专利名称：快速响应数字温度计的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种温度计，更具体地说，涉及一种快速达到稳定温度的数字温度计。
人们一直探索温度测量特别是体温测量的速度，当然，还不仅是速度。需要快速读取温度的人或场合包括，尤其是，急诊室内诊断患者病情的内科医生，需要确定食物(比如肉)内部温度是否已经达到理想温度的厨师，检查空气管内空气温度的HVAC技师，以及要知道哇哇啼哭的孩子是否发烧的母亲。每遇到这样的情况都需要快速而直接的温度测量。
通常，用玻璃水银温度计对温度(无论是人体、食物或空气)进行测量。这种温度计通常需要大约3分钟的时间才能达到稳定的读数。然而最近，在缩短温度计达到稳定的温度读数所需的时间方面取得了一定的进步。这些进步大多运用在低成本的数字体温计上，它是通过使用具有较低质量和热容的温度传感器从而实现相对快的温度检测的。
在传统的玻璃水银温度计达到稳定读数所需的一半的时间内，数字温度计就可以达到稳定的温度显示。近来，出现的红外温度计获得了较之数字温度计更快的稳定温度读数。它通常是通过测量鼓膜或耳道的红外线发射来实现的。然而红外温度计不及传统的接触式温度计准确，并且受使用变化，耳道形状变化以及内耳温度差异的影响。
在West的美国专利US4,183,248中公开了一种快速温度检测的具体方法，其中谈到，通过使用一个柄内的发热器以便同温度传感器的温度相匹配从而减少温度计柄的热量损失。West的专利称使用这种方法可以得到30秒的响应时间。在用加热器产生的热对通过温度计柄的温度损耗进行补偿的同时，传感器端的热容导致人体部位的局部降温，并且需要时间对人体该部位的热损耗进行补充从而获得正确的温度读数。
在Gregory的美国专利US5,632,555中公开了另一种快速温度检测方法，其中使用了一个加热器以减少热容量。Gregory谈到，在将温度计顶端插入患者口中之前先将温度计传感器端加热到预定的95°F。其后利用温升特性曲线计算(估算或预测)最终的(就是说最后稳定的)温度值。Gregory称可在4秒内对最终的温度进行预测。然而，预测受多种因素诸如插入时间、移动以及压力变化的影响。另外，在使用探头罩的情况下，也需要在预测曲线内对探头罩厚度以及质量的变化予以考虑。
本发明克服了上述不足并且提供了一种崭新而独特的温度计，它可以快速达到被测温度。
本发明的一个目的是控制一个加热器以便提高传感器的温升，快速达到被测温度。
本发明的另一个目的是提供一种准确，低成本的数字体温计，它使用方便并且可以在相对较短的时间内达到最大保持温度。
这里介绍一种在加热器的帮助下达到最大温度的改进的快速读数温度计，相对于温升的斜率与时间成比例地对加热器进行驱动。加热后的一段延迟时间确保温升的度数来自于与温度计相接触的部位而不是由加热器耗散的热造成的。
最初，传感器经历一个加热阶段以便将温度升高至所需温度范围的下限。脉冲宽度随室温而变；房间越冷，预热脉冲越长。没有必要达到一个确切的温度，仅仅使得探头大约温度达到预期度数的下限就可以了。在预热脉冲之后，用一个信号器(比如说一个报警器、一个显示信号或一个背光闪烁的显示器)来表示准备就绪，可以插入探头了。在体温计的实例中，探头是置于舌头下面的。每隔200毫秒微控制器读入两组采样值，并确定一个温升。根据上升时间确定下一个加热脉冲持续时间和随后的延迟时间。在采样间隔中将加热因数和延迟因数与温升相乘以确定随后的加热和延迟周期。在延迟时段之后，重复进行温度采样，计算并执行一个新的加热和延迟周期。重复进行采样周期、加热周期和延迟周期直到在采样检测时段之内的温升在0.03度时为止，实际上经过一个或几个确认周期就可以得到基本为零的斜率。此时可以从理论上对局部部位(比如舌下)的温度损耗进行计算，并且最后的脉冲将这一人体热量损耗存储起来。通过与响应时间成反比地对持续时间进行控制可以对最终的脉冲进行补偿以便进行热量补充，所谓响应时间就是确立零斜率所需的时间。确立了最高温度并将其显示在LCD数字显示器上，并且用一个报警器、背光或背光闪烁LCD指示读数完成。该结构使得自加热器的热传递的响应时间以及来自被测人体的温度响应达到最优，从而使得延迟因数降低到最小。
