专利名称：热连轧系统及其带钢数据传送方法
技术领域：
本发明涉及热连轧系统的通信方法，更具体地讲，涉及用于在热连轧系统中传送带钢数据的系统和方法。
背景技术：
在热连轧生产企业，需要把连铸坯轧制为钢卷。现有技术的带钢轧制过程如图1所示，热轧板厂的热连轧生产流程为:带钢在经过加热炉、粗轧设备后到达热卷箱设备，热卷箱设备把带钢卷成卷后再开卷依次进入精轧设备Fl至F6轧机进行轧制，带钢出了精轧设备后进入卷取设备卷成钢卷最后通过运输链设备下线。其中，带钢表面检测仪位于精轧设备F6轧机与卷取机之间，主要功能是实时对带钢上下表面进行快速照相，照片发送回带钢表面检测仪服务器并由带钢表面检测仪服务器对带钢表面质量进行自动判定并反馈给精轧操作室的带钢表面检测仪客户端(未示出)供质量检测人员对带钢的表面质量进行监控，一旦发现带钢表面有问题则立即通知调度室停轧处理，避免批量质量事故的发生。由带钢表面检测仪拍摄的带钢的照片被存储为特定的数据流文件格式，这些数据流文件的文件名以接收到的钢卷号命名。在现场的带钢表面检测仪的客户端上实时读取数据流文件并以图像方式显示，然后带钢表面检测仪服务器自动根据钢质代码调用不同的带钢表面缺陷库方案，对带钢表面质量进行自动判定，如果缺陷超过设定的标准，操作画面将进行报警。质量检测人员在客户端操作画面上实时监控，当出现报警时，质量检测人员会到现场实际确认带钢的表面质量，如确认带钢表面质量不满足生产要求，则及时通知调度室停止生产，查找原因并及时解决问题，以保证后续生产的产品质量。但是，由于难以实现过程机与带钢表面检测仪的直接通信，且通信稳定性和实时性不能得到保证。因此，需要将当前带钢的钢卷号和钢质代码数据实时提供给带钢表面检测仪服务器。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了可通过死循环方式将包括带钢数据的文件传送给表面检测仪服务器的方法。根据本发明的示例性实施例的一种热连轧系统包括:人机界面(HMI)服务器，被构造为向用户提供用于实时监控所述热连轧系统的运转状态的操作画面；带钢表面检测仪服务器，被构造为拍摄带钢的上表面和下表面以产生用于监控带钢的表面质量的图像；过程机，被构造为产生带钢数据并将产生的带钢数据传送给HMI服务器；控制器，被构造为将具有第一值的咬钢信号传送给HMI服务器，并在延时第一预定时间之后将具有第二值的咬钢信号传送给HMI服务器，其中，HMI服务器在从控制器接收到具有第一值的咬钢信号时在本地硬盘中生成包括带钢数据的文件，并通过死循环方式产生映射到与带钢表面检测仪服务器的共享文件夹的虚拟盘并把所述带钢数据的文件复制到所述虚拟盘。优选地，所述于HMI服务器在从控制器接收到具有第一值的咬钢信号时在本地的第一盘中创建包括带钢数据的第一文件。优选地，所述死循环方式包括:a)HMI服务器创建映射到带钢表面检测仪服务器的共享文件夹的虚拟盘山)将第一盘的第一文件复制到所述虚拟盘；c)删除第一盘的第一文件；d)延时第二时间；e)HMI服务器删除本地的所述虚拟盘并返回到步骤a)。优选地，所述带钢数据包括钢卷号、钢质数据。优选地，所述控制器为可编程逻辑控制器。根据本发明的另一示例性实施例的一种用于在热连轧系统中传送带钢数据的方法，所述热连轧系统包括过程机、控制器、人机界面HMI服务器和带钢表面检测仪服务器，其中，所述方法包括如下步骤:过程机产生带钢数据并将产生的带钢数据传送给HMI服务器；控制器在带钢移动到预定位置时将具有第一值的咬钢信号传送给HMI服务器，并在延迟第一预定时间之后将具有第二值的咬钢信号传送给HMI服务器；当接收到带钢数据和具有第一值的咬钢信号时，HMI服务器在本地的第一盘中创建包括带钢数据的第一文件服务器通过死循环方式产生映射到与带钢表面检测仪服务器的共享文件夹的虚拟盘，并把所述带钢数据的文件复制到所述虚拟盘。