专利名称：溢流阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种溢流阀。
发明的
背景技术：
日本专利局于1996年公开的JP-A-H8-42513公开了一种包含在动力转向装置的流量控制阀内的溢流阀。
图10表示出该流量控制阀200。如图所示，溢流阀250安装在流量控制阀200的阀芯201内。
从泵口P供应到在阀芯201顶端的供应腔202的油通过阻尼孔203和供油口204供应到动力转向装置。
在供油口204一侧的油压(阻尼孔203下游的油压)被引入在阀芯201基底端的流量控制弹簧腔205。阀芯201根据供应腔202和供应口204的油压(阻尼孔203上游和下游的油压)产生的推力以及由设置在流量控制弹簧腔205内的弹簧206的弹力和流量控制弹簧腔205的油压产生的作用力之间的平衡状态而移动。当由于泵旋转速度升高而使阻尼孔203的上游和下游的压差增大时，由供应腔202的油压产生的推力就超过了作用力，阀芯201向基底方向移动(图10中的左手方向)，使供应腔202与油箱口T连通。因此，从泵口P来的流量的一部分回到油箱，实现对流量的控制。
当在动力转向装置上的负载增加且供油口204的油压急剧增大时，如果压力控制弹簧腔205的油压超过溢流阀250的设定压力，就将溢流阀250推开，压力控制弹簧腔205内的油就排到油箱口T。结果，阀芯201向基底端方向移动，在供应腔202内的油压就会排到油箱口T，这样就能防止供应压力增大而超过允许压力。
发明概述但是，在上述溢流阀250中，在支承着球体251的一球支承件252和阀孔253的内圆周之间有一个大间隙，当溢流阀250打开时，可移动件(球体251和球支承件252)由于受到回复弹簧254的倾斜作用和流体侧向力的作用而容易产生沿侧向(径向)的振动。
再者，在溢流阀250中，在将可移动件推开的瞬间，震颤会使可移动件操作不稳定从而产生噪音。如果减小底座阻尼孔255的直径，这种震颤就会得到抑制，但是压力损失增大，而且溢流阀250的过载特性(设定压力和开启压力之差的特性)也会被削弱。
因此，本发明的目的在于使可移动件的操作稳定，防止溢流阀震颤并提高其过载特性。
为了达到上述目的，本发明提供了一种溢流阀，其包含一阀座，其带有一阀座孔；一球体，其从下游侧打开和关闭阀座孔；一可移动件，其从下游侧支承球体；一壳体部分，其容纳可移动件；以及一阻尼孔，其构成于阀座孔的下游，该阻尼孔通过限制油流量而缓冲可移动件的振动并抑制震颤。
根据本发明的一个方面，本发明提供了一种流量控制阀，该流量控制阀对从泵供应到包含溢流阀的负载回路的流量进行控制，该溢流阀包含一阀座，其带有一阀座孔；一球体，其从下游侧打开和关闭阀座孔；一可移动件，其从下游侧支承球体；一壳体部分，其容纳可移动件；以及一阻尼孔，其构成于阀座孔的下游，该阻尼孔通过限制油流量而缓冲可移动件的振动并抑制震颤。当在负载回路侧的压力升高时，溢流阀打开，从泵来的流体的一部分被排到油箱口。
本发明的细节以及其它特点和优点将在下面结合附图进行的说明中显示出来。
图1是采用了本发明中溢流阀的叶片泵的剖视图；图2是沿图1中A-A线的剖视图；图3是流量控制阀和溢流阀的剖视图；图4与图3相似，但表示的是本发明的第二实施例；
图5A是本发明溢流阀的第三实施例的剖视图；图5B是沿图5A中B-B线的剖视图；图6A是本发明溢流阀的第四实施例的剖视图；图6B是沿图6A中C-C线的剖视图；图7与图3相似，但表示的是本发明的第五实施例；图8与图3相似，但表示的是本发明的第六实施例；图9与图3相似，但表示的是本发明的第七实施例；图10是现有技术。
优选实施方式在下面的实施例中，本发明的溢流阀包含在流量控制阀内，该流量控制阀控制从叶片泵到动力转向装置的流量。
