基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法

专利名称：基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法
技术领域：
本发明涉及食品安全、质量智能化控制方法，属于食品工业的智能化策划与过程控制技术领域。
背景技术：
现有的食品管理自动化方法主要是帮助进行文件控制、产品库存管理、保质期登记，销售记录，但是不能智能化执行最根本的HACCP (危害分析和关键控制点)决策，因此不能从源头、根本上控制食品的安全和质量。基本上只是使用于食品工业的ERP软件系统而已。很多是以在线软件为载体，但是其并不能很好地和制造商端的硬件相结合，而传统的桌面软件则，不能更新危害数据库和过程工序数据库，导致所执行的过程并不能体现最新的水平，甚至使用过期的生产、控制方式。

发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法。本发明的目的通过以下技术方案来实现
基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法，包括以下步骤
I)危害分析和关键控制点HACCP体系建立1.1 HACCP的前提方案的确定，即建立前提方案数据库，基于《食品生产许可审查通则》和以及其包括的28类食品的细则、联合国食品法典委员会CAC、良好操作规范GMP和卫生标准操作规范SS0P，包括供应商控制、工厂设施设备维护、车间布置、储藏、公用事业、生产环境清洁与卫生、害虫控制、员工培训、员工卫生、物流、厂房的安全、废弃物处理，将数据库内容存储到云服务器，并进行数据类别的管理与分析，对每一个信息都进行ID管理，有固定的编号，在变更数据库时，有计算机的数据变更记录管理，将方案分为基本前提方案和操作性前提方案两类；
供应商控制为前提方案中的一项重要内容，包括供应商审核、批准和监视，原料和包装验收和监视，供应商控制是基于对供应商的风险分析而得出，将风险评估的过程量化，利用计算机根据计算结果确定风险程度并对结果进行计算机的供应商的属性管理；
A.首先是原料风险分析流程，根据原料数据库筛选，得出风险列表，然后每个原料按照发生的可能性和危害的严重性两个指标，每个指标分为1、2、3三个水平，I为最低，3为最高，原料风险性=发生的可能性水平X危害的严重性水平，如果得出的结果=9或6，则为闻风险，如果结果=4或3，则为中度风险，如果结果=I或2，则为低风险；
B.供应商审核、批准和监视的程序，取决于供应商提供原料的风险程度和供应商本身的风险大小的综合考虑，原料风险评估完成以后，进行供应商本身风险评估，供应商评估流程，得分越高，风险越大，评估有6项指标，每个指标都有相应的水平
a、是否有第二方认证，有是与否两个水平，是=1，否=3; b、厂房、设备硬件设施，有良好、合格、不合格三个水平，良好=I，合格=2，不合格=3 ；
C、技术人员力量，分良好、合格、不合格三个水平，良好=1,合格=2，不合格=3 ；
d、产品风险程度，分低、中、高三个水平，低=1，中=2，高=3；
e、现场是否有过敏原，分是、否两个水平，是=3，否=1；
f、供应商是否是原料的直接生产者，分是、否两个水平；
风险性得分=(b + c+ d + e)Xa，最理想情况的得分为4分，如果供应商其他条件都良好，只是没有认证，则得分为12分，作为低风险和中风险的边界；如果各方面条件都合格，没有第三方认证，即b、c、d各2分，没有致敏物质，分数为21分，为中风险与高风险的边界；因此分数4 12为低风险，12 21为中度风险，21 36为高风险，同时不管任何情况下，如果指标f为否，则供应商为高风险；
最后，按照得出的风险指数，决定对供应商的控制措施所有有第三方认证都要递交电子版的认证证书和审核报告；
原料和包装验收和监视，根据原料得出的风险程度进行云端数据库的提取结果，操作提示，高风险原料验收时，每批次都须有检测报告，并且验收时目测，中度风险原料，验收时目测，并随机抽样检测，低度风险原料，验收时目测；1. 2危害分析预步骤建立原料数据库，并且原料按照性质进行分类，性质决定着原料可能携带的潜在危害；当用户输入原料后，计算机便读取并输出相应的潜在危害进行提示；
生产工艺流程数据库建立工艺流程数据库，参考为国家对28类食品生产许可细则，作为生产许可的一部分，数据库包含28类产品及其对应的工艺流程，当用户根据系统提示输入终产品类型时，便从数据库中读取相应数据，并生成工艺流程 过程工序数据库该数据库参考28类食品生产许可细则以及国际食品法典委员会标准及食品工艺技术手册等，对于不同的生产产品制定相关的生产流程，并可以根据客户的需求对流程进行修改；每个过程工序都包含对应的生产参数、可能引入的潜在危害、可消除的潜在危害、控制措施及对应的纠正措施和关键限值；该数据库中每个工序都对应生产流程数据库；
