燃油供油信息传输控制系统的制作方法
【专利摘要】提供一种燃油供油信息传输控制系统，其用于供油用的转手槽与储油罐之间控制和传输。控制器置于电控柜内，控制器与转手机槽供油控制系统通过光纤进行联接，主站PLC网络为对燃油供油系统进行网络组网构造：燃油供油系统的各器件连接网线，主站PLC网络通过双绞线连接至以太网交换机；燃油供油系统：油泵安装在储油罐内，油泵出口通过出油手动阀、供油阀连通转手槽以供油；卸油泵通过卸油手动阀、卸油阀连通储油罐进油口；以太网交换机连接控制器。本发明可完成控制信号、信息的传输运用及长距离的通讯，提高信号传输的可靠性、稳定性；提高供、储油系统之间信息交换的稳定性、可靠性，简化操作，节约人力物力，符合成本控制要求。
【专利说明】
燃油供油信息传输控制系统
技术领域
[0001]本发明涉及供、储油领域的运用，具体涉及一种用于供油用的转手槽与储油罐之间控制信号、信息的传输运用。
【背景技术】
[0002]制丝生产线梗丝膨胀系统燃烧炉所需的燃油是由制丝车间的供油转手槽供给，而转手槽的燃油是由工厂内储油罐供给；
[0003]上述燃油供给方式存在较多问题:
[0004](I)此供油方式流程较为复杂繁琐，完成下来需要消耗大量的人力物力，在燃油供给过程中可能有燃油浪费的情况，不符合成本控制和高效生产的要求。
[0005](2)车间转手槽与储油罐之间距离比较远(七、八百米)，燃油的性质决定了燃油供给过程存在很大的安全隐患。
[0006](3)燃烧炉对供油设备的可靠性和稳定性方面具有较高要求，储油量、供油量、燃油进、出转手槽系统的动作、信息等需要适时、准确、稳定、可靠。
[0007](4)在燃油的提供过程中需要很多人共同协作完成，现场容易杂乱，整顿清洁较为麻烦，不利于车间现场6S管理工作推进。
[0008]上述问题对于车间的正常生产作业来说是一个很大的隐患，因此，我们产生了如此一个设想:结合车间使用燃油设备的布置及供油系统的情况，设计一种信号、信息的传输方式以达到燃油供给控制的准确、及时、可靠，完成工厂储油罐向车间转手槽供油，然后再由车间转手槽向使用燃油的设备进行供油的控制方式。设计一种信号传输方式，目的就是要在解决上述问题的前提下，完成燃油的输送与信息的传输，保证车间生产安全、稳定、有序的进行。
【发明内容】
[0009]本发明提供一种燃油供油信息传输控制系统，主要是完成长距离的通讯工作和控制信号的传输与控制，提高了信号传输的可靠性、稳定性，通过本控制系统，信号传输的灵敏度高，绝缘、耐高压、耐高温、耐腐蚀，传输距离远、传输质量高，不仅保证了现场设备安全、可靠、稳定运行，而且还大大提高了供、储油系统之间信息交换的稳定性、可靠性，简化了操作过程，符合成本控制和高效生产要求。
[0010]本发明对信号、信息传输方式的控制进行了改进，涉及供、储油领域的运用，用于供油用的转手槽与储油罐之间控制信号、信息的网络连接及传输连接。本控制系统主要是完成长距离的通讯工作和控制信号的传输运用，此系统具有衰减小、抗干扰性强、安全性能高、体积小、重量轻等优点，在长距离传输和特殊环境等方面具有无法比拟的优势。由此提高了信号传输的可靠性、稳定性，通过本控制方法，信号传输的灵敏度高，绝缘、耐高压、耐高温、耐腐蚀，传输距离远、传输质量高，不仅保证了现场设备安全、可靠、稳定运行，而且还大大提高了供、储油系统之间信息交换的稳定性、可靠性，简化了操作过程，符合成本控制和高效生产要求。
