本发明涉及电池生产制造，具体涉及一种电池壳体高度自动检测装置。
背景技术：
1、动力电池是新能源汽车的核心部件，为电动汽车、电动列车等提供动力来源。随着全球对环境保护和可持续发展的重视，新能源汽车的需求量逐年增加，动力电池的供应和性能要求也越来越高。动力电池壳体是保护电池内部结构和元件的重要屏障，其强度和密封性直接影响到电池的安全性和性能。动力电池在使用过程中会频繁遭受震动和冲击，若壳体强度不足或存在缺陷，可能导致电解液外溢、电池短路等严重问题。
2、动力电池壳体的高度检测是确保电池质量和安全性的重要环节。壳体高度的准确性直接影响到电池的密封性和内部元件的布置。传统的人工检测方法存在操作繁琐、效率低下、误差大等问题，无法满足现代工业对高精度、高效率的需求。
3、操作繁琐：传统的人工检测方法需要人工测量和记录数据，操作过程繁琐，容易出错。尤其是在处理大量样本时，这种方法的效率和准确性都会受到很大影响。
4、效率低下：人工检测速度较慢，无法满足现代工业对生产效率的要求。特别是在大规模生产线上，人工检测会严重拖慢整个生产流程。
5、误差大：由于人为因素的影响，人工检测的结果往往存在较大的误差。这不仅会影响产品的质量和安全性，还会增加企业的生产成本和风险。
6、现代工业对动力电池壳体的高度检测提出高精度、高效率的需求；高精度：随着新能源汽车技术的不断发展，对动力电池壳体的精度要求也越来越高。高精度的检测能够确保电池壳体的尺寸和形状符合设计要求，从而保证电池的密封性和内部元件的布置。这对于提高电池的性能和安全性至关重要。高效率：现代工业对生产效率的要求越来越高，要求检测设备能够快速、准确地完成检测任务。高效率的检测能够减少生产线的停机时间，提高生产效率，降低生产成本。
7、鉴于此，需要一种电池壳体高度自动检测装置。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种电池壳体高度自动检测装置，解决传统的人工检测方法存在操作繁琐、效率低下、误差大等问题，无法满足现代工业对高精度、高效率的问题。
2、为达到以上技术目的，本发明所采取的技术方案是：
3、一种电池壳体高度自动检测装置，包括工作台、下模部件、下压部件、检测部件；所述下模部件通过固定连接安装在工作台上；所述下压部件布置在下模部件上部；所述下模部件包括底座、测高组件、顶升组件；所述测高组件、顶升组件分别通过固定连接安装在底座上；所述测高组件的数量为2个，分别布置在所述顶升组件的左右两侧；所述测高组件包括下模导向板、滑动座、复位弹簧、直线滑轨、调整底座；所述调整底座通过固定连接布置在底座上，所述直线滑轨布置在调整底座的竖直侧部；所述滑动座为l型，长侧边与直线滑轨通过滑动约束配合，短上边布置在调整底座的顶部；所述复位弹簧布置滑动座短上边与调整底座顶部之间；实现滑动座在复位弹簧的作用力及直线滑轨约束下做上下移动；所述下模导向板通过固定连接布置在滑动座的顶部；所述下压部件用于推动电池壳体向下移动；所述检测部件包括位移传感器，所述位移传感器安装在调整底座的侧部，用于检测滑动座的上下位移情况；所述电池壳体放置在下模导向板内，所述下压部件推动电池壳体、下模导向板、滑动座一起向下移动；所述位移传感器检测滑动座的位移量；完成向下移动后，所述下压部件向上移动，所述电池壳体、下模导向板、滑动座在复位弹簧的作用下向上一起移动，所述顶升组件用于顶升电池壳体；实现电池壳体高度的自动检测。
4、作为方案进一步优化，检测不同型号的电池壳体时，通过调整测高组件、顶升组件的位置适应电池壳体长度变化，通过调整下压部件下压高度适应电池壳体高度变化；通过更换不同型号的下模导向板适应电池壳体宽度变化，实现减少了更换工件，提高工作效率。
5、作为方案进一步优化，所述底座为凹槽型板件，所述测高组件及顶升组件的底部安装在凹槽内，实现测高组件、顶升组件的位置可以匹配不同型号的电池壳体。
6、作为方案进一步优化，所述固定连接为螺纹连接。
7、作为方案进一步优化，所述测高组件还包括滑动限位块，布置在调整底座顶部、滑动座的短上边之间，用于限制滑动座的位移。
8、作为方案进一步优化，所述检测部件还包括控制组件，所述位移传感器检测到的位移数据，传输至控制组件，实施得到电池壳体的数据，并与电池壳体的标准数据进行对比分析，进而根据电池壳体的高度偏差，判断出不合格的电池壳体。
9、作为方案进一步优化，所述下压部件包括驱动电机、滚珠丝杆、下压板；所述驱动电机通过滚珠丝杆控制下压板的上下移动；所述下压板与电池壳体上场面接触，实现对电池壳体的向下移动位移。
10、作为方案进一步优化，所述下压部件的不同下压高度为不同型号电池壳体的标准工件的检测数据。
11、所述的顶升组件包括顶升气缸座、顶升气缸、顶升板，用于检测后电池壳体的复位。