将建立在数据库中的计算机逻辑关系的内容，通过客户本身的选择和实际情况的内容，进行内部计算机搜索以及筛选，并且把结果的内容反馈给使用者；1. 3危害分析计算机根据用户提供的原料和终产品后，得出工艺流程推荐，然后根据原料和工艺流程，自动生成潜在危害列表和控制措施，控制措施自动生成的原理是，计算机系统从过程工序数据库中读取与危害相对应的控制措施，然后根据流程，筛选出符合的最优控制措施，计算机也是按照事前确定的流程和逻辑关系进行判定；然后，对应于每一个危害，都有两个指标，即发生的可能性和严重性，每个指标都有三个水平，可能性三个水平为很可能=3，可能=2，不可能=I ;严重性三个水平为有害的=3，反感的=2，无关紧要=1，则危害水平=可能性水平X严重性水平，如果所得值>6，则为显著性危害；
对所有的危害执行完分析后，计算机筛选出显著性危害，并生成显著危害列表；1. 4操作性前提确定对控制措施进行分类，不可量化措施为操作性前提方案，然后对可量化控制进行进一步筛选，筛选出不包含在前提方案数据库中的控制措施，得出非前提方案控制措施列表，进行下一步过程，即关键控制点确定，而非前提方案控制措施列表以外的控制措施则作为操作性前提方案，计算机生成操作性前提方案列表；1. 5确定关键控制点CCP，计算机根据以上筛选出的非前提方案控制措施列表，对每个原料和过程工序进行判断；
对于原料应进行判断，以决定是否在过程中严控控制这些原料，判断过程为回答3个答案为“是”与“否”的问题；问题1:此原料是否有相关的危害，如果“否”则继续分析别的原料，如果“是”，则进入问题2:你或者客户是否要去除这个危害？如果“否”，则为敏感原料，须高度控制；如果“是”，则进入问题3 :有不能控制的交叉感染吗？如果“否”，则继续分析其他原料，如果“是”，则为敏感原料，须高度控制；
然后，对每道过程工序进行判断，判断方法由5个问题组成，对每个问题回答“是”与“否”，过程如下问题1:这一步有危害吗？如果“否”，则不是CCP ;如果“是”，则进入下问题2 :这个危害能控制吗？如果回答“否”，则回答问题在这一步控制是保证安全所必须的吗？如果“否”，则不是CCP，如果“是”，则修改加工工序或产品；如果问题2回答“是”，则进入问题3 :这一工序是特别地用来消除危害或者将危害降低到可接受水平的吗？如果“是”为CCP，如果“否”进入问题4 :有可能发生污染或者危害增加到不能接受水平吗？如果“否”贝U不是CCP，如果“是”则进入问题5 :之后的加工会消除风险或将之降低至可接受水平吗？如果“是”则不是CCP，如果“否”则是CCP ;通过以上的逻辑判断后，计算机筛选出CCP，生成CCP列表，然后在过程步骤中进行筛选，输出符合的监视程序和关键限值，及纠正措施，并生成列表；另外根据自动生成的生产流程中的数据库中的确定CPP控制案，进行基础CPP控制点；1. 6 HACCP确认，计算机调用在步骤1. 5中产生的HACCP计划，来回顾之前计算生成的
计划；
1.7 HACCP验证策划制定计划，验证HACCP计划在实际生产中，是否有效地执行，验证的策划，包括审核生产过程记录、内部审核、终产品测试、顾客投诉纪录与趋势分析；1. 8可追溯性系统建立建立终产品批次方案，有3种格式的批号，按照客户的实际生产情况，允许的最小精确度为生产的日期，即，根据户输入的一天生产的批次数，系统推荐批次号格式，如果一批，则批次号为日期或其对应的号码，如果一天生产多于一批，则系统推荐的批次号格式多加一个数字，代表一天中的某个批次，如果每个批次有多台机器完成，则系统生成的批次格式再多加一位数，每台机器都有对应的数字表示，数字中间用分隔线分开；建立原料批次号，每批每种入库的原料都由计算机系统生产的条形码，赋予特定的批号，投入生产时，扫描条形码，记录某批次产品所用的原料批次，如果用原料生产半成品时，使用与同样的方式，用条形码来标记，投入生产时，通过扫描来记录批次，终产品的批次会与使用的原料或半成品的批次以及相关的关键控制点监视记录在同一表格上，记录在系统中，可通过终产品批次或原料批次号，双向追溯产品；对于每一个产品的生产过程，以及关键环节的控制情况都进行计算机保存；在追溯系统中可以对任何一个批号的产品进行数据库的查询，如果任一批次有不合格的产品便记录到不符合控制中；1. 9不符合控制建立不符合控制程序格式，即当过程出现偏差时，不能通过纠正措施而改进为合格的产品，归为不合格产品，并进行隔离、分析后对不符合产品作出处理；
2)食品生产数据的实时监控
计算机对于食品生产线的数据进行实时监控，对于每一个环节的关键参数进行实时监控，利用温度传感器、计时器、湿度传感器、称重器对真实的情况进行反应，并把反馈的数据进行通信传输给计算机，计算机根据之前建立的安全流程和危害分析，来判定得到的参数是否满足其需求，并把数据记录在计算机的数据库中，并通过网络发至云服务器，作为数据备份与存储，并对违反规则的内容进行警报；
3)食品生产的远程监控系统
食品生产过程的实时监控，监控的数据发送至云服务器，即使不在生产线，也可远程进行数据的观察、查询内容。进一步地，上述的基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法，还包括4)食品安全质量手册