图1和2表示一叶片泵20的结构。每个实施例中叶片泵的结构都相同。
叶片泵20包含一主体21、盖22、轴23、转子24、定子25和侧板26。
轴23是安装在主体21内的转子24的驱动轴，该轴可自由转动地支承在主体21内。轴23与汽车发动机(未示出)连接，并且与发动机一起旋转。
转子24安装在定子25的内部，该定子的内壁呈椭圆形。转子24夹在盖22和侧板26之间。
数个叶片27沿径向设置在转子24的外周上。叶片27可以移入或移出转子24。当转子24旋转时，叶片27伸出，直到叶片的末端与定子25的内周表面接触。基于此，在每个叶片之间就形成一个泵腔，该泵腔随着转子24的旋转而扩大和缩小。
在扩大行程中，这些泵腔从与油箱(未示出)连通的低压通道28中吸油。另一方面，在缩小行程中，将油排到高压通道29中。高压通道29通过后面将讲到的流量控制阀30而与动力转向装置(未示出)连通。
图3表示本发明第一实施例中流量控制阀30的结构，一溢流阀1设置在流量控制阀30内。
当发动机以低速旋转时，供应到动力转向装置的油必然随着发动机转速的升高而增多。另一方面，当发动机以高速旋转时，就必需限制供应到动力转向装置的油量，这样，即使发动机转速升高，油量也不增多。所设置的流量控制阀30对该流量进行控制，当发动机转速(叶片泵20的转速)升高时，该阀将超过所需油量的油排出。
流量控制阀30包含一阀芯40，该阀芯可自由滑动地装在叶片泵20的主体21内形成的滑孔31内。一连接件32利用螺纹拧入滑孔31的开口端。连接件32的中空部分是一个向动力转向装置(未示出)供应油的供油口32A。
一插入件33配装在连接件32的底部。在插入件33内形成一孔。阀芯40的轴形件41穿过该孔，并且在轴形件41的外圆周和孔的内圆周之间的间隙构成一阻尼孔33A。
一大直径部分41A和一小直径部分41B(其直径比大直径部分41A小)从阀芯40的轴形件41的端部按顺序形成。因此，阻尼孔33A的开口面积根据是大直径部分41A还是小直径部分41B在孔内而变化。
在本实施例中，可以利用阀芯40的轴形件41而以上述方式改变阻尼孔33A的开口面积，而改变阻尼孔33A开口面积的轴形件可以与流量控制阀30分隔开，同时可以用电磁线圈驱动用于改变阻尼孔33A开口面积的轴形件。这样，就可以更精确地控制阻尼孔33A的开口面积。
供油口32A(阻尼孔33A的下游)通过一连通通道37与流量控制弹簧腔35连通。在连通通道37和供油口32A之间设置一阻尼孔38，并且在连通通道37和流量控制弹簧腔35之间设置一阻尼孔39。
在阀芯40的轴形件41的底端处形成有一个接触台阶件42。接触台阶件42的直径大于插入件33的开口直径。因此，当阀芯40朝着顶端(图中的左手侧)移动时，接触台阶件42的端面42A就与插入件33接触，因而接触台阶件42将阻尼孔33A关闭。
一滑动部分(阀芯环槽脊部分)43在阀芯40的接触台阶件42的底端形成。滑动部分43沿着滑孔31的内圆周表面滑动。滑孔31的内部由该滑动部分43分为在阀芯40的顶端(图中左手侧)的供油腔34(阻尼孔33A的上游)和在阀芯40的底端(图中右手侧)的流量控制弹簧腔35。
从阀芯40滑动部分43的底端有一个直径小于滑动部分43的底端部分44。一流量控制弹簧36安装在该底端部分44的外圆周上。流量控制弹簧36的底端与滑孔31的底部接触，流量控制弹簧36向顶端方向(图中左手侧)推动阀芯40。
与叶片泵20的高压通道29连通的一压力口P和与油箱连通的一油箱口T在滑孔31的侧面上打开。泵口P位于接近滑孔31开口端的位置，并与供油腔34连通。油箱口T位于远离泵口P的滑孔的内侧(图中右手侧)，该油箱口可与供油腔34连通或断开，在连通时，它们的连通面积可以通过阀芯40的移动而改变。
