一种板材厚度的动态测厚机构的制作方法

本实用新型涉及亚克力生产领域，具体涉及亚克力板材的厚度测试机构。

背景技术：

压克力板材生产时，一般板材的尺寸都较大，通常宽度1200mm-3000mm，长度2500mm-9000mm。为了保证生产效率，需要在板材的两边各安排一人进行测厚操作，虽节省测量人员来两边来回的时间，但因测厚时板材需要在停止状态，再由人工测量、记录，大降低了生产效率。

技术实现要素：

为解决现有技术中亚克力板材需要在停机的状态下人工测试带来的效率低的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种可以动态自动检测的测试机构。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案为：一种板材厚度的动态测厚机构，包括下支座和上支座，下支座上安装有多根平行的转轴，转轴的两端由轴承支承于下支座，转轴上安装有多个传动滚轮，待测的亚克力板材支承于滚轮上并沿滚轮平移，所述上、下支座上分别安装有多对测厚组件，所述测厚组件包括上气缸、下气缸、测厚轮组件以及位移传感器，所述上、下气缸为双活塞杆气缸，上、下气缸分别于上、下支座固定连接并分布于亚克力板材上、下两侧，上气缸的下伸出杆和下气缸的上伸出杆的端部分别安装测厚轮组件，测厚轮组件与亚克力板接触；所述上气缸的上伸出杆和下气缸的下伸出杆分别连接有位移传感器，所述位移传感器反馈信号至计算机。

进一步地，所述测厚轮组件包括u型支架和测厚轮，所述u型支架与上、下气缸连接，所述测厚轮通过轴支承于u型支架的两侧侧壁间。

进一步地，所述上支座安装有计米编码器，所述计米编码器与亚克力板上表面接触。

进一步地，所述上支座上连接有安装板，所述安装板与上支座间通过一对竖直直线轨道连接，所述安装板与上支座间安装有直线气缸。

再进一步地，所述上气缸安装于安装板。

采取以上技术方案后，本实用新型的有益效果为：通过上、下气缸与亚克力板接触，通过位移传感器将上、下气缸的伸缩量换算为板材的厚度，并在板材移动过程中动态测量其不同位置的厚度。利用多组气缸，对板材宽度方向的多点做动态测量。本技术方案节省了人力，同时能够边生产边测量，测量精确且效率高。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的左视图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步详述：

如图所示，一种板材厚度的动态测厚机构，由下支座1、上支座2、传送装置3、测厚装置4、直线模组5以及计米编码器6组成。由多根平行转轴31组成的传送装置3安装在下支座1的顶部，各转轴31的两端由轴承座32支承在下支座上，各转轴31上安装有多个胶质的滚轮33，亚克力板材在传送装置3上水平移动。可以通过电机及链条机构驱动各转轴自动转动传送。上支座2固定安装在下支座1的顶面。直线模组5安装在上支座2上，该直线模组5由安装板51、一对竖直的直线轨道52以及直线气缸53组成，直线轨道52固定安装在上支座2，安装板51与直线轨道52连接，并沿直线轨道52上下移动，直线气缸53固定安装在安装板51上，直线气缸53的伸出端与上支座2固定连接，直线气缸53伸缩时带动安装板51上下移动。直线气缸53用于在测量不同厚度亚克力板时的初始定位。

测厚装置4由多组双活塞的上、下气缸41,42以及测厚轮组件43组成，上、下气缸41,42的伸出杆自其两端伸出，各上、下气缸41,42对应设置并分布在传送装置3的上下两侧。上、下气缸41,42朝向传送转轴的一端均安装有测厚轮组件43，测厚轮组件43包括u型支架44和测厚轮45，u型支架44的水平面与上、下气缸41,42的伸出端连接，测厚轮45通过轴旋转安装在u型支架44两竖直面之间。上、下气缸41,42的尾端分别连接有位移传感器46。当亚克力板在传送装置上传动时，上、下气缸41,42一端的测厚轮组件43分别挤压亚克力板的上、下面，随着亚克力板厚度的变化，上、下气缸不断伸缩，其末端的伸出端随着伸缩，末端的伸缩作用于位移传感器46，产生信号。信号传送至计算机，计算机内的程序通过计算得出板厚并记录。在安装板上安装计米编码器6，计米编码器6同时与亚克力板的顶面接触，同时记录亚克力板的长度数据并一并反馈至计算机，在计算机中将厚度以及压力板长度位置对应，形成不同长度位置的多个点的厚度数值。

