最外侧的右活动夹板,所述中间固定夹板861与左活动夹板通过左W型连杆机构连接859，所述中间固定夹板861与右活动夹板通过右W型连杆机构连接859。装夹产品时，左活动夹板与右活动夹板分别被左夹紧驱动元件851与右夹紧驱动元件852对称的拉开，产品放入夹板间后，活动夹板862又在夹紧驱动元件的作用下收拢，使各个被装夹的产品均匀等力的夹紧。
[0030]所述中间固定夹板861与活动夹板862的底部分别设置有底座857，相邻两底座857的相对面分别设置有彼此适配的凸块和凹槽，夹紧时该凸块伸入该凹槽中。
[0031]所述检测夹具85还包括有第一支板853、第二支板854和第三支板855，该第一支板853、第二支板854连接在导杆856的两端，前述左夹紧驱动元件851安装于前述第一支板853上，前述右夹紧驱动元件852安装于前述第二支板上854，前述第三支板855设置于前述中间固定夹板861和活动夹板862的侧旁。
[0032]所述短路检测机构31旁设置有对检测完成后的电池858进行打标的激光打标机4，本锂电池焊接后自动检测设备的底部设置有焊接机架9。
[0033]工作时，检测上料机械手6将待检测的锂电池858抓取放入上料工位I的检测夹具85中，经检测旋转装置8带动电池858到泄漏检测工位2检测，然后旋转到短路检测3检测并激光打标，再旋转到下料工位5，检测下料机械手7最后将电池858从下料工位5取下，全过程自动化控制，循环工作。本实用新型所述一种锂电池焊接后自动检测设备能对电池进行上料、泄漏检测、短路检测、激光打标、下料五个工序工作，并且这五个工序是全自动连贯完成，无人工动作参与，降低了人工劳动强度，缩短了生产时间，提高了生产效率。
[0034]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
【权利要求】
1.一种锂电池焊接后自动检测设备，包括有检测机架，其特征在于:还包括设置在该检测机架上的检测上料机械手和检测下料机械手，所述检测上料机械手和检测下料机械手之间设置有检测旋转装置，在该检测旋转装置上依照顺时针方向的四个方向上分别设置有上料工位、泄漏检测工位、短路检测工位和下料工位，该上料工位靠近前述检测上料机械手，该泄漏检测工位外侧旁设置有一泄漏检测机构，该短路检测工位外侧旁设置有一短路检测机构。
2.根据权利要求1所述一种锂电池焊接后自动检测设备，其特征在于:所述检测旋转装置包括有检测电机、检测凸轮分割器、检测转盘，该检测电机通过检测凸轮分割器带动检测转盘旋转。
3.根据权利要求2所述一种锂电池焊接后自动检测设备，其特征在于:所述检测转盘上安装有检测夹具，该检测夹具包括有夹紧驱动元件、中间固定夹板、活动夹板、导杆、连杆机构，该活动夹板包括有分置于中间固定夹板两侧的复数个左活动夹板和复数个右活动夹板，所述活动夹板沿导杆左右滑动，前述夹紧驱动元件包括有左夹紧驱动元件和右夹紧驱动元件，该左夹紧驱动元件连接最外侧的左活动夹板，该右夹紧驱动元件连接最外侧的右活动夹板，所述中间固定夹板与左活动夹板通过左W型连杆机构连接，所述中间固定夹板与右活动夹板通过右W型连杆机构连接。
4.根据权利要求3所述一种锂电池焊接后自动检测设备，其特征在于:所述中间固定夹板与活动夹板的底部分别设置有底座，相邻两底座的相对面分别设置有彼此适配的凸块和凹槽，夹紧时该凸块伸入该凹槽中。
5.根据权利要求3所述一种锂电池焊接后自动检测设备，其特征在于:所述检测夹具还包括有第一支板、第二支板和第三支板，该第一支板、第二支板连接在导杆的两端，前述左夹紧驱动元件安装于前述第一支板上，前述右夹紧驱动元件安装于前述第二支板上，前述第三支板设置于前述中间固定夹板和活动夹板的测旁。
6.根据权利要求2所述一种锂电池焊接后自动检测设备，其特征在于:所述检测转盘上安装有旋转出线筒，该旋转出线筒以前述检测转盘的旋转轴作为旋转轴。
7.根据权利要求1所述一种锂电池焊接后自动检测设备，其特征在于:所述短路检测机构旁设置有对检测完成后的电池进行打标的激光打标机。
【文档编号】G01M3/00GK203826486SQ201420149214
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年3月28日 优先权日:2014年3月28日
【发明者】喻世民, 邓万鹏, 周素仰, 张强, 廖均克, 童安南 申请人:东莞市鸿宝锂电科技有限公司