溢流阀1从流量控制弹簧腔35一侧装入阀芯40内。当在流量控制阀30内进行压力控制时，溢流阀1作为先导阀使用。特别是，当大负载作用在动力转向装置上且供油口32A的压力急剧上升时，流量控制阀30也起到压力控制阀的作用，其能够降低叶片泵20的供油压力。在这一压力控制当中，溢流阀1是一种装在流量控制阀30的阀芯40内、在供油口32A的压力上升时起控制流量控制阀30作用的阀。
溢流阀1包含一回复弹簧3，球体支承件4，球体5，阀座6以及装在阀孔2内的衬套件7，该阀孔在阀芯40的底端打开。
衬套件7在阀孔2的开口端固定在内圆周表面。阀座6固定在衬套件7的内圆周表面7A上。一底座阻尼孔6A与阀座6同轴形成，并且在该底座阻尼孔6A的下游端部分形成一底座孔6B。一过滤件8安装在阀孔2的开口端(底座阻尼孔6A的上游)。
球体5和球体支承件4安装在阀座6的下游(图3中的左手侧)。一回复弹簧3设置在球支承件4的外圆周上。设置在球体支承件4的凸缘4A和阀孔2的底表面之间的回复弹簧3向阀座6的方向推动球体支承件4。
由球体支承件4支承的球体5通过回复弹簧3的弹簧力的作用而推顶在阀座6的底座孔6B上，而将底座孔6B封住。当流量控制阀30的流量控制弹簧腔35内的油压超过回复弹簧3的弹簧压力时，球体5被推开，就将油从底座阻尼孔6A和底座孔6B引到阀孔2内。
凸缘4A在球体支承件4的底端处形成。凸缘4A将阀孔2的内部分成一腔室9和一压力控制弹簧腔10。
在凸缘4A和延伸到凸缘4A侧面的衬套件7的内圆周表面7A之间形成一间隙11以作为阻尼孔。间隙11是一个足够小的、在球体支承件4运动中具有足够阻尼作用的间隙，该间隙的径向宽度最好设定为小于衬套件7内径的1/20。
由于在溢流阀1中这一间隙11的存在，可以使球体支承件4和球体5的运动稳定，且不会降低过载特性，同时使由震颤产生的噪音得到抑制。在间隙11的宽度(径向宽度)设定为小于衬套件7内径的1/20时，该间隙可以起到足够的阻尼作用，这可以由试验和分析证明。
压力控制弹簧腔10通过多个油通道12和外周边槽13与油箱口T连通。外周边槽13是在阀芯40的滑动部分43的外圆周上形成的环形槽。
下面，将说明该装置的操作过程。
当发动机(未示出)启动时，叶片泵20随着发动机的旋转而旋转，并将油从泵口P供应到流量控制阀30的供油腔34。该油通过阻尼孔33A流入供油口32A，并供应到动力转向装置。在泵低速旋转且供应到动力转向装置的油供应量很小时，油供应量与泵转速成正比例增长。
此时，供油腔34(阻尼孔33A上游)和供油口32A(阻尼孔33A的下游)之间的压差由阻尼孔33A的开口面积和通过阻尼孔33A的流量决定，并且随着叶片泵20转速的升高而增加，流过阻尼孔33A的流量也增大。
油通过阻尼孔38、油通道37和阻尼孔39被引到流量控制阀30的压力控制弹簧腔35内。当叶片泵20的转速升高且阻尼孔33A的上下游压差增大时，阀芯40克服流量控制弹簧36的弹力而向底端方向(图中右手侧)移动。特别是，当通过阻尼孔33A的流量增大时，一向底端方向推压阀芯40的推力(供油腔34的压力P1和阀芯40的供油腔34侧面的压力接收面积A1的乘积和由供油口32A内的压力产生的轴向力)超过朝着顶端(图中的左手侧)向后推压阀芯40的作用力(流量控制弹簧36的弹力F与流量控制弹簧腔35的压力P2和阀芯40的流量控制弹簧腔35的侧面上的压力接收面积A2的乘积之和)时，使阀芯40撤回到底端。
因为阀芯40撤回，供油腔34与油箱口T连通。因此，从泵口P供应的油的一部分被排到油箱口T，由此，即使泵转速升高时，也能抑制供应到动力转向装置的油供应量的增加。而且，当阀芯40的大直径部分41A移动到阻尼孔33A的内侧时，阻尼孔33A的开口面积变小，供应到动力转向装置的油供应量可以进一步得到抑制。在这种情况下，供应到动力转向装置的油供应量就可以根据泵转速而得以控制。