优选地，所述死循环方式包括:a)HMI服务器创建映射到带钢表面检测仪服务器的共享文件夹的虚拟盘山)将第一盘的第一文件复制到所述虚拟盘；c)删除第一盘的第一文件；d)延时第二时间；e)HMI服务器删除本地的所述虚拟盘并返回到步骤a)。根据如上所述的本发明示例性实施例的热连轧系统及其带钢数据传送方法，在生产过程中带钢表面检测仪服务器能实时得到正在生产的钢卷的钢卷号和钢质代码等数据，通过这些数据来对带钢进行快速照相，在未生产时得不到数据，运行稳定且能保证数据的实时性和准确性，保证了生产的顺利进行。
通过下面结合附图对实施例进行的描述，本发明的这些和/或其他方面和优点将会变得清楚和更易于理解，其中:图1为示出现有技术的带钢轧制过程的示图；图2为示出根据本发明的示例性实施例的用于传输带钢数据的热连轧系统的框图；图3为示出根据本发明的示例性实施例的在热连轧系统传输带钢数据的通信方法的流程图；图4为示出HMI服务器将带钢数据传送给带钢表面检测仪服务器的操作的流程图。图5和图6分别示出HMI服务器产生包括带钢数据的文件和执行批处理死循环的程序的示例。
具体实施例方式现在对本发明实施例进行详细的描述，其示例表示在附图中，其中，相同的标号始终表示相同部件。下面通过参照附图对实施例进行描述以解释本发明。根据本发明的示例性实施例的热连轧过程与如图1所示的热连轧过程相似，因此省略对其的描述。下面，结合图2描述根据本发明的示例性实施例的用于传输带钢数据的热连轧系统，其中，图2为示出根据本发明的示例性实施例的用于传输带钢数据的热连轧系统的框图。如图2所示，根据本发明的示例性实施例的热连轧系统包括过程机110、控制器120、精轧人机界面(HMI)服务器(以下，简称HMI服务器)130、带钢表面检测仪服务器140和交换机150。根据本发明的示例性实施例的过程机110主要用于根据带钢的化学成分、钢质、规格等数据进行计算得到带钢轧制模型数据(例如，辊缝、咬钢速度、轧制速度等)，并把模型数据传输给控制器120和HMI服务器130。同时，过程机110对带钢的厚度精度、宽度精度、终轧温度、卷取温度等进行精确控制。另外，过程机110可根据现场带钢位置生成包括钢卷号和钢质代码，并将产生的钢卷号和钢质代码传送给HMI服务器130。另外，过程机110可将产生的钢卷号、钢质代码以及带钢轧制模型数据传送给控制器120，以对热连轧过程进行控制。优选地，控制器120为可编程逻辑控制器(PLC)。另外，控制器120可根据现场带钢位置产生具有第一值(例如，值“I”)的咬钢信号并将具有第一值的咬钢信号传送给HMI服务器130，在延时预定时间(例如，5秒)之后产生具有第二值(例如，值“O”)的咬钢信号并将具有第二值的咬钢信号传送给HMI服务器130。优选地，控制器120可在带钢进入F2连轧设备时产生具有第一值的咬钢信号。根据本发明的示例性实施例的HMI服务器130与过程机110和控制器120进行实时数据交换，并向用户提供用于实时监控所述热连轧系统的运转状态的操作画面。用户可通过HMI服务器130提供的操作画面对生产工艺参数进行实时修改，以保证产品质量。根据本发明的示例性实施例的HMI服务器130通过对从过程机110获得的钢质代码的解析获得钢质，并产生包括从过程机110获得的钢卷号和解析获得的钢质的文件。虽然上面描述中，描述了过程机产生钢质代码，HMI服务器根据钢质代码产生钢质，但是可由过程机110直接产生钢质。根据本发明的示例性实施例的带钢表面检测仪服务器140根据从HMI服务器130接收的带钢数据拍摄带钢的上表面和下表面，以产生用于监控带钢的表面质量的图像。