下面，将结合附图对本发明首选的快速响应数字温度计以及其它实施例、本发明的目的、特征及优点进行详细的描述。
图1A是一个本发明快速响应数字温度计的横截面图；图1B是本发明快速响应数字温度计的传感器端的横截面图；图2是本发明快速响应数字温度计的功能性电路图；图3A和3B是本发明快速响应数字温度计操作方法的流程图；图4是图3A和3B所示操作方法工作的温度-时间曲线图；图5是快速响应数字温度计另一种方法的流程图；以及图6是图5所示操作方法工作的温度-时间曲线图；现在参看附图特别是图1A，它表示了一种根据本发明的数字体温计100。该数字体温计100包括与壳柄2相连的传感器端1，壳柄2由容纳了电路2b和显示器7(以下详细介绍)的外壳2a整体构成。壳柄2和外壳2a最好由塑料制成。壳柄最好是细长的。外壳的横断面最好比壳柄的横断面宽，并且其内部大小刚好适于容纳显示器7，以及按纽开关13(传动器)和电子电路2b。
如图1B所示，传感器端1包括了一个与壳柄2的一端相连的传感器护套3(最好由高传导性材料，如铜制成)。一个固定在表面的热敏电阻4，它最好在25℃时具有10,000欧姆的标称电阻，并且接合在传感器护套3的内表面上。将一个电阻最好为30欧姆的表面加热电阻器5a也接合在传感器护套3的内表面上，但是位于与热敏电阻4相对的一侧。除表面加热电阻器5a之外，将所示与表面加热电阻器5a串联的第二加热电阻器5b用来对壳柄2进行加热。这个第二加热电阻器5b与传感器端1热隔离。在使用第二加热器5b的时候，5a和5b两个加热器的相对电阻与传感器护套和壳柄的热容成比例，从而可将它们加热到相同的温度。由于塑料柄的热容低于铜护套的热容，所以第二加热器5b的电阻低于表面加热电阻器5b的电阻。在所述的实例中使用壳柄加热器的时候，第二加热电阻器5b的电阻是5欧姆而加热电阻器5a的电阻是25欧姆。固定在表面上的热敏电阻4最好直接与护套的某一部分相粘和，其粘和方式要确保热敏电阻能够与护套牢固接触并与传感器护套3保持基本相同的温度。在一个实施例中，热敏电阻0.60″见方0.15″厚。与热敏电阻4的固定方式类似，将表面加热电阻器5与传感器护套直接粘接。热敏电阻4和表面加热电阻器5a都具有一个安装表面，其与传感器护套3的内表面的曲率一致，从而使得与传感器护套3的接触面最大和热传导最快。
传感器护套3最好由一弯曲成半径为0.05英寸的平金属带制成。或者，传感器护套可以由拉出的一端为圆形的管状部分形成，其侧面包括在相对侧面上的平坦部分以便将热敏电阻4和加热电阻器5a(它们最好具有平坦的安装表面)接合上去。
温度计100还包括一个与护套内部(例如，通过焊点)和地电位(图2)相连的地线G，在护套内部有效地将地线G与热敏电阻4和表面加热电阻器5a的第一端相连(见图2)。数字体温计100还包括一个热敏电阻线T。该热敏电阻线T与微处理器8和热敏电阻4的另一端相连(见图2)。还包括一条加热线H，它位于加热电阻器5a与三极管12之间(见图2)。地线G、热敏电阻线T和加热线H最好由具有高电导性和相对低的热导性的合金制成，从而可以将足够的能量传递到加热器而使通过导体的热损耗最小。例如，为此可以使用34AWG镍。
热敏电阻4的电阻随传感器护套3的温度而变(就是说，当温度升高热敏电阻的电阻升高，而温度降低时热敏电阻的电阻值降低)。由微处理器8对传感器护套的温度进行监视(下面解释)从而控制加热电阻器5a的工作。驱动加热电阻器5a产生热能，将该热能传送到传感器护套并升高了传感器护套的温度。
现在参照附图2，表示了根据本发明的数字体温计100的功能性电路图。数字体温计包括电池10，在最佳实施例中是一个3伏的电源。与电池正极相连的是电压调节器9，它将3伏电压输入调整为1.2伏的电压输出。电压调节器的12伏的电压输出送至微处理器8。与微处理器相连的是一个用于显示测量温度的液晶显示器(LCD)7。