另外，供油腔34的压力是按下述方法控制的。例如，当由于动力转向装置逆转或类似情况发生而使供油口32A的压力急剧增大时，该压力通过阻尼孔38、油通道37和阻尼孔39传送到流量控制弹簧腔35。因此，流量控制弹簧腔35的压力增大，当该压力超过溢流阀1的设定压力时，溢流阀1被推开，使流量控制弹簧腔35和油箱口T连通。特别需要指出的是，通过克服回复弹簧3的弹力而将球体5和球体支承件4推开，在流量控制弹簧腔35内的油就通过过滤件8、底座阻尼孔6A、底座孔6B、腔室9、起阻尼孔作用的间隙11、压力控制弹簧腔10、油通道12和外圆周槽13排到油箱口T。结果，使流量控制弹簧腔35的压力降低，阀芯40朝着图中的右侧撤回。因而，将供油腔34的供油压力排到油箱口T并对该压力进行控制而使其不会过大。再者，利用大直径部分41A，使阻尼孔33A的开口面积变小，也会对流入动力转向装置的流量给以限制。
此时，溢流阀1以这种方式进行压力控制，而在本实施例中，在凸缘4A和衬套件7的内圆周表面7A之间形成间隙11。因此，因为在油通过该间隙11时产生阻力(压降)和阻尼力，因此，使过载状况得到改善，球体支承件4的操作稳定，同时抑制震颤。特别需要指出的是，抑制了球体支承件4沿侧向和轴向的振动，并能够抑制伴随振动产生的噪音。
而且，由于存在间隙11，在腔室9(溢流阀1的底座孔6B的下游)内产生一压力，并且该压力随着流量的增大而增大，从而使溢流阀1的过载特性(溢流阀1的设定压力和开启压力之差)得以改善。
图4表示第二实施例。
第二实施例与第一实施例有下面几点不同。
第二实施例中的衬套件7比第一实施例中的短，该衬套件没有延伸到球体支承件4的凸缘4A的侧面。取而代之的是，在凸缘4A侧面阀孔2内形成一导向凹部62A，在凸缘4A和导向凹部62A之间的间隙63起阻尼孔的作用。间隙63应该足够窄，以在球体支承件4运动(振动)时具有足够的阻尼作用，间隙的径向宽度最好设定为小于凹部62A内径的1/20。
因此，除了具有与第一实施例相同的效果以外，在第二实施例中，无需调整衬套件7的内径和凸缘4A的外径之间的关系以形成间隙63，从而增大了设计的自由度。
在阀孔2内并非绝对必需设置导向凹部62A，间隙63可以在凸缘4A和没有凹部的阀孔2的内圆周表面之间形成。
图5A表示溢流阀1的第三实施例。图5B表示沿图5A中B-B线的剖视图。
第三实施例与第一实施例有下面几点不同。在第三实施例中，溢流阀1安装在流量控制阀30的阀芯40中，这与上述第一实施例中的情况相同。
在第三实施例中，球体支承件4的凸缘4A沿轴向做得宽一些，并且该凸缘的外圆周表面在衬套件7的内圆周表面7A上滑动。几个凹槽73(在本实施例中，以90度间隔形成4个凹口)沿球体支承件4的轴向延伸而形成，这些凹槽73起到阻尼孔的作用。凹槽73的宽度和深度设定为能够在球体支承件4运动(振动)时起到足够大的缓冲作用。
在第三实施例中，由于这些凹槽73的存在，可以得到与第一实施例相同的效果。凸缘4A与衬套件7的内圆周表面7A接触，这样可以完全避免球体支承件4沿侧向的振动。按照本实施例，因为通过在凸缘4A的外圆周表面外切槽而形成凹槽73，因此，很容易形成这些凹槽，使精确的机加工简单易行，并且可以提高设定阻尼力的准确度。再者，由于在凸缘4A的外圆周表面上形成凹槽73，因此这些凹槽不会被回复弹簧3的边缘封闭住。在该实施例中，凹槽73是在凸缘4A的外圆周内形成的，但是这些凹槽也可以在衬套件7的内圆周7A内形成。
图6A表示第四实施例。图6B表示沿图6A中C-C线的垂直剖视图。
第四实施例与第一实施例有下面几点不同。在第四实施例中，溢流阀1也安装在流量控制阀30的阀芯40内。