4.1文件控制，将文件分成政策性文件、作业规范文件、记录文件，并对文件的版本进行控制，并记录文件的每次更新；
4.2内部审核内部审核也是上面HACCP核实里一个很重要的部分，将内部审核流程自动化，内部审核主要审核三方面，即HACCP系统、前提方案系统和为达到这些而实施的操作，系统根据这三个方面，在以上建立的项目中进行筛选，只筛选出项目的名称，生成一个审核清单，清单的形式为一般疑问句，内部审核员根据清单，对系统进行审核，只须填写是与否，系统根据之前生成的文件控制方案，对记录进行储存和控制和分析，计算机也对存储的记录进行数据库管理，每一个环节以数据的形式进行保存，方便以后的查看与追溯；
4. 3产品管理，即对产品规格书进行自动生成和版本控制，首先建立产品规格书格式，对于每个产品的规格书智能化建立的步骤是，计算机读取用户在危害分析预步骤时输入的产品特性和用途和确定的生产流程，关键控制点，自动生成规格书，并且用户根据实际需要而进行修改，并记录规格书的更新；
4.4产品控制新产品开发，建立保质期确定方案数据库，为产品类型及其对应的保质期确定方法的集合，根据用户输入的产品类型，提供保质期测定方案推荐。更进一步地，上述的基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法，还包括资源管理建立建立人员管理、资源管理及基础设施维护管理程序。本发明技术方案突出的实质性特点和显著的进步主要体现在
本发明采用计算机技术来帮助没有足够高资质食品控制专家人员的食品制造商，以最科学、最先进的方式，对生产安全、高质量的产品从最开始进行的策划到在实际生产过程监控以及远程控制监视等内容，食品安全管理体系的维护与更新。主要体现在，能够结合中国食品生产许可的要求、联合国食品法典委员会及其他广泛认可的食品标准，智能化策划HACCP系统，并能不断更新危害数据库、前提方案数据库、工艺流程数据库、过程工序数据库等。利用计算机使食品安全、质量控制自动化。参考整合当前国际上广泛认可的食品标准为指导，结合计算机，首先对食品生产过程进行自动化策划，然后对生产中的关键控制点进行自动化控制。利用云技术，实时更新标准数据库，指导生产规则，并利用最新的技术，保证食品生产的安全。


下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明
图1:危害分析和关键控制点体系建立的流程示意图； 图2 :确定关键控制点中原料CCP判断树的流程示意 图3 :确定关键控制点中加工过程CCP判断树的流程示意图。
具体实施例方式由于现存的食品管理解决方案不能很完善地提供符合食品管理标准的所有功能，通常没有能够提供专家决策的功能，即不能智能化地执行HACCP过程，或者即使能够执行，但是不能有效更新，符合不断发展的国内和国际上的食品工业的法律法规和操作标准。而在国内更是没有一个适合中国食品制造商使用的解决方案，即帮助中国食品制造商获得并维护生产许可(QS)，而生产许可是食品制造商能够进入市场的前提条件，并且生产许可需要每年都进行的复审。本发明提供一个能够成为中国的食品制造商符合国内、国际标准的完整解决方案。主要体现在，能够结合中国生产许可的要求，即执行符合生产许可的功能流程；将HACCP执行自动化，包括不断更新其危害数据库，前提方案数据库，工艺流程数据库、过程工序数据库等；更为整合的文件管理方案，符合《食品生产许可审查通则》、IS022000和BRC6. O标准。只要将数据库、解决方案的逻辑关系以及文件管理的内容，变成计算机的操作方式，在没有高级专业人才的前提下，一样可获得专业的生产指导。基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法的具体流程如下
I)危害分析和关键控制点体系建立(HACCP)，如图1所示；1.1 HACCP的前提方案的确定，即建立前提方案数据库，基于国际食品法典委员会(Codex Alimentarius Commission, CAC)>GMP (良好操作规范)和 SSOP (卫生标准操作规范)，包括供应商控制，工厂设施设备维护、车间布置、储藏、公用事业(生产用水、冰、空气或其他气体等)、生产环境清洁与卫生、害虫控制、员工培训、员工卫生、物流、厂房的安全、废弃物处理等。把相关的数据库内容存储在云服务器。并进行数据类别的管理与分析。对每一个信息都进行ID管理，有固定的编号，在变更数据库时，有计算机的数据变更记录管理。对以上方案进行分为基本前提方案和操作性前提方案两类，供程序调用。供应商控制为前提方案中的一项重要内容，包括供应商审核、批准和监视；原料和包装验收和监视。供应商控制是基于对供应商的风险分析而得出的，该方案使用计算机程序来实现智能化判断。方法是将风险评估的过程量化，利用计算机根据计算结果确定风险程度并对结果进行计算机的供应商的属性管理；
