封闭壳体口沿平面度快速检测设备的制造方法
【专利摘要】封闭壳体口沿平面度快速检测设备,气缸(7)下端通过活塞连杆连接压块(4)，在压块(4)下方的底台(1)上固定工作平面(11)，工作平面(11)中部开有吹气口(17)，在底台(1)上还竖立安装有柱管(12)，柱管(12)中空而且其中有浮球(15)，柱管外壁安装有限位游标(14)，柱管(12)与压差检测装置(16)和气泵(13)连接，气泵(13)通过气管(9)分别与气缸(7)和吹气口(17)连通。采用气动吹顶，根据气压的反馈信号测量口沿平面度，观察柱管内浮球位置变化，快捷的定性判断平面度是否合格，针对性强，对机械加工现场的适应性强，稳定耐用，操作方便，精度高且节约人工成本。
【专利说明】
封闭壳体口沿平面度快速检测设备
技术领域
[0001]本实用新型涉及工件加工的局部封闭空腔开口沿平面度检测装置的结构改进技术，尤其是封闭壳体口沿平面度快速检测设备。
【背景技术】
[0002]平面度测量是指被测实际表面对其理想平面的变动量。测量平面度的方法有很多种，主要有水平仪法、自准直仪法、光轴法、多测头误差分离法，还有干涉条纹拼接法、衍射平面基准法、三坐标机测量法等方法，这些测量方法主要应用在小平面精确测量。
[0003]工件的平面度要求不断提高，传统的检测方法被不断的改进。据称激光平面度测量仪是最精确的，在现有市场的设备中，激光测平仪、激光平面度测量仪对平整度的测量和校准系统对平整度和平面度的测量简单快捷。其系统功能包括:测量工件表面平面度，测量精度0.0025mm/M;激光范围30.5M;系统配置:超高精单激光自动扫描平面发射器，无线单轴激光探测靶，精度0.0005mm/M，以及数据分析软件，另外可选件还包括:读数显示，0.0001分辨率，公制/英制，应用领域:所有面的平整度和平直度，包括垂直度、框架、导轨、法兰、圆等等直线度测量，还包括测量机械设备的基础、导轨、大轴承表面的平整度平板平整度校准检查机器运行轨迹线的水平度，直线度。
[0004]另外，对一般测径仪即直径测量仪而言，由两部分构成:发射器I和接收器。激光发光二极管的光通过光学系统形成了光幕。被测物体的阴影图像通过望远镜系统最终形成在线性CCD阵列上，再由信号处理器计算出其大小。
[0005]另一方面，在测量工程应用大平面时，平面度测量法会有一些局限性，比如不能有物体阻隔，或者工程中所测平面是固定安装好的不同物体，并且方位不确定时，平面度测量无法实现;再者，平面度测量设备是精密设备，不易携带。
[0006]同样的，在封闭壳体工件口沿机械切削加工后，需要对开口沿平面度进行测量，目前，采用单纯的测量尺配合人眼进行人工测量，且平面度、同心度分别进行测量，检测效率十分低下，费时费力。
【实用新型内容】
[0007]本实用新型的目的是提供封闭壳体口沿平面度快速检测设备。
[0008]本实用新型的目的将通过以下技术措施来实现:包括底台、压块、顶台、控制开关、气缸、气管、工作平面、柱管、气栗、限位游标、浮球、气压负反馈转换装置和吹气口；底台上方固定顶台，顶台上安装气缸和控制开关，气缸下端通过活塞连杆连接压块，在压块下方的底台上固定工作平面，工作平面中部开有吹气口，在底台上还竖立安装有柱管，柱管中空而且其中有浮球，柱管外壁安装有限位游标，柱管与压差检测装置和气栗连接，气栗通过气管分别与气缸和吹气口连通。
[0009]尤其是，底台上方竖立固定二根支柱，在这二根支柱上端水平安装顶台。
[0010]尤其是，柱管或顶台上安装气压表。[0011 ]尤其是，气栗设定向吹气口充气空气压力2-2.5kg，向气缸充气压力3-35kg;压差检测装置检测由吹气口充气加压后测得的气压变化值。
[0012]尤其是，柱管安装在压差检测装置上部。
[0013]尤其是，工作平面呈平板形状，其中部开有吹气口，该吹气口底部通过气管中的一路连通气栗。
[0014]本实用新型的优点和效果:改变常用的激光测量工作原理，采用气动吹顶，根据气压的反馈信号测量口沿平面度，可在预设平面度误差范围的前提下，观察柱管内浮球位置变化，快捷的定性判断平面度是否合格，其精确度不但可以调整，而且还可以根据待测工件的结构和检测要求，灵活便捷的对设备进行适应性改造，针对性强，对机械加工现场的适应性强，稳定耐用，操作方便，精度高且节约人工成本。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型实施例1结构示意图。
[0016]附图标记包括:底台1、待测工件2、支柱3、压块4、顶台5、控制开关6、气缸7、气压表8、气管9、标准平板10、工作平面11、柱管12、气栗13、限位游标14、浮球15、压差检测装置16、吹气口 17。
【具体实施方式】
[0017]本实用新型原理在于，相对于底部平面，倒扣的工件口沿平面度较高时，结合面靠贴较紧，采用较低的气压顶吹该结合面，气体几乎没有泄露，气压反馈测值较小，否则，不合格口沿会泄漏气体较多，测值较大。