数字式体温计的功能性电路图还包括表面加热电阻器5a，它的一端与地电位(或电池10的阴极)相连，而第二端通过三极管12与3伏电源相连。三极管12最好为一个集电极与电阻器5a相连的PNP型三极管，它的基极与微处理器相连而发射极与电池10的阳极相连。还包括一个热敏电阻4，其一端与地电位相连，另一端与微处理器8相连，这样微处理器8对热敏电阻进行采样以检测与传感器护套(图2未示出)的温升相对应的温升。数字体温计还包括一个基准电阻11。对基准电阻11的阻值进行选择使其与预先选择的经过分类的热敏电阻4相对应，从而对温度计进行校准。微处理器8对热敏电阻4和基准电阻11进行采样，并且对参考电阻的已知阻值和热敏电阻的阻值进行比较以进行比率计的模拟数字转换，来确定热敏电阻4的温度。
数字体温计还包括一个石英晶体振荡器14，它具有两个与微处理器8相连的端子，数字体温计还包括一个按纽开关13(致动器)用于向微处理器指示测温操作将要开始。更具体地说，按纽开关13启动微处理器并且使电子设备准备进行工作。下面进行详细解释，微处理器8对热敏电阻进行周期性采样以检测温度的升高。与基准电阻器11进行比较并且在微处理器内进行模拟-数字转换将电子信号转换成温度值。当微处理器8通过热敏电阻4检测到温升时，微处理器8交替开关三极管12从而有选择地驱动加热电阻器。一个时钟的晶体振荡器14保持时间，用内部计数器进行排序并记住延迟和采样时间。
微处理器8最好包括一个标准显示驱动器以便操纵LCD7显示信息、测量的温度以及存储器(未示出)内的存储值。在微处理器8内最好装有自动关闭装置，在超出静止时间(例如5分钟)后关闭微处理器，以延长电池的使用寿命。还可以预见到按纽开关13可用来从存储器(未示出)调用温度读数并关闭微处理器。
下面参照附图3A和3B对根据本发明的快速响应数字温度计的工作方法进行描述。一启动按纽开关13(步骤15A)，电池10就对微处理器供电(步骤15B)。之后，对传感器端进行一组温度采样以确定一个第一温度值T1(步骤15C)。在最佳实施例中，以100赫兹的采样速度采集5个温度采样值(每0.01秒)，并且对这些采样值求平均以得到第一温度值T1。之后，出现0.2秒的延迟(步骤16)，从传感器端采集第二组5个温度采样值(步骤17)并对其求平均得到第二个温度值T2。确定T2与T1之间的温度差(步骤18A)并且将该温度差与0.2°F进行比较(步骤18B)。如果T2-T1大于或等于0.2°F(在步骤18B为是)，于是，则认为已经将传感器端放置在患者的舌下了。做出这样的假设是由于，在正常的室温条件下在0.2秒(在T1和T2采样时间之间的延迟长度)时间内产生0.2°F的温升是不太可能的。如果T2-T1小于0.2°F(在步骤18B为否)，于是认为传感器端尚未放置在患者的舌下，该方法转到步骤15C，在那里重复采样-延迟-采样一确定循环(步骤15C，16，17，18A，18B)直到步骤18B的结果为“是”为止。
如果T2-T1大于0.2°F(在步骤18B为是)，于是，方法进行到加热阶段，在这里计算初始加热以及延迟周期(步骤19)。具体说，通过将初始加热因数0.6与温度差T2-T1相乘计算出第一加热脉冲持续时间H1。加热因数0.6是考虑了质量、热传导率以及传感器护套的热容后选出的。使用小的质量，以及这样就减小了的热容量，使得加热因数得以减小。过大的加热因数会导致加热超过最终的温度而产生不正确的温度读数。
由于传感器端插入到舌下的典型T2-T1差是在2°F的数量级，第一加热脉冲的持续时间通常为12秒(就是说，0.6×2)。以类似的方式，第一延迟周期的持续时间D1是最初延迟因数0.3和温度差T2-T1的乘积，最后是(以T2-T1＝2°F为例)0.6秒的加热后延迟(即0.3和2°F的乘积为600毫秒)。之后，执行第一加热脉冲周期H1(步骤20)以及第一延迟周期D1(步骤21)。
接下来，重复类似于步骤15，16，17的采样-延迟-采样(步骤22，23，24)的交替变化，从传感器端采集5个连续温度采样值(100赫兹的采样速度)并对其求平均得到第三温度值T3，出现一个0.2秒的延迟，并对接下来从传感器端采集的5个连续温度采样值的100赫兹的采样速度求平均得到第四个温度值T4。利用温度值T3和T4来确定是否在传感器端由于与人体接触而产生了一个温升。之后利用加热因数0.4和延迟因数0.2计算第二加热脉冲持续时间H2以及第二延迟周期D2(步骤25)，其中H2＝(T4-T3)×0.4而D2＝(T4-T3)×0.2。之后，将第二加热脉冲持续时间与0相比(步骤26)来确定是否达到了稳定的温度。具体地说，如果第二加热脉冲持续时间H2等于零(步骤26为是)，于是达到了稳定的温度。而如果第二加热周期不等于零(步骤26为否)，这表明尚未达到稳定温度并因而执行第二加热脉冲持续时间(步骤27)和第二延迟周期(步骤28)。之后，将确认计数器(V)置零(步骤29)。通过确定预定次数的H2与零的比较都具有相同的结果(就是H2＝0)，利用确认计数器(下面具体介绍)来确认已经达到了稳定的温度。之后，程序转到步骤22计算下一个加热/延迟周期。