A.首先是原料风险分析流程，根据原料数据库筛选，得出风险列表。然后每个原料按照发生的可能性和危害的严重性两个指标，每个指标分为1、2、3三个水平，I为最低，3为最高。原料风险性=发生的可能性水平X危害的严重性水平，如果得出的结果=9或6，则为闻风险；如果结果=4或3，则为中度风险；如果结果=I或2，则为低风险。B.供应商审核、批准和监视的程序，取决于供应商提供原料的风险程度和供应商本身的风险大小的综合考虑。原料风险评估完成以后，进行供应商本身风险评估，供应商评估流程，得分越高，风险越大，评估有6项指标，每个指标都有相应的水平
a、是否有第三方认证，有“是”与“否”两个水平，是=I;否=3;
b、厂房、设备等硬件设施，有三个水平，有“良好”“合格” “不合格”三个水平，良好=I ;合格=2 ;不合格=3 ； C、技术人员力量，分三个水平，即“良好、” “合格”和“不合格”，良好=1，合格=2，不合格=3 ；
d、产品风险程度，分“低”、“中”、“高”三个水平；低=1，中=2，高=3；
e、现场是否有致敏原，分“是”“否”两个水平；是=3 ;否=1 ；
f、供应商是否是原料的直接生产者，分为“是”、“否”两个水平。风险性得分=(b + c+ d + e) Xa，最理想情况的得分为4分；如果供应商其他条件都良好，只是没有认证，则得分为12分，做为低风险和中风险的边界；如果各方面条件都合格，没有第三方认证，即b，c，d各2分，没有致敏物质，分数为21分，为中风险与高风险的边界。因此分数4 12为低风险，12 21为中度风险，21 36为高风险。同时不管任何情况下，如果指标f为“否”，则供应商为高风险。最后，按照得出的风险指数，来决定对供应商的控制措施1、所有有第三方认证的公司都要递交电子版的认证证书和审核报告。原料和包装验收和监视。根据原料得出的风险程度进行云端数据库的提取结果，操作提示，高风险原料验收时，每批次都须有检测报告，并且验收时目测，中度风险原料，验收时目测，并随机抽样检测，低度风险原料，验收时目测。1. 2危害分析预步骤建立原料数据库，并且原料按照性质进行分类，这些性质决定着原料可能携带的潜在危害；
生产工艺流程数据库建立建立工艺流程数据库，主要参考为国家对28类食品生产许可细则，作为生产许可的一部分。数据库包含28类产品，及其对应的工艺流程，当用户根据系统提示输入终产品类型时，系统便会从数据库中读取相应数据，并生成工艺流程图。过程步骤数据库建立包含常用的生产参数，主要参考是28类食品生产许可细则以及国际食品法典委员会标准及食品工艺技术手册，每个过程步骤都包含对应的潜在危害及控制措施。把事前建立在数据库中的计算机逻辑关系的内容，通过客户本身的选择和实际情况的内容，进行内部计算机搜索以及筛选。并且把结果的内容反馈给使用者。1. 3危害分析计算机根据用户在之前输入的原料和终产品后，得出工艺流程推荐，然后根据原料和工艺流程，自动生成潜在危害列表和控制措施。控制措施自动生成的原理是，系统从过程步骤数据库中读取与危害相对应的控制措施，然后根据流程，筛选出符合的最优控制措施。这里计算机也是按照事前确定的流程和逻辑关系进行判定。然后，对应与每一个危害，都有两个指标，即发生的“可能性”和“严重性”，每个指标都有三个水平，“可能性”的三个水平为“很可能”(=3)、“可能”(=2)和“不可能”(=I)严重性”的三个水平为“有害的”(=3);“反感的”(=2);“无关紧要”(=1)，则危害水平=可能性水平X严重性水平，如果所得值>6，则为显著性危害。对所有的危害执行完分析后，计算机筛选出显著性危害，并生成“显著危害列表”。1. 4操作性前提确定对控制措施进行分类，不可量化措施为操作性前提方案，然后对可量化控制进行进一步筛选，筛选出不包含在前提方案数据库中的控制措施，得出“非前提方案控制措施列表”，进行下一步过程，即关键控制点确定。而“非前提方案控制措施列表”以外的控制措施则作为操作性前提方案，计算机生成“操作性前提方案列表”。1. 5确定关键控制点(CCP)，计算机根据以上筛选出的“非前提方案控制措施列表”，对每个原料和过程工序进行判断。对于原料应进行判断，以决定是否在过程中严控控制这些原料，判断过程也为回答3个答案为“是”与“否”的问题。问题1:此原料是否有相关的危害，如果“否”则继续分析别的原料，如果“是”，则进入问题2:你或者客户是否要去除这个危害？如果“否”，则为敏感原料，须高度控制；如果“是”，则进入问题3 :有不能控制的交叉感染吗？如果“否”，则继续分析其他原料，如果“是”，则为敏感原料，须高度控制。判断过程如图2所示。然后，对过程工序进行判断，判断方法由5个问题组成，对每个问题回答“是”与“否”，过程如下问题1:这一步有危害吗？如果“否”，则不是CCP ;如果“是”，则进入下问题2 :这个危害能控制吗？如果回答“否”，则回答问题在这一步控制是保证安全所必须的吗？如果“否”，则不是CCP，如果“是”，则修改加工工序或产品；如果问题2回答“是”，则进入问题3 :这一工序是特别地用来消除危害或者将危害降低到可接受水平的吗？