[0018]本实用新型包括:底台1、压块4、顶台5、控制开关6、气缸7、气管9、工作平面11、柱管12、气栗13、限位游标14、浮球15、压差检测装置16和吹气口 17。
[0019]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
[0020]实施例1:如附图1所示，底台I上方固定顶台5，顶台5上安装气缸7和控制开关6，气缸7下端通过活塞连杆连接压块4，在压块4下方的底台I上固定工作平面11，工作平面11中部开有吹气口 17，在底台I上还竖立安装有柱管12，柱管12中空而且其中有浮球15，柱管外壁安装有限位游标14，柱管12与压差检测装置16和气栗13连接，气栗13通过气管9分别与气缸7和吹气口 17连通。
[0021]前述中，底台I上方竖立固定二根支柱3，在这二根支柱3上端水平安装顶台5。
[0022]前述中，柱管12或顶台5上安装气压表8。
[0023]前述中，气栗13设定向吹气口 17充气空气压力2-2.5kg，向气缸7充气压力3_35kg;压差检测装置16检测由吹气口 17充气加压后测得的气压变化值。
[0024]前述中，柱管12安装在压差检测装置16上部。
[0025]前述中，工作平面11呈平板形状，其中部开有吹气口 17，该吹气口 17底部通过气管9中的一路连通气栗13。
[0026]本实用新型中，工作平面11上侧面放置待测工件2或标准平板10，其中标准平板10至少有一个标准的侧面的平面度符合合格标准。
[0027]本实用新型实施例在工作时，首先，根据待测工件2的质量以及内部充气空腔容积，确认平面度测试气压，调节压力表8显示2-2.5kg，气缸7压力3-35kg;以标准平板10对工作平面进行确认，即将标准平板10置于工作平面11上侧并压盖住吹气口 17，柱管12中黑色的浮球15位于红色的限位游标14的下方，确认通过后，移开标准平板10、放平面度不合格的工件到工作平面11上，启动控制开关6，进入测试状态，观察浮球15位置变化，这时柱管中黑色的浮球15位于红色的限位游标14的上方;将待测工件2放在工作平面11上，其开口沿倒扣在工作平面11上并盖住吹气口 17，启动控制开关6，从吹气口 17向待测工件2空腔内吹气，气缸7的活塞推动压块4下移压在待测工件2顶部，这时观察柱12，浮球15在限位游标14下方即判定待测工件2的口沿为平面度合格，浮球15在限位游标14上方即为平面度不合格。
[0028]本实用新型除了适应于对封闭壳体口沿的平面度进行检测，还适合于具有封闭腔而且具有平面开口沿的工件测量，也适用于类似结构的平面深度检测。
[0029]以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及优点。本领域技术人员在阅读时应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。
【主权项】
1.封闭壳体口沿平面度快速检测设备，包括底台(I)、压块(4)、顶台(5)、控制开关(6)、气缸(7)、气管(9)、工作平面(11)、柱管(12)、气栗(13)、限位游标(14)、浮球(15)、压差检测装置(16)和吹气口(17);其特征在于，底台(I)上方固定顶台(5)，顶台(5)上安装气缸(7)和控制开关(6)，气缸(7)下端通过活塞连杆连接压块(4)，在压块(4)下方的底台(I)上固定工作平面(11)，工作平面(11)中部开有吹气口(17)，在底台(I)上还竖立安装有柱管(12)，柱管(12)中空而且其中有浮球(15)，柱管外壁安装有限位游标(14)，柱管(12)与压差检测装置(16)和气栗(13)连接，气栗(13)通过气管(9)分别与气缸(7)和吹气口(17)连通。2.如权利要求1所述的封闭壳体口沿平面度快速检测设备，其特征在于，底台(I)上方竖立固定二根支柱(3)，在这二根支柱(3)上端水平安装顶台(5)。3.如权利要求1所述的封闭壳体口沿平面度快速检测设备，其特征在于，柱管(12)或顶台(5)上安装气压表(8)。4.如权利要求1所述的封闭壳体口沿平面度快速检测设备，其特征在于，气栗(13)设定向吹气口(17)充气空气压力2-2.5kg，向气缸(7)充气压力3-35kg;压差检测装置(16)检测由吹气口(17)充气加压后测得的气压变化值。5.如权利要求1所述的封闭壳体口沿平面度快速检测设备，其特征在于，柱管(12)安装在压差检测装置(16)上部。6.如权利要求1所述的封闭壳体口沿平面度快速检测设备，其特征在于，工作平面(11)呈平板形状，其中部开有吹气口(17)，该吹气口(17)底部通过气管(9)中的一路连通气栗(13)。
【文档编号】G01B5/28GK205537480SQ201620109986
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年2月3日
【发明人】薛明敏
【申请人】昆山钜全金属工业有限公司