在几秒钟的采样-延迟-采样以及加热-延迟阶段内，达到稳定的传感器温度，并且H2(实际上是T4-T3)小于最小的温度变化，在这种情况下是在采样周期内小于0.01°F的变化量(步骤26为是)。为了采样，给出0.3秒内的稳定因数0.01°F。然而，在0.001°到0.06°之间可以认为是稳定的而在-0.06°到-0.001°之间的范围也可以认为是稳定的并可能产生轻微过热。从这一点上说，重复预定次数的H2值的确认周期(V)以检查被测温度是否已经保持恒定。在一个实施例中，重复5个确认周期。在确定H2等于零之后，将V增加1(步骤31)并且比较以确定是否V等于5。如果V小于5，方法转到步骤22，在那里执行另一个采样-延迟-采样周期(步骤22-26)以确定是否H2依然等于零并且增加V。当V等于5时(步骤30为是)，于是已经确认了5个连续周期并且指示微处理器显示温度(步骤32)。
与温度采样值差相乘的加热和延迟因数，规定了加热和延迟时间段。出现在加热之后的延迟时段随传感器端的响应以及加热电阻器的温度是否已经稳定而变化的。这样，温度采样给出的是人体的温升而不是加热器的温升。传感器护套的质量和热传导系数以及形状决定了温度响应。传感器端的低质量和高热导率比较理想。在选择护套材料以及确定电阻器大小的时候也需要考虑其他因数，比如热容。图3A和3B中的加热因数和延迟因数是基于0.120″乘0.150″且罩的截面厚度为0.007″的铜制传感器端的。
现在参照附图4，它表示加热/延迟周期的反应速率和传感器温度升高曲线。当传感器温度接近最后(稳定)温度时，采样周期的斜率(m)减小，它反过来缩短了延迟周期和加热持续时间。在加热时段内，从电池汲取的电流强而来自热敏电阻的信号弱，这导致了热敏电阻信号的偏移，在温度曲线上的脉冲可以证明这一点。在加热脉冲内不需要进行采样。
在图3A和3B的流程图和图4的传感器温度曲线图中都可以看到，温度计对温升进行监控。特别是参考图4，一旦在0.3秒的采样周期内检测到至少0.2°F温升，0.3秒的第一加热脉冲h0使得温升变得更陡。在执行了第一加热脉冲之后，0.3秒的延迟时段d0使加热电阻器提供的热补偿在传感器端组件上，并使传感器端做好采样的准备。在延迟时段d0之后，对曲线斜率(m1)进行测量以确定下一个加热脉冲和延迟周期(就是在0.3秒的采样周期内测量采样温度来确定是否hn＝0)。在测量斜率(mx)变为零(就是当hn减小并趋近于0的同时)的同时，在连续递减的序列(m1，h1，d1)，(m2，h2，d2)...(mx，hx，dx)中重复连续的测量、加热以及延迟周期。对温度稳定性进行检验(通过步骤30和31)并显示温度(步骤32)。
在图5和6所示的另一个实施例中，测温人体(通常是舌下)的热损耗得以减少和补偿。在启动了按纽开关13(步骤33A)后，对微处理器供电(步骤33B)，对环境温度(A)进行测量(步骤33C)，为预热周期计算预热脉冲持续时间(步骤34)。通过将环境温度(A)和94°F之间的差除以预期的每秒的温升来确定预热脉冲的持续时间，例如，每秒的预期温升可以是5°F每秒。在预热脉冲之后(步骤35)，温度很快稳定在93°F，进行报警以提示使用者温度计已经准备好插入患者的口腔。之后，执行在图3A和3B的步骤15C到30描述的控制时序。或者，将传感器端加热并保持在一受控温度，如95°F，并且一旦稳定，就启动就绪警报以通知使用者将温度计插入患者的口腔内(步骤36)。一旦达到稳定的终端温度(步骤30为是)，计算并确定从人体输入的热(步骤37)。如果在仅7秒内检测到读数，传感器端获得的热量的一部分是来自舌下的局部区域的。总共7秒的时间不足以让人体补充局部的热损耗。而加热器恰恰可以提供补充给局部区域的热量。例如，将开始的温度95°F从最终的温度(经测定为98.2°F)中减去，得到全部的温升为3.2°F。全部累计的加热时间，即各个独立的加热脉冲的总和经测定为0.6秒。如果来自加热器的全部热量输入将花费(3.2°F)÷(5°F/秒)，或0.64秒。最后的加热脉冲(步骤38)0.64-0.6或0.04秒将存储所述的热量损耗。最后的加热脉冲之后是延迟时段(步骤39)。接下来采集采样温度。图6的曲线图表示了预热和加热后时段以及最后短暂的检测时间。