如果“是”为CCP，如果“否”进入问题4 :有可能发生污染或者危害增加到不能接受水平吗？如果“否”贝U不是CCP，如果“是”则进入问题5 :之后的加工会消除风险或将之降低至可接受水平吗？如果“是”则不是CCP，如果“否”则是CCP.通过以上的逻辑判断后，计算机筛选出CCP，生成CCP列表，然后在过程步骤中进行筛选，输出符合的监视程序和关键限值，及纠正措施，并生成列表，另外根据自动生成的生产流程中的数据库中的确定CPP控制案，进行基础CPP控制点。判断过程如图3所示。1. 6 HACCP确认，计算机调用在步骤1. 5中生产的HACCP计划，来回顾之前计算生成的计划。1. 7 HACCP验证策划制定计划，来验证HACCP计划在实际生产中，是否有效地执行，验证的策划，包括审核生产过程记录、内部审核、终产品测试、顾客投诉纪录与趋势分析。1. 8可追溯性系统建立建立终产品批次方案，有若3种格式的批号，按照客户的实际生产情况，允许的最小精确度为生产的日期。即，根据户输入的一天生产的批次数，系统推荐批次号格式，如果一批，则批次号为日期或其对应的号码，如果一天生产多于一批，则系统推荐的批次号格式多加一个数字，代表一天中的某个批次，如果每个批次有多台机器完成，则系统生成的批次格式再多加一位数，每台机器都有对应的数字表示，数字中间用分隔线分开；建立原料批次号，每批每种入库的原料都由系统生产的条形码，赋予特定的批号，投入生产时，扫描条形码，记录某批次产品所用的原料批次，如果用原料生产半成品时，使用与同样的方式，用条形码来标记，投入生产时，通过扫描来记录批次。终产品的批次会与使用的原料或半成品的批次以及相关的关键控制点监视记录在同一表格上，记录在系统中。可以通过终产品批次或原料批次号，来双向追溯产品。对于每一个产品的生产过程，以及关键环节的控制情况都进行计算机保存。在追溯系统中可以对任何一个批号的产品进行数据库的查询，如果任一批次有不合格的产品便会记录到不符合控制中。1. 9不符合控制建立不符合控制程序格式，即当过程出现偏差时，不能通过纠正措施而改进为合格的产品，归为不合格产品，并进行隔离、由相关人员分析然后对不符合产品作出处理。2)食品生产数据的实时监控
计算机对于食品生产线的数据进行实时监控，对于每一个环节的关键参数进行实时监控。利用温度传感器，计时器，湿度传感器，称重器等对真实的情况进行反应，并把反馈的数据进行通信(串口，USB或者以太网)传输给计算机。计算机根据之前建立的安全流程和危害分析，来判定得到的参数是否满足其需求。并把数据记录在计算机的数据库中，并通过网络发至云服务器，作为数据备份与存储。并对违反规则的内容进行警报。3)食品生产的远程监控系统
由于食品生产过程的实时监控，监控的数据会发送至云服务器，所以即使不在生产线，也可以远程登录自己的账户进行数据的观察，查询等内容。4)食品安全质量手册
4.1文件控制，系统将文件分成政策性文件、作业规范文件、记录文件，并对文件的版本进行控制。4.2内部审核内部审核也是上面HACCP核实里一个很重要的部分。将内部审核流程自动化，内部审核主要审核三方面，即HACCP系统、前提方案系统和为达到这些而实施的操作。系统根据这三个方面，在以上建立的项目中进行筛选，只读取其标题，生成一个审核清单(check list)，清单的形式为一般疑问句，内部审核员可以根据清单，对系统进行审核，只须填写“是”与“否”。系统根据之前生成的文件控制方案，对记录进行储存和控制和分析。这里计算机也对存储的记录进行数据库管理，每一个环节都以数据的形式进行保存，方便以后的查看与追溯。4.3产品管理，即对产品规格书进行自动生成和版本控制。首先建立产品规格书格式。对于每个产品的规格书智能化建立的步骤是，计算机读取用户在2.1. 2危害分析预步骤时输入的产品特性和用途和确定的生产流程，关键控制点等，自动生成规格书，并且用户可以根据实际需要而进行修改。4.4产品控制新产品开发，建立保质期确定方案数据库，为产品类型(即冷鲜产品、速冻产品及常温保藏产品三类)及其对应的保质期确定方法的集合。根据用户输入的产品类型，提供保质期测定方案推荐。5)资源管理建立高层管理承诺的基础上、建立人员管理、资源管理、及基础设施维护管理程序。具体应用时，比如一个正在筹备中的乳制品工厂，厂房和设备都已经购置，接下来需要建立食品安全质量管理体系。首先提供食品工业标准通用前提方案，对以供应商控制，需输入供应商提供的原料和上述的供应商的指标，计算机程序便会算出供应商风险指数，并列出控制方案。之后，用户输入原料，即牛奶，然后系统便会提供一个原料牛奶所携带的潜在危害。因为是巴氏消毒牛奶，所以为冷藏。之后，系统会输出推荐的加工流程图。确认后，程序计算出相应的潜在危害列表，并列出，包括原料危害和加工过程中的危害。在根据自身情况，用户按提示，输入每个危害的严重性和发生的可能性，然后计算显著性，并自动匹配控制措施，列出显著性危害及控制措施列表，然后程序筛选出非操作性前提方案的控制措施，及其对应的危害，输出危害、加工工序和控制措施列表。