一种单工位膏体充填试件制备装置的制作方法

本实用新型涉及一种试件制备装置，尤其涉及一种单工位膏体充填试件制备装置。

背景技术：

膏体充填技术是一种应用前景广阔的矿上充填技术，通常使用水泥作为胶结剂与尾砂混合按一定比例制成膏体再输送到矿洞中即可发挥充填支撑等作用，因此膏体充填材料的力学性能对膏体充填的效果起决定作用；实验室中通常需要制备大量的充填材料试件进行力学试验来研究其性能特点，且传统的试件制备是将筒形模具置于地板上进行浇筑，易造成料浆泄露产生污染和浪费，并需在初凝后转移试件和模具到脱模机进行脱模，耗时费力，所以有必要设计一种单工位膏体充填试件制备装置以提高试件制备效率。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种单工位膏体充填试件制备装置，旨在通过旋转各部件实现在同一机器上完成试件制作及试件脱模功能，解决了传统膏体充填试件制备时料浆泄露污染环境，以及试件制备和试件脱模需要不同设备造成工位浪费及效率低下等问题，实现了高效率，高整洁度，节约工位的膏体充填试件制备工作。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种单工位膏体充填试件制备装置，其特征在于：包括底盒、孔板、小试件筒、大试件筒、脱模顶板、旋钮、丝杠、连接杆、多功能隔板；所述底盒为一中空无盖的长方体，所述底盒采用减震材料来减少试件落入时的冲击力，所述多功能隔板对称中心开有光孔，所述连接杆上端光滑下端有螺纹，所述连接杆与所述多功能隔板的光孔采用间隙配合连接，所述孔板为一开有大小两种尺寸的圆形通孔的矩形板，所述孔板右上角开有一光孔，所述孔板的光孔与所述连接杆采用间隙配合连接，所述孔板的下表面与所述多功能隔板上表面重合，所述大试件筒和所述小试件筒均为无上、下盖的中空圆柱筒，且与所述孔板上的孔采用过渡配合固定形成试件模具，所述丝杠焊接在所述孔板中心，所述脱模顶板为一中心开有光孔的矩形板，且所述脱模顶板下方焊接有与试件筒尺寸形成嵌套配合的圆柱体，所述脱模顶板右上角开有光孔，所述脱模顶板的光孔与所述连接杆为间隙配合，所述脱模顶板与所述丝杠采用间隙配合连接，所述旋钮与所述丝杠采用螺纹配合连接。

进一步地，所述多功能隔板由一块矩形板和一块矩形边框构成且两部分成中心对称，所述多功能隔板对称中心为一光孔，所述多功能隔板的光孔与所述连接杆采用间隙配合连接，所述多功能隔板绕连接杆旋转，由于所述连接杆上的螺母的紧固作用，确保了所述多功能隔板下表面与所述底盒上表面重合，所述多功能隔板上表面与所述孔板的下表面重合。

由于采取了以上技术方案，本实用新型的优点在于：

1.结构紧凑、分布合理，拆装方便；

2.试件制作及脱模过程简单易操作，可一次制作多个不同尺寸的膏体充填试件，且不易发生原料泄露，效率高；

3.可在同一设备完成制作及脱模两项工作，不仅节约工位，更节省人力、物力；

4.试件脱模时进给速度均匀，试件成型质量好。

附图说明

图1为本实用新型试件脱模状态装置示意图；

图2为本实用新型试件制作状态装置示意图；

图3为本实用新型多功能隔板装置示意图；

图中：1-底盒、2-孔板、3-小试件筒、4-大试件筒、5-脱模顶板、6-旋钮、7-丝杠、8-连接杆、9-多功能隔板

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例仅用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型。

在图1中，所述一种单工位膏体充填试件制备装置，在试件脱膜时装置包括底盒(1)、孔板(2)、小试件筒(3)大试件筒(4)、脱模顶板(5)、旋钮(6)、丝杠(7)、连接杆(8)、多功能隔板(9)；所述底盒(1)安放在平整的台面上，所述底盒(1)的上表面与所述多功能隔板(9)的下表面重合，所述多功能隔板(9)的上表面与所述孔板(2)的下表面重合，所述小试件筒(3)以及大试件筒(4)与所述孔板(2)上的孔采用过渡配合连接形成试件模具；所述底盒(1)右上角开有螺纹孔，所述连接杆(8)上部为光孔下部有螺纹，所述底盒(1)与所述连接杆(8)的螺纹配合连接，所述多功能隔板(9)开有光孔，所述多功能隔板(9)与所述连接杆(8)间隙配合连接，所述孔板(2)右上角开有光孔，所述孔板(2)与所述连接杆(8)间隙配合连接，所述脱模顶板(5)的右上角开有光孔，所述脱模顶板(5)的光孔穿过所述连接杆(8)并采用间隙配合连接；所述丝杠(7)焊接在所述孔板(2)中心位置上，所述脱模顶板(5)中心开有光孔并与所述丝杠(7)间隙配合，所述旋钮(6)中心位置有螺纹孔，所述旋钮(6)与所述丝杠(7)通过螺纹配合连接。