或者，可以通过使用以5°F每秒的响应速度下的0.14秒脉冲的加热器工作理论温升[(5)(0.04)＝0.2°F]来去除加热后时段，产生一个最终为98.4°F的温度。可以将全部的检测时间，即在开始插入和最后读数之间的时间看作是由于对人体的循环和传导造成的热损耗的补充而缩短的最终脉冲的一个因数。由于没有加热器，全部的热量都是来自于人体的，则由人体补充热量是达到稳定的主要时间。比较有代表性的，对于3°F的温升，比如从95°F到98°F，不需要加热器的额外热量，在30秒内可达到稳定。每16秒0.1°F的变化率可认为是稳定的。在全部30秒的检测时间内，由于人体已经补充了与温度计端接触的身体部位的热量，所以最终的脉冲为零。对于5秒的检测时间，仅仅出现了由于人体的5/30或全部的0.16的潜在热量损耗。这样，在上述实例中，理论增加的0.2°F减少了(0.2)(0.16)，说明在5秒的时间内人体补充了热量。结果，最终的温度增加了0.232，这导致了98.432°F的温度，而显示的是98.4°F。
实际上，人体的热损耗补充是相对线性的。然而，涉及到血液流动，由于在最初的升高时段内温度变化更大，所以往传感器端的热量传输是关于时间递减的关系。因而热损耗和热增益之间的平衡是渐小的非线性的。这一因素在图4中说明。由于从人体到传感器传递的热量造成的温度变化，使得第一测量周期的斜率m1大于第二测量周期的斜率m2。热传输相对于时间是非线性的。由于使用了低热容的端部降低了对人体热损耗进行补充的需要，它也由于更长的检测时间而得以降低。
尽管在这里已经结合附图对本发明说明性的实施例予以了描述，可以理解本发明不仅局限于这些具体的实施例，在不脱离本发明原理和范围的情况下本领域的技术人员可以对本发明作出多种改变和变形。例如，举例的电路使用了3伏电源，实质上是两个AAA电池，并调整为1.2伏用于微处理器。不难想象，可以使用其他单电压源，即使是6伏或9伏的输出，也不会改变本发明的性质。实施例中表示了一个连接加热器和热敏电阻的公共地，但是也可以使用两个地。所述的模拟数字转换器是现有技术中的技术。还可以使用具有同样结果的其他方法。传感器端的形状和质量仅仅是为了举例以及描述加热器和延迟参数的设计关系而选择的；并不对设计构成限制。虽然将本发明描述为是用于人类的，但依然可以将该温度计及方法用于任何形式的温度测量，例如测量动物的温度，烹饪测温，测量液体温度，测量蒸汽温度等等。这些以及其他的变形都将落在由下列权利要求所限定的本发明的范围之内。
权利要求
1.一种使用具有导热端并在那里热耦合一加热器的温度计确定患者体温的方法，包括以下步骤(a)确定是否已经将所述温度计插入到患者的口腔内；(b)用所述加热器对上述传感器端进行加热，加热时间为第一指定加热时段；(c)执行延迟，时间为第一指定延迟时段；以及(d)确定所述温度计是否已经达到对应于患者体温的稳定的温度。
2.根据权利要求1所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，步骤(a)进一步包括步骤测量导热端第一温度；执行一个预定时间段的延迟；测量导热端第二温度；以及确定所述第二温度是否比所述第一温度至少大一预定的量。
3.根据权利要求2所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，所述第一温度的测量包括以下步骤对导热端进行多次温度采样；以及确定所述多个第一温度采样值的平均值。