然后进入关键控制点确定过程。用户按照实际情况，输入“是”与“否”，计算机根据输入的答案，然后程序便能计算出特定的工序是否为CCP(关键控制点)。最后，系统输出CCP列表。经过数据库筛选和匹配后，系统便会推荐相应的关键限值、监视程序、纠正措施，然后用户只需按照实际填入负责人的名字便可。之后，用户便根据输出的计划，进行确认。之后，系统便会推荐验证策划，并提供工作表，供用户实际生产中用来记录监视过程参数。然后用户输入每天生产批次，系统便给出产品追溯程序，以及不符合控制程序，用户确认后，整个HACCP策划便完成。HACCP策划完成后，计算机会指导用户进入建立食品安全和质量手册功能。程序生成推荐文件控制程序，用户确认后，之前用户输入的组织结构图及职务说明，及各部门的程序文件和作业指导也都会在这个功能模块中保存在相应的位置。然后，便进入下一步内部审核。计算机推荐内审程序和流程，即内审内容，包括清单，用户只须查看，满意后确认即可。之后，系统便会按照设定的内审计划，提醒用户内审。然后是进入原料供应商管理模块。用户输入最基本的信息后，便可得到原料供应商进行风险分析，并得到系统推荐管理方案，确认后即可，此外，因为牛奶是农产品，计算机还会根据良好农业操作规范(GAP)，向用户推荐对其牛奶供应商进行相应的管理和技术推荐，来更好地控制牛奶供应商在农场阶段的操作，从而更好地保证原料牛奶的质量。之后是产品管理与控制，计算机根据之前用户输入的信息以及计算出的结果，自动生产产品规格书，用户确认批准后，便保存在相应的位置。之后计算机指导用户建立新产品开发程序，及资源管理等程序，此外，计算机会根据用户的产品，对用户的车间布置提出建议，包括高风险区和低风险区的隔离，害虫控制等。所有程序建立好后，系统便会生成一个索引，方便用户检索所有文件。建立好以上体系后，用户便可以申请QS许可，如果按照如上过程，便可以顺利通过审核，投入生产。用户进入实际生产后，按照策划的HACCP计划，对生产过程进行监控，把对反馈的数据进行计算机分析，并对分析的结果有危害的部分进行预警，警报等内容。同时存储的数据可以进行远程查看。并定期进行内审和HACCP验证。内审的结果也会联系至HACCP验证模块，在用户进行HACCP验证时，便可以很方便调取到内审结果。同时，在HACCP验证模块，联系生产记录和终产品检测记录，客户投诉记录和分析等，用户便可以一目了然地看到所有用来验证HACCP的信息。另外，如果用户是已经运行的制造商，并且以有自己的体系，则可以选择使用以上方法来重新建立，与已有的体系做比较，或者还可以直接导入已有的，用以上方法来改善现有体系，并对其进行维护。综上所述，本发明采用计算机技术来帮助没有足够高资质食品控制专家人员的食品制造商，以最科学、最先进的方式，对生产安全的产品从最开始进行策划到生产过程监控以及远程控制监视等内容，食品安全管理体系的维护与更新。主要体现在，智能化策划HACCP系统，并能不断更新危害数据库、前提方案数据库、生产工艺数据库等；更参考并整合了《食品生产许可审查通则(2010年版)》、IS022000和BRC 6. O的标准，智能化制定并维护体系文件控制，并能符合《食品生产许可审查通则》、IS022000和BRC 6. O标准的要求，并能对食品标准数据库进行不断更新，使之能更好地符合不断更新、变化的食品工业领域。利用计算机技术实现食品安全、质量控制自动化。参考整合当前国际上广泛认可的食品标准为指导，结合计算机，首先对食品生产过程进行智能化策划，然后对生产中的关键控制点进行自动化控制。利用云技术，实时更新标准数据库，指导生产规则，并利用最新的技术，保证食品生产的安全。
需要理解到的是以上所述仅是本发明的优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法，其特征在于包括以下步骤I)危害分析和关键控制点HACCP体系建立1.1 HACCP的前提方案的确定，即建立前提方案数据库，基于《食品生产许可审查通则》和以及其包括的28类食品的细则、联合国食品法典委员会CAC、良好操作规范GMP和卫生标准操作规范SS0P，包括供应商控制、工厂设施设备维护、车间布置、储藏、公用事业、生产环境清洁与卫生、害虫控制、员工培训、员工卫生、物流、厂房的安全、废弃物处理，将数据库内容存储到云服务器，并进行数据类别的管理与分析，对每一个信息都进行ID管理，有固定的编号，在变更数据库时，有计算机的数据变更记录管理，将方案分为基本前提方案和操作性前提方案两类；供应商控制为前提方案中的一项重要内容，包括供应商审核、批准和监视，原料和包装验收和监视，供应商控制是基于对供应商的风险分析而得出，将风险评估的过程量化，利用计算机根据计算结果确定风险程度并对结果进行计算机的供应商的属性管理；A.首先是原料风险分析流程，根据原料数据库筛选，得出风险列表，然后每个原料按照发生的可能性和危害的严重性两个指标，每个指标分为1、2、3三个水平，I为最低，3为最高，原料风险性=发生的可能性水平X危害的严重性水平，如果得出的结果=9或6，则为闻风险，如果结果=4或3，则为中度风险，如果结果=I或2，则为低风险；B.