在图2中，所述一种单工位膏体充填试件制备装置，在试件制作时包括底盒1、孔板2、小试件筒3、大试件筒4、多功能隔板9，所述底盒1放在平整地面上，所述多功能隔板9的矩形板与所述底盒1的上表面重合，所述孔板2与多功能隔板9的矩形板重合，所述小试件筒3与所述大试件筒4跟所述孔板2上的孔间隙配合形成试件模具。

在图3中，所述多功能隔板9由一块矩形板和一块矩形边框构成且两部分成中心对称，所述多功能隔板9对称中心为一光孔，所述多功能隔板9的光孔与所述连接杆8采用间隙配合连接，所述多功能隔板9绕连接杆8转，由于所述连接杆8上的螺母的紧固作用，确保了所述多功能隔板9下表面与所述底盒1上表面重合，所述多功能隔板9上表面与所述孔板2的下表面重合。

所述单工位膏体充填试件制备装置的具体工作流程为：首先将所述底盒1放在平整地面上，将所述多功能隔板9的下表面与所述底盒1的上表面重合，将所述孔板2的下表面与所述将所述连接杆8下端与所述底盒1的螺纹孔采用螺纹配合连接，将所述孔板2的下表面与所述多功能隔板9的上表面重合；所述连接杆8与所述底盒1采用螺纹配合安装，所述连接杆8与所述多功能隔板9的光孔采用间隙配合安装，所述连接杆8与所述孔板2的光孔采用间隙配合安装，然后将连接杆8上的螺母拧紧；根据需要将一定数量的所述小试件筒3与所述大试件筒4采用过渡配合安装到所述孔板2对应的孔上。

当进行试件制作时，旋转所述多功能隔板9将矩形板一侧的边与所述孔板2的边对齐，然后将膏体充填材料浇筑到所述小试件筒3和大试件筒4中，凝固后即完成试件制作工作。

当进行试件脱模时，旋转所述多功能隔板9将矩形边框一侧的边与所述孔板2的边对齐，再提起并旋转所述脱模顶板5将其中心光孔穿过丝杠7采用间隙配合连接，将所述脱模顶板5的圆柱体与试件上表面接触，然后将所述旋钮6旋入所述丝杠7，随着所述旋钮6的向下旋入，带动所述脱模顶板5向下运动，进而挤压试件向下运动，最终试件掉入底盒1中，即完成试件脱模工作。

以上所述仅为本实用新型的较佳施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种单工位膏体充填试件制备装置，其特征在于，所述单工位膏体充填试件制备装置，包括底盒(1)、孔板(2)、小试件筒(3)大试件筒(4)、脱模顶板(5)、旋钮(6)、丝杠(7)、连接杆(8)、多功能隔板(9)；所述底盒(1)安放在平整的台面上，所述底盒(1)的上表面与所述多功能隔板(9)的下表面重合，所述多功能隔板(9)的上表面与所述孔板(2)的下表面重合，所述小试件筒(3)以及大试件筒(4)与所述孔板(2)上的孔采用过渡配合连接形成试件模具；所述底盒(1)右上角开有螺纹孔，所述连接杆(8)上部为光孔下部有螺纹，所述底盒(1)与所述连接杆(8)的螺纹配合连接，所述多功能隔板(9)开有光孔，所述多功能隔板(9)与所述连接杆(8)间隙配合连接，所述孔板(2)右上角开有光孔，所述孔板(2)与所述连接杆(8)间隙配合连接，所述脱模顶板(5)的右上角开有光孔，所述脱模顶板(5)的光孔穿过所述连接杆(8)并采用间隙配合连接；所述丝杠(7)焊接在所述孔板(2)中心位置上，所述脱模顶板(5)中心开有光孔并与所述丝杠(7)间隙配合，所述旋钮(6)中心位置有螺纹孔，所述旋钮(6)与所述丝杠(7)通过螺纹配合连接。

技术总结
本实用新型公开了一种单工位膏体充填试件制备装置，旨在通过旋转各部件实现在同一机器上完成试件制作和试件脱模功能，解决了传统膏体充填试件制备时料浆泄露污染环境，以及试件制备和试件脱模需要不同设备造成工位浪费及效率低下等问题，实现了高效率，高整洁度，节约工位的膏体充填试件制备工作；本实用新型包括底盒、孔板、小试件筒、大试件筒、脱模顶板、旋钮、丝杠、连接杆、多功能隔板；本实用新型操作方便，易于维护，在膏体充填试件制备工作中应用前景广阔。

技术研发人员：于卓群;王勇;王永岩
受保护的技术使用者：青岛科技大学
技术研发日：2019.07.03
技术公布日：2020.06.05