在第四实施例中，球体支承件4的凸缘4A沿轴向做得宽一些，并且该凸缘的外圆周表面完全在衬套件7的内圆周表面7A上滑动。几个在压力控制弹簧腔10上打开的凹部83在凸缘4A的外圆周表面内形成。而且，沿轴向穿过凸缘4A的孔84设置在凹部83内侧部分内。这些通孔84起到阻尼孔作用。通孔84的横截面积的大小设定为在球体支承件4运动(振动)时能够起到足够大的阻尼作用。
由于通孔84的存在，在第四实施例中可以得到与第一实施例相同的效果。而且，因为凸缘4A与衬套件7的内圆周表面7A接触，因此，可以完全避免球体支承件4沿侧向的振动。阻尼孔形成为穿过凸缘4A的通孔84，因此，阻尼孔可以很容易地形成，使精确的机加工简单易行，并且可以提高设定阻尼力的准确度。而且，因为通孔84是在凹陷部分83的内侧形成，因此，即使将回复弹簧3安装在凸缘的端部，这些通孔也不会被回复弹簧3端部密封住。
图7表示第五实施例。
第五实施例与第一实施例有下面几点不同。其余的结构特点相同。
在第五实施例中，压力控制弹簧腔10与外圆周凹槽13不是通过油通道12而是通过阻尼孔93连通的。
当溢流阀1被推开时，由于流体流过阻尼孔93，在压力控制弹簧腔10内就建立起一个适当的背压，混有空气的现象被抑制住，且能够防止压力控制弹簧腔10内出现气蚀现象。球体支承件4的操作稳定，并且可以减少由于震颤而产生的噪音。而且，在底座孔6B下游的腔室9内产生一压力，从而可以改善过载特性。
图8表示第六实施例。
在第六实施例中，在凸缘4A的外圆周上设有一凹槽形阻尼孔103，在第五实施例(图7)的结构中，压力控制阀腔10和外圆周凹槽13是通过一阻尼孔连通的。
特别需要指出的是，在第六实施例中，球体支承件4的凸缘4A在衬套件7的内圆周表面7A上滑动，并且在凸缘4A的外圆周上形成有凹槽形阻尼孔103。阻尼孔103的横截面积的大小设定为对球体支承件4的运动(振动)能够起到足够大的阻尼作用。
压力控制阀腔10和外圆周凹槽13通过一阻尼孔104连通。由于设置了这种结构，就可以更确定地阻止球体支承件4沿侧向的振动。
图9表示第七实施例。
在第七实施例中，溢流阀1的结构与其在第一实施例中相同，但是与第一实施例不同的是，在泵口P和向动力转向装置供油的供油口120之间的阻尼孔118的开口面积是通过电磁阀110而变化的。
流量控制阀20的阀芯40包含一个小直径的端部46，该端部位于在滑孔31内滑动的滑动部分43的末端。泵口P在该端部46的侧面打开。油箱口T在滑动部分43的侧面打开，并且当阀芯14缩回时在端部46上打开，这样，从泵口P来的部分流体被排到油箱口T。
电磁阀110设置在与动力转向装置连通的供油口120和泵口P之间。电磁阀110包含一固定铁芯112，该铁芯带有一个在外圆周上的线圈111；一杆114，该杆在其外圆周上带有一可运动铁芯。杆114通过轴承115、116而可沿轴向自由滑动地被支承，并通过给线圈111通电而被驱动。杆114的端部与底座117的开口接合。该杆114的外圆周部分和底座117形成一阻尼孔118，阻尼孔118的开口面积通过杆114的缩回而改变。
由于该结构的存在，就可以对泵口P和供油口120之间的阻尼孔118的开口面积进行更精确的控制。
上述实施例可以进行结合，如果可以，可以进行任何想要的组合。
溢流阀的底座孔下游的阻尼孔可以以另一种方式设置。
在上述实施例中，可以将溢流阀应用到向动力转向装置供应压力油的叶片泵的流量控制阀中，但是本发明并不局限于这一方案，还可以将本发明应用到在任何场合使用的溢流阀中。
本发明实施例中的专有特点或特殊性在下面的权利要求中进行了限定。
权利要求
1.一种溢流阀，包含一阀座，其包含一底座孔；一球体，其从下游侧打开和关闭底座孔；一可运动件，其从下游侧支承着球体；一壳体件，其内装有可运动件；以及一阻尼孔，其在底座孔的下游形成，该阻尼孔通过限制油的流量而缓冲可运动件的振动并抑制震颤。
2.根据权利要求1所述的溢流阀，其特征是该阻尼孔是一个在可移动件和壳体件内圆周表面之间形成的间隙。