供应商审核、批准和监视的程序，取决于供应商提供原料的风险程度和供应商本身的风险大小的综合考虑，原料风险评估完成以后，进行供应商本身风险评估，供应商评估流程，得分越高，风险越大，评估有6项指标，每个指标都有相应的水平a、是否有第二方认证，有是与否两个水平，是=1，否=3;b、厂房、设备硬件设施，有良好、合格、不合格三个水平，良好=1，合格=2，不合格=3；C.技术人员力量，分良好、合格、不合格三个水平，良好=1,合格=2，不合格=3；d、产品风险程度，分低、中、高三个水平，低=1，中=2，高=3；e、现场是否有过敏原，分是、否两个水平，是=3，否=1；f、供应商是否是原料的直接生产者，分是、否两个水平；风险性得分=(b + c+ d + e)Xa，最理想情况的得分为4分，如果供应商其他条件都良好，只是没有认证，则得分为12分，作为低风险和中风险的边界；如果各方面条件都合格，没有第三方认证，即b、c、d各2分，没有致敏物质，分数为21分，为中风险与高风险的边界；因此分数4 12为低风险，12 21为中度风险，21 36为高风险，同时不管任何情况下，如果指标f为否，则供应商为高风险；最后，按照得出的风险指数，决定对供应商的控制措施所有有第三方认证都要递交电子版的认证证书和审核报告；原料和包装验收和监视，根据原料得出的风险程度进行云端数据库的提取结果，操作提示，高风险原料验收时，每批次都须有检测报告，并且验收时目测，中度风险原料，验收时目测，并随机抽样检测，低度风险原料，验收时目测；1.2危害分析预步骤建立原料数据库，并且原料按照性质进行分类，性质决定着原料可能携带的潜在危害；当用户输入原料后，计算机便读取并输出相应的潜在危害进行提示；生产工艺流程数据库建立工艺流程数据库，参考为国家对28类食品生产许可细则，作为生产许可的一部分，数据库包含28类产品及其对应的工艺流程，当用户根据系统提示输入终产品类型时，便从数据库中读取相应数据，并生成工艺流程图；过程工序数据库该数据库参考28类食品生产许可细则以及国际食品法典委员会标准及食品工艺技术手册等，对于不同的生产产品制定相关的生产流程，并可以根据客户的需求对流程进行修改；每个过程工序都包含对应的生产参数、可能引入的潜在危害、可消除的潜在危害、控制措施及对应的纠正措施和关键限值；该数据库中每个工序都对应生产流程数据库；将建立在数据库中的计算机逻辑关系的内容，通过客户本身的选择和实际情况的内容，进行内部计算机搜索以及筛选，并且把结果的内容反馈给使用者；1. 3危害分析计算机根据用户提供的原料和终产品后，得出工艺流程推荐，然后根据原料和工艺流程，自动生成潜在危害列表和控制措施，控制措施自动生成的原理是，计算机系统从过程工序数据库中读取与危害相对应的控制措施，然后根据流程，筛选出符合的最优控制措施，计算机也是按照事前确定的流程和逻辑关系进行判定；然后，对应于每一个危害，都有两个指标，即发生的可能性和严重性，每个指标都有三个水平，可能性三个水平为很可能=3，可能=2，不可能=I ;严重性三个水平为有害的=3，反感的=2，无关紧要= 1，则危害水平=可能性水平X严重性水平，如果所得值>6，则为显著性危害；对所有的危害执行完分析后，计算机筛选出显著性危害，并生成显著危害列表；1. 4操作性前提确定对控制措施进行分类，不可量化措施为操作性前提方案，然后对可量化控制进行进一步筛选，筛选出不包含在前提方案数据库中的控制措施，得出非前提方案控制措施列表，进行下一步过程，即关键控制点确定，而非前提方案控制措施列表以外的控制措施则作为操作性前提方案，计算机生成操作性前提方案列表；1.5确定关键控制点CCP，计算机根据以上筛选出的非前提方案控制措施列表，对每个原料和过程工序进行判断；对于原料应进行判断，以决定是否在过程中严控控制这些原料，判断过程为回答3个答案为“是”与“否”的问题；问题1:此原料是否有相关的危害，如果“否”则继续分析别的原料，如果“是”，则进入问题2:你或者客户是否要去除这个危害？如果“否”，则为敏感原料，须高度控制；如果“是”，则进入3 :有不能控制的交叉感染吗？如果“否”，则继续分析其他原料，如果“是”，则为敏感原料，须高度控制；然后，对每道过程工序进行判断，判断方法由5个问题组成，对每个问题回答“是”与 “否”，过程如下问题1:这一步有危害吗？如果“否”，则不是CCP ;如果“是”，则进入下问题2 :这个危害能控制吗？如果回答“否”，则回答问题在这一步控制是保证安全所必须的吗？如果“否”，则不是CCP，如果“是”，则修改加工工序或产品；如果问题2回答“是”，则进入问题3 :这一工序是特别地用来消除危害或者将危害降低到可接受水平的吗？如果“是” 为CCP，如果“否”进入问题4 :有可能发生污染或者危害增加到不能接受水平吗？如果“否” 则不是CCP，如果“是”则进入问题5:之后的加工会消除风险或将之降低至可接受水平吗？ 