优选地，带钢表面检测仪拍摄的带钢的照片被存储为特定的数据流文件格式，这些数据流文件的文件名以钢卷数据提供的钢卷号命名，并自动根据钢质代码调用不同的带钢表面缺陷库方案，对带钢表面质量进行自动判定，并把照片信息发送到现场的带钢表面检测仪客户端以图形方式显示供质量检测人员进行实时监控。例如，当带钢在进入F2或F3轧机之后，带钢表面检测仪服务器140将从HMI服务器130接收带钢数据，在带钢从F6轧机输出时通过设置于其上的专业照相机对带钢的上下表面进行快速照相，照片被实时采集到带钢表面检测仪服务器，带钢表面检测仪服务器把照片信息发送到现场的带钢表面检测仪客户端(未示出)，由现场质量检测人员对照片进行实时监控，当客户端报警时通知调度室停轧到现场确认钢卷表面是否存在缺陷，从而保证产品的质量。交换机150提供过程机110、控制器120、HMI服务器130和带钢表面检测仪服务器140的通信信道。例如，过程机110、控制器120、HMI服务器130和带钢表面检测仪服务器140均通过光纤、双绞线接入到交换机150，它们之间的通信方式是以太网通信。下面，参照图3详细描述如图2所示的热连轧系统传输带钢数据的通信方法。如图3所示，在步骤S310，过程机110产生带钢数据并将产生的带钢数据传送给HMI服务器130，所述带钢数据可包括钢卷号和钢质代码。优选地，过程机110可在热卷箱(参照图1)开始卷钢时产生带钢数据并将产生的带钢数据传送给HMI服务器130。优选地，过程机100还将产生的数据传送给控制器120。在步骤S320，控制器120可产生咬钢信号以通知HMI服务器将带钢数据传送给带钢表面检测仪服务器。为此，当带钢进入到F2轧机(或F3轧机)时，控制器120产生具有第一值(例如，“I”)的咬钢信号并将具有第一值的咬钢信号传送给HMI服务器130。此外，在传送具有第一值的咬钢信号的同时控制器120进行计时，并且在计时时间达到第一计时时间(例如，5秒)时控制器120产生具有第二值(例如，“O”)的咬钢信号并将具有第二值的咬钢信号传送给HMI服务器130。在步骤S330，当HMI服务器130从过程机110接收到带钢数据并从控制器120接收到具有第一值的咬钢信号时，HMI服务器130在本地的第一硬盘中产生包括了带钢数据的文件。在步骤S340，HMI服务器130通过按预定周期(例如，10秒)执行的死循环批处理，来在本地硬盘中产生映射到与带钢表面检测仪服务器140的硬盘中的共享文件夹的包括带钢数据的文件，从而将带钢数据传送给带钢表面检测仪服务器140。下面，参照图4描述图3的步骤S330和S340，其中，图4为描述HMI服务器130将带钢数据传送给带钢表面检测仪服务器140的操作的流程图。在步骤S410 (对应于图3的步骤S330)，HMI服务器130在本地的第一驱动盘(例如，D盘)下创建第一文件(例如，文件名为“cim.txt”)，其中，所述第一文件中包括了带钢数据。在步骤S420，HMI服务器130创建映射到带钢表面检测仪服务器140的共享文件夹的网络驱动器的虚拟盘。在步骤S430，将第一盘的第一文件复制到所述虚拟盘。在步骤S440，删除第一盘的第一文件。在步骤S450，延时第二时间。在步骤S460，HMI服务器130删除在步骤S420中创建的虚拟盘，并返回到步骤S420。根据如上所述的本发明示例性实施例的热连轧系统及其带钢数据传送方法，在生产过程中带钢表面检测仪服务器能实时得到正在生产的钢卷的钢卷号和钢质代码等数据，通过这些对带钢进行快速照相，在未生产时得不到数据，运行稳定且能保证数据的实时性和准确性，保证了生产的顺利进行。尽管参照其典型实施例表示和描述了本发明的实施例，以举例说明本发明的原理，但本发明并不限于表示和描述的实施例。应该理解，在不脱离由所附权利要求限定的本发明的精神和范围的情况下，本领域的技术人员可进行各种变动和修改。因此，应该理解，这样的变动、修改及其等同物全部包括在本发明的范围内。