4.根据权利要求2所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，所述第二温度的测量包括以下步骤对导热端进行多次温度采样；以及确定所述多个第二温度采样值的平均值。
5.根据权利要求1的用于确定患者体温的方法，其特征在于，步骤(d)包括以下步骤测量导热端第三温度；执行一个预定时间段的延迟；测量导热端第四温度；以及确定所述第三温度与所述第四温度的差是否为零。
6.根据权利要求5所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，如果所述第三温度与所述第四温度的差为零，则该方法进一步包括以下步骤使一个计数器加1，以及确定是否计数器已经达到一个预定的值；其中如果计数器不等于上述的预定值，重复测量所述第三温度，执行一个延迟，测量第四温度并确定所述第三温度与所述第四温度的差是否为零，并且使计数器加1直到计数器与所述的预定值相等为止。
7.根据权利要求6所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，当所述计数器至少等于该预定值时，所述方法进一步包括以下步骤显示所述第三温度和所述第四温度中的一个。
8.根据权利要求5所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，如果所述第三温度与所述第四温度的差不等于零，该方法进一步包括以下步骤用所述加热器对所述传感器端进行加热，加热持续时间为第二指定加热时段；以及执行一个延迟，延迟时间为第二指定延迟时段。
9.根据权利要求8所述的用于确定患者体温的方法，还包括以下步骤使一个确认计数器置零以表示尚未达到稳定的温度读数。
10.根据权利要求1所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，在步骤(b)之前，该方法还包括以下步骤确定所述指定的加热时段；以及确定所述指定的延迟时段。
11.根据权利要求10所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，所述第一指定加热时段和所述第一指定延迟时段是导热端的所述第一温度和第二温度之差的函数。
12.根据权利要求8所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，所述第二指定加热时段和所述第二指定延迟时段是导热端的所述第三温度和第四温度之差的函数。
13.根据权利要求1所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，在步骤(a)之前，该方法还包括以下步骤测量所述导热端的环境温度；以及将所述导热端加热到环境温度以上的温度。
14.根据权利要求1所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，在步骤(d)之后，该方法进一步包括以下步骤计算最后的加热脉冲持续时间和延迟时段；用加热器对传感器端进行加热，加热时间为所述最终加热脉冲持续时间；执行所述的最后延迟时段；测量所述导热端的所述温度，从而确定患者的体温。
15.根据权利要求1所述的用于确定患者体温的方法，其特征在于，当在0.3秒时段之内温度改变最多在0.001°和0.06°之间时达到稳定温度。
16.用于测量温度的温度计，包括一个导热端；一个与该导热端热耦合的温度传感器；一个与该导热端热耦合的加热器；和一个与所述加热器和温度传感器相连的微处理器，用于确定所述导热端的当前温度；其中，所述微处理器可以交替地进行加热、延迟、并且当所述导热端温度趋于稳定时以递减的比例关系读取所述导热端的温度。
全文摘要
一种数字温度计,具有一传感器端,它由加热器、显示器以及微处理器组成,微处理器在上升时间进行采样并依照交替的控制顺序适当操作加热器以增加传感器端的温度,该交替的控制顺序包括加热后的延迟,这样,当不需要进一步加热时,所述传感器端就快速达到了稳定的温度。
文档编号G01K7/42GK1251423SQ9912514
公开日2000年4月26日 申请日期1999年10月4日 优先权日1998年10月5日
发明者J·韦斯 申请人:麦克罗韦斯电子公司