[0011]解决本发明的技术问题采取的方案是:主站PLC网络通过双绞线连接至以太网交换机，以太网交换机再通过双绞线连接至光纤交换机，然后通过光纤连接到外部设备的光纤交换机上，从而实现储油罐、燃油转手槽及燃油设备之间的信息、控制信号的传输。光纤传输中，光源和检测器的工作是由光纤交换机完成的，光纤交换机是实现双绞线与光纤连接的设备，其作用是将双绞线所传输的信号转换成能够通过光纤传输的信号(光信号)。光纤交换机是双向的，同样能将光纤传输的信号转换能够在双绞线中传输的信号，实现网络间的数据、信号、信息传输。
[0012]达到以下控制目的:在供电正常、PLC工作正常、网络通讯正常(储油罐、转手槽、燃油设备之间的网络)的情况下，排除对电气系统造成未知损害的因素；电气系统无任何故障(电柜上及设备傍的急停按钮按未触发等)；系统各参数的设置合理(阀门开度、主罐液位高低限位)；将“手动/自动”选择开关置于自动位时，自动进行卸油操作或自动进行出油(供油)操作;将“手动/自动”选择开关置于手动位时，可手动进行卸油、出油操作，并适时进行燃油信息、控制信等的显示、传输。
[0013]本发明的技术方案为:
[0014]—种燃油供油信息传输控制系统，电控柜内设有控制器、控制面板，控制器与远程的转手槽供油控制系统通过光纤进行联接；
[0015]主站PLC网络为对燃油供油系统进行网络组网构造:燃油供油系统的各器件连接网线而组成主站PLC网络，主站PLC网络通过双绞线连接至以太网交换机;燃油供油系统包括油栗、储油罐、卸油栗、卸油阀、液位计、供油阀、出油手动阀、卸油手动阀；油栗安装在储油罐内，油栗出□通过出油手动阀、供油阀连通转手槽以供油；卸油栗通过卸油手动阀、卸油阀连通储油罐进油口；
[0016]以太网交换机连接控制器。
[0017]进一步地，以太网交换机通过双绞线连接至第一光纤交换机，第一光纤交换机通过光纤连接到第二光纤交换机上，第二光纤交换机通过双绞线连接转手槽供油控制系统。
[0018]进一步地，燃油供油系统包括同步运行的至少两套储油、供油回路;储油罐内包括至少两个并联的油栗，一个为主油栗，另一个为备用油栗。
[0019]进一步地，控制面板上设有进油/出油选择开关。
[0020]进一步地，控制面板上设有手动/自动选择开关。
[0021 ]进一步地，控制面板设有触控屏。
[0022]进一步地，控制面板设有器件状态实时信息显示屏。
[0023]进一步地，控制器包括自动供油模块，自动供油模块接收转手槽的要油信号，启动油栗，控制打开供油阀，信号结束时，停止油栗并关闭供油阀，供油阀为电动阀。
[0024]进一步地，控制器包括自动卸油模块，自动卸油模块获得进油指令，连接储油罐的进油/出油开关，置于进油位置，打开卸油阀，启动卸油栗，当储油罐液位计反馈到达高度值时，控制关闭卸油阀，控制停止卸油栗。
[0025]进一步地，控制面板上设有油栗、储油罐、卸油栗、卸油阀、供油阀、出油手动阀、卸油手动阀油栗的手动控制开关或手动控制旋钮或手动控制操作交互屏。
[0026]本发明的有益效果是，本项目针对工厂储油罐与车间转手槽及燃油设备之间的控制信号、信息、数据的传输问题，提供了完备的解决方案，解决或改善了控制信号、信息、数据传输的可靠性、稳定性、安全性等方面的多个问题。此项目实施后，在生产运用中，由于信号、数据、信息传输的稳定、可靠，设备目前基本达到了最佳状态，产生了显著的效益:
[0027]1、大大提高了设备燃油的供给效率，简化了操作过程，节约了大量人力物力，达到了高效生产的要求。