权利要求
1.一种热连轧系统，其特征在于包括: 人机界面HMI服务器，被构造为向用户提供用于实时监控所述热连轧系统的运转状态的操作画面； 带钢表面检测仪服务器，被构造为拍摄带钢的上表面和下表面以产生用于监控带钢的表面质量的图像； 过程机，被构造为产生带钢数据并将产生的带钢数据传送给HMI服务器； 控制器，被构造为将具有第一值的咬钢信号传送给HMI服务器，并在延时第一预定时间之后将具有第二值的咬钢信号传送给HMI服务器， 其中，HMI服务器在从控制器接收到具有第一值的咬钢信号时在本地硬盘中生成包括带钢数据的文件，并通过死循环方式产生映射到与带钢表面检测仪服务器的共享文件夹的虚拟盘并把所述带钢数据的文件复制到所述虚拟盘。
2.根据权利要求1所述的热连轧系统，其特征在于HMI服务器在从控制器接收到具有第一值的咬钢信号时在本地的第一盘中创建包括带钢数据的第一文件。
3.根据权利要求2所述的热连轧系统，其特征在于所述死循环方式包括: a)HMI服务器创建映射到带钢表面检测仪服务器的共享文件夹的虚拟盘； b)将第一盘的第一文件复制到所述虚拟盘； c)删除第一盘的第一文件； d)延时第二时间； e)HMI服务器删除本地的所述虚拟盘并返回到步骤a)。
4.根据权利要求1所述的热连轧系统，其特征在于所述带钢数据包括钢卷号、钢质数据。
5.根据权利要求1所述的热连轧系统，其特征在于所述控制器为可编程逻辑控制器。
6.一种用于在热连轧系统中传送带钢数据的方法，所述热连轧系统包括过程机、控制器、人机界面HMI服务器和带钢表面检测仪服务器，其特征在于包括如下步骤: 过程机产生带钢数据并将产生的带钢数据传送给HMI服务器； 控制器在带钢移动到预定位置时将具有第一值的咬钢信号传送给HMI服务器，并在延迟第一预定时间之后将具有第二值的咬钢信号传送给HMI服务器； 当接收到带钢数据和具有第一值的咬钢信号时，HMI服务器在本地的第一盘中创建包括带钢数据的第一文件； HMI服务器通过死循环方式产生映射到与带钢表面检测仪服务器的共享文件夹的虚拟盘，并把所述带钢数据的文件复制到所述虚拟盘。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于所述死循环方式包括: a)HMI服务器创建映射到带钢表面检测仪服务器的共享文件夹的虚拟盘； b)将第一盘的第一文件复制到所述虚拟盘； c)删除第一盘的第一文件； d)延时第二时间； e)HMI服务器删除本地的所述虚拟盘并返回到步骤a)。
全文摘要
本发明公开了一种热连轧系统及其带钢数据传送方法。所述热连轧系统包括人机界面HMI服务器，向用户提供用于实时监控所述热连轧系统的运转状态的操作画面；带钢表面检测仪服务器，拍摄带钢的上表面和下表面以产生用于监控带钢的表面质量的图像；过程机，产生带钢数据并将产生的带钢数据传送给HMI服务器；控制器，将具有第一值的咬钢信号传送给HMI服务器，并在延时第一预定时间之后将具有第二值的咬钢信号传送给HMI服务器，其中，HMI服务器在从控制器接收到具有第一值的咬钢信号时在本地硬盘中生成包括带钢数据的文件，并通过死循环方式产生映射到与带钢表面检测仪服务器的共享文件夹的虚拟盘并把所述带钢数据的文件复制到所述虚拟盘。
文档编号G05B19/418GK103163868SQ20131010103
公开日2013年6月19日 申请日期2013年3月27日 优先权日2013年3月27日
发明者曾虹云, 胡松涛, 杨竹, 万光军, 吕敬东, 陈亮 申请人:攀钢集团攀枝花钢钒有限公司