沿亚克力板宽度方向设置4个上气缸41，分别对应亚克力板的两端及中线的两侧。4个上气缸41固定安装在安装板51，对应的4各下气缸42固定安装在下支座1。对应的位移传感器46通过传感器支架47固定安装在安装板51或者下支座1，并同时与上、下气缸41,42的末端连接。

该装置在使用时：将亚克力板放置到传送装置3上，通过直线模组5的直线气缸53调节安装板51的竖直位置，将上气缸41的测厚轮45定位至亚克力板顶面，控制行程在上、下气缸42有效行程内。下气缸42的测厚轮45与亚克力板的下底面接触。调整上、下气缸压力，下气缸压力略大于上缸压力0.1-0.2mpa，测厚轮45对正，压力传感器清零。将待测板材在传送装置上连续输送，进行测厚，当板材进入测厚区域时。通过位移传感器46、计米编码器6工作，在板材的不同位置定点测量，由上、下气缸41,42的移动，传递至位移传感器46，再通过位移传感器46的数据及中间相关程序处理，换算成板材的实际厚度，传递至触摸屏，并保存在已编辑并写入电脑的不同规格板材的目录下，完成测厚工作。

技术特征：

1.一种板材厚度的动态测厚机构，包括下支座和上支座，下支座上安装有多根平行的转轴，转轴的两端由轴承支承于下支座，转轴上安装有多个传动滚轮，待测的亚克力板材支承于滚轮上并沿滚轮平移，其特征在于，所述上、下支座上分别安装有多对测厚组件，所述测厚组件包括上气缸、下气缸、测厚轮组件以及位移传感器，所述上、下气缸为双活塞杆气缸，上、下气缸分别于上、下支座固定连接并分布于亚克力板材上、下两侧，上气缸的下伸出杆和下气缸的上伸出杆的端部分别安装测厚轮组件，测厚轮组件与亚克力板接触；所述上气缸的上伸出杆和下气缸的下伸出杆分别连接有位移传感器，所述位移传感器反馈信号至计算机。

2.根据权利要求1所述的一种板材厚度的动态测厚机构，其特征在于，所述测厚轮组件包括u型支架和测厚轮，所述u型支架与上、下气缸连接，所述测厚轮通过轴支承于u型支架的两侧侧壁间。

3.根据权利要求1所述的一种板材厚度的动态测厚机构，其特征在于，所述上支座安装有计米编码器，所述计米编码器与亚克力板上表面接触。

4.根据权利要求1所述的一种板材厚度的动态测厚机构，其特征在于，所述上支座上连接有安装板，所述安装板与上支座间通过一对竖直直线轨道连接，所述安装板与上支座间安装有直线气缸。

5.根据权利要求1或4所述的一种板材厚度的动态测厚机构，其特征在于，所述上气缸安装于安装板。

技术总结
本实用新型涉及一种板材厚度的动态测厚机构，下支座上安装有多根平行的转轴，转轴的两端由轴承支承于下支座，转轴上安装有多个传动滚轮，待测的亚克力板材支承于滚轮上并沿滚轮平移，上、下支座上分别安装有多对测厚组件，测厚组件的上、下气缸为双活塞杆气缸，上、下气缸分别于上、下支座固定连接并分布于亚克力板材上、下两侧，上气缸的下伸出杆和下气缸的上伸出杆的端部分别安装测厚轮组件，测厚轮组件与亚克力板接触；上气缸的上伸出杆和下气缸的下伸出杆分别连接有位移传感器，位移传感器反馈信号至计算机。利用多组气缸，对板材宽度方向的多点做动态测量，节省了人力，同时能够边生产边测量，测量精确且效率高。

技术研发人员：曹海霞;顾飞;邹爱刚;黄翔
受保护的技术使用者：泰兴汤臣压克力有限公司
技术研发日：2020.06.18
技术公布日：2021.04.02