3.根据权利要求2所述的溢流阀，其特征是所述可运动件还包含一圆形截面的凸缘；所述阻尼孔是一个在凸缘和壳体件内圆周表面之间的间隙；以及所述间隙沿径向的宽度小于壳体件内径的1/20。
4.根据权利要求1所述的溢流阀，其特征是可运动件在壳体件的内圆周表面上滑动；以及该阻尼孔是凹槽，该凹槽可以在可运动件的外圆周表面和壳体件的内圆周表面中的任何一个上形成。
5.根据权利要求1所述的溢流阀，其特征是可运动件在壳体件的内圆周表面上滑动；以及阻尼孔是一个通孔，可运动件穿过该通孔。
6.根据权利要求5所述的溢流阀，其特征是溢流阀包含一设置在可运动件上的回复弹簧；在可运动件内并在安装有回复弹簧的侧面形成凹部；以及所述通孔在凹部上打开。
7.根据权利要求1所述的溢流阀，还包括一回复弹簧，其设置在可运动件上；一弹簧腔，其内装有底座孔下游的回复弹簧；以及一第二阻尼孔，其设在弹簧腔和一油箱口之间。
8．根据权利要求1所述的溢流阀，还包含一个在底座孔上游的第三阻尼孔。
9．一用于控制从泵供应到负载回路的流量的流量控制阀，包含一溢流阀，该溢流阀包含一阀座，其具有一底座孔；一球体，其从下游侧打开和关闭底座孔；一可运动件，其从下游侧支承着球体；一壳体件，其内装有可运动件；以及一阻尼孔，其在底座孔的下游形成，该阻尼孔通过限制油的流量而缓冲可运动件的振动并抑制震颤，其特征是当在负载回路侧的压力升高时，溢流阀打开，将从泵来的流体的一部分排到油箱口。
10．根据权利要求9所述的流量控制阀，其特征是该阻尼孔是一个在可移动件和壳体件内圆周表面之间形成的间隙。
11．根据权利要求10所述的流量控制阀，其特征是所述可运动件还包含一圆形截面的凸缘；所述阻尼孔是一个在凸缘和壳体件内圆周表面之间的间隙；以及所述间隙沿径向的宽度小于壳体件内径的1/20。
12．根据权利要求9所述的流量控制阀，其特征是可运动件在壳体件的内圆周表面上滑动；以及所述阻尼孔是凹槽，该凹槽可以在可运动件的外圆周表面和壳体件的内圆周表面中的任何一个上形成。
13．根据权利要求9所述的流量控制阀，其特征是可运动件在壳体件的内圆周表面上滑动；以及阻尼孔是一个通孔，可运动件穿过该通孔。
14．根据权利要求13所述的流量控制阀，其特征是该溢流阀包含一设置在可运动件上的回复弹簧；一凹部在可运动件内并在安装有回复弹簧的侧面上形成；以及所述通孔在凹部上打开。
15.根据权利要求9所述的流量控制阀，还包含一回复弹簧，其设置在可运动件内；一弹簧腔，其内装有底座孔下游的回复弹簧；以及一第二阻尼孔，其设在弹簧腔和油箱口之间。
16.根据权利要求9所述的流量控制阀，还包含一个在底座孔上游的第三阻尼孔。
17.根据权利要求9到16中任一项所述的流量控制阀，包含一阀芯；一供油腔，其在阀芯的一侧形成；一流量控制阀腔，其在阀芯的另一侧上形成；以及一流量控制弹簧，其设置在流量控制弹簧腔内，该弹簧沿着供油腔方向推动阀芯；其特征是将一泵的压力引到供油腔；将油从供油腔通过一供油阻尼孔而供应到一供油口，从而供应到负载回路；将供油阻尼孔的下游压力通过至少一个阻尼孔或者喉道而引入到流量控制阀腔内；当阀芯沿着流量控制弹簧腔的方向缩回时，供油腔与油箱口连通；溢流阀从流量控制弹簧腔的侧面安装到阀芯内；以及当溢流阀打开时，流量控制弹簧腔与油箱口连通。
全文摘要
在球体支承件4的凸缘4A和衬套件7的内圆周表面之间的间隙11起到限制底座孔(6B)下游流量的阻尼孔的作用。这样,使球体支承件4的运动稳定,在底座孔6B的下游的腔室9内产生压力,同时改善了溢流阀1的过载特性。
文档编号G05D16/10GK1343847SQ0113291
公开日2002年4月10日 申请日期2001年9月11日 优先权日2000年9月11日
发明者郭卯应, 土屋秀树, 永田精一 申请人:萱场工业株式会社