如果“是”则不是CCP，如果“否”则是CCP ;通过以上的逻辑判断后，计算机筛选出CCP，生成CCP列表，然后在过程步骤中进行筛选，输出符合的监视程序和关键限值，及纠正措施， 并生成列表；另外根据自动生成的生产流程中的数据库中的确定CPP控制案，进行基础CPP 控制点；·1.6 HACCP确认，计算机调用在步骤1. 5中产生的HACCP计划，来回顾之前计算生成的计划；·1.7 HACCP验证策划制定计划，验证HACCP计划在实际生产中，是否有效地执行，验证的策划，包括审核生产过程记录、内部审核、终产品测试、顾客投诉纪录与趋势分析；1.8可追溯性系统建立建立终产品批次方案，有3种格式的批号，按照客户的实际生产情况，允许的最小精确度为生产的日期，即，根据户输入的一天生产的批次数，系统推荐批次号格式，如果一批，则批次号为日期或其对应的号码，如果一天生产多于一批，则系统推荐的批次号格式多加一个数字，代表一天中的某个批次，如果每个批次有多台机器完成， 则系统生成的批次格式再多加一位数，每台机器都有对应的数字表示，数字中间用分隔线分开；建立原料批次号，每批每种入库的原料都由计算机系统生产的条形码，赋予特定的批号，投入生产时，扫描条形码，记录某批次产品所用的原料批次，如果用原料生产半成品时， 使用与同样的方式，用条形码来标记，投入生产时，通过扫描来记录批次，终产品的批次会与使用的原料或半成品的批次以及相关的关键控制点监视记录在同一表格上，记录在系统中，可通过终产品批次或原料批次号，双向追溯产品；对于每一个产品的生产过程，以及关键环节的控制情况都进行计算机保存；在追溯系统中可以对任何一个批号的产品进行数据库的查询，如果任一批次有不合格的产品便记录到不符合控制中；·1.9不符合控制建立不符合控制程序格式，即当过程出现偏差时，不能通过纠正措施而改进为合格的产品，归为不合格产品，并进行隔离、分析后对不符合产品作出处理；2)食品生产数据的实时监控计算机对于食品生产线的数据进行实时监控，对于每一个环节的关键参数进行实时监控，利用温度传感器、计时器、湿度传感器、称重器对真实的情况进行反应，并把反馈的数据进行通信传输给计算机，计算机根据之前建立的安全流程和危害分析，来判定得到的参数是否满足其需求，并把数据记录在计算机的数据库中，并通过网络发至云服务器，作为数据备份与存储，并对违反规则的内容进行警报； 3)食品生产的远程监控系统食品生产过程的实时监控，监控的数据发送至云服务器，即使不在生产线，也可远程进行数据的观察、查询内容。
2.根据权利要求1所述基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法，其特征在于还包括食品安全质量手册·4.1文件控制，将文件分成政策性文件、作业规范文件、记录文件，并对文件的版本进行控制，并记录文件的更新；·4.2内部审核内部审核是上面HACCP核实里一个很重要的部分，将内部审核流程自动化，内部审核主要审核三方面，即HACCP系统、前提方案系统和为达到这些而实施的操作，计算机根据这三个方面，在以上建立的项目中进行筛选，筛选出项目的名称，生成一个审核清单，清单的形式为一般疑问句，内部审核员根据清单，对系统进行审核，只须填写是与否，系统根据之前生成的文件控制方案，对记录进行储存和控制和分析，计算机也对存储的记录进行数据库管理，每一个环节以数据的形式进行保存，方便以后的查看与追溯；·4.3产品管理，即对产品规格书进行自动生成和版本控制，首先建立产品规格书格式， 对于每个产品的规格书智能化建立的步骤是，计算机读取用户在危害分析预步骤时输入的产品特性和用途和确定的生产流程，关键控制点，自动生成规格书，并且用户根据实际需要而进行修改，并记录规格书的更新； ·4.4产品控制新产品开发，建立保质期确定方案数据库，为产品类型及其对应的保质期确定方法的集合，根据用户输入的产品类型，计算机提供保质期测定方案推荐。
3.根据权利要求1所述的基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法，其特征在于还包括资源管理建立建立人员管理、资源管理及基础设施维护管理程序。
全文摘要
本发明涉及基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法，包括危害分析和关键控制点体系建立，食品生产数据的实时监控，食品生产的远程监控系统，食品安全质量手册，资源管理建立；利用计算机智能管理技术实现食品安全、质量控制智能化，自动化的管理体系。参考整合当前国际上广泛认可的食品标准为指导，结合计算机，首先对食品生产过程进行自动化策划，然后对生产中的关键控制点进行自动化控制。从整体角度对整个生产过程进行管理的关联分析。利用云技术，实时更新标准数据库共享数据库，指导生产规则，并利用最新的技术，保证食品生产的安全。
文档编号G05B19/04GK103019121SQ20121054496
公开日2013年4月3日 申请日期2012年12月14日 优先权日2012年12月14日
发明者石文华 申请人:苏州致幻工业设计有限公司