12、作为方案进一步优化，所述位移传感器的数量为2个，分别布置在左右侧的调整底座，用于检测左右两侧的滑动座的上下位移情况；所述控制组件对比分析同一个电池壳体的左右两侧的高度偏差。
13、作为方案进一步优化，所述控制组件包括报警模块，当判定为不合格的电池壳体数量达到3个时，启动所述报警模块。
14、采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
15、1、解决了电池壳体高度测量只能用手动高度仪，并且只能多点接触测量取值，测量繁琐，周期长，难以实现自动化在线测量的问题。
16、2、采用灵活调整方式；检测不同型号的电池壳体时，通过调整测高组件、顶升组件的位置适应电池壳体长度变化，通过调整下压部件下压高度适应电池壳体高度变化；通过更换不同型号的下模导向板适应电池壳体宽度变化，实现减少了更换工件，提高工作效率。
17、3、能够自动对电池壳体进行高精度测量，并将测量数据实时传输到系统中进行处理和分析；将位移传感器点测量转换成对接触面的测量，同时于实现了在线高速检测，有助于提高动力电池的质量和安全性，促进新能源汽车产业的发展。
1.一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，包括工作台(1)、下模部件(2)、下压部件(3)、检测部件；所述下模部件(2)通过固定连接安装在工作台(1)上；所述下压部件(3)布置在下模部件(2)上部；
2.根据权利要求1所述的一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，检测不同型号的电池壳体时，通过调整测高组件(22)、顶升组件(23)的位置适应电池壳体长度变化，通过调整下压部件(3)下压高度适应电池壳体高度变化；通过更换不同型号的下模导向板(221)适应电池壳体宽度变化，实现减少了更换工件，提高工作效率。
3.根据权利要求1所述的一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，所述底座(21)为凹槽型板件，所述测高组件(22)及顶升组件(23)的底部安装在凹槽内，实现测高组件(22)、顶升组件(23)的位置可以匹配不同型号的电池壳体。
4.根据权利要求1所述的一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，所述固定连接为螺纹连接。
5.根据权利要求1所述的一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，所述测高组件(22)还包括滑动限位块(226)，布置在调整底座(225)顶部、滑动座(222)的短上边之间，用于限制滑动座(222)的位移。
6.根据权利要求1所述的一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，所述检测部件还包括控制组件，所述位移传感器(41)检测到的位移数据，传输至控制组件，实施得到电池壳体的数据，并与电池壳体的标准数据进行对比分析，进而根据电池壳体的高度偏差，判断出不合格的电池壳体。
7.根据权利要求1所述的一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，所述下压部件(3)包括驱动电机(31)、滚珠丝杆(32)、下压板(33)；所述驱动电机(31)通过滚珠丝杆(32)控制下压板(33)的上下移动；所述下压板(33)与电池壳体上场面接触，实现对电池壳体的向下移动位移。
8.根据权利要求1所述的一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，所述的顶升组件(23)包括顶升气缸座(231)、顶升气缸(232)、顶升板(233)，用于检测后电池壳体的复位。
9.根据权利要求2所述的一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，所述下压部件(3)的不同下压高度为不同型号电池壳体的标准工件的检测数据。
10.根据权利要求6所述的一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，所述位移传感器(41)的数量为2个，分别布置在左右侧的调整底座(225)，用于检测左右两侧的滑动座(222)的上下位移情况；所述控制组件对比分析同一个电池壳体的左右两侧的高度偏差。
11.根据权利要求6所述的一种电池壳体高度自动检测装置，其特征在于，所述控制组件包括报警模块，当判定为不合格的电池壳体数量达到3个时，启动所述报警模块。