[0028]2、燃油供给系统的数据、信息、控制信号传输及时、准确，降低了设备停机率，减少了原料消耗，显著降低了操作者劳动强度，改善了车间劳动环境和车间空气质量，实现了节能、降耗、减排、增效。
【附图说明】
[0029]图1是本发明的燃油供油信息传输控制系统的一个实施例的网络及模块配置图；
[0030]图2是本发明的燃油供油信息传输控制系统的一个实施例的现场设备布置图。
[0031 ] 图中，1--第一储油_ ； 2--第二储油Si; 3--第一卸油阀;4--第一卸油阀；
5--第一浮子开关;6--第二浮子开关;7--第一液位计;8--第二液位计;9--第一油栗；1——第二油栗；11——第三油栗；12——第四油栗；13——出油手动阀；14——卸油手动阀；15 第一供油阀；16 第二供油阀；17 第一卸油栗;18 第二卸油栗。
【具体实施方式】
[0032]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0033]燃油供油信息传输控制系统，电控柜内设有控制器、控制面板，控制器与远程的转手槽供油控制系统通过光纤进行联接;主站PLC网络为对燃油供油系统进行网络组网构造:燃油供油系统的各器件连接信号线而组成主站PLC网络，主站PLC网络通过双绞线连接至以太网交换机;燃油供油系统包括油栗、储油罐、卸油栗、卸油阀、液位计、供油阀、出油手动阀、卸油手动阀；油栗安装在储油罐内，油栗出口通过出油手动阀、供油阀连通转手槽以供油;卸油栗通过卸油手动阀、卸油阀连通储油罐进油口 ；以太网交换机连接控制器。
[0034]在一个优选的实施例中，以太网交换机通过双绞线连接至第一光纤交换机，第一光纤交换机通过光纤连接到第二光纤交换机上，第二光纤交换机通过双绞线连接转手槽供油控制系统。
[0035]在一个优选的实施例中，燃油供油系统包括同步运行的至少两套储油、供油回路；储油罐内包括至少两个并联的油栗，一个为主油栗，另一个为备用油栗。
[0036]在一个优选的实施例中，控制面板上设有进油/出油选择开关。
[0037]在一个优选的实施例中，控制面板上设有手动/自动选择开关。
[0038]在一个优选的实施例中，控制面板设有触控屏。
[0039]在一个优选的实施例中，控制面板设有器件状态实时信息显示屏。
[0040]在一个优选的实施例中，控制器包括自动供油模块，自动供油模块接收转手槽的要油信号，启动油栗，控制打开供油阀，信号结束时，停止油栗并关闭供油阀，供油阀为电动阀。
[0041]在一个优选的实施例中，控制器包括自动卸油模块，自动卸油模块获得进油指令，连接储油罐的进油/出油开关，置于进油位置，打开卸油阀，启动卸油栗，当储油罐液位计反馈到达高度值时，控制关闭卸油阀，控制停止卸油栗。
[0042]在一个优选的实施例中，控制面板上设有油栗、储油罐、卸油栗、卸油阀、供油阀、出油手动阀、卸油手动阀油栗的手动控制开关或手动控制旋钮或手动控制操作交互屏。
[0043]图1所示，主站PLC网络通过双绞线连接至以太网交换机，以太网交换机再通过双绞线连接至第一光纤交换机，然后通过光纤连接到外部设备的第二光纤交换机上，从而实现储油罐、燃油转手槽及燃油设备之间的信息、控制信号的传输。
[0044]结合工艺流程及现场设备布置图2所示，在供电正常、PLC工作正常、网络通讯正常(储油罐、转手槽、燃油设备之间的网络)的情况下，排除对电气系统造成未知损害的因素；电气系统无任何故障(电柜上及设备傍的急停按钮按未触发等)；系统各参数的设置合理(阀门开度、主罐液位高低限位)；将“手动/自动”选择开关置于自动位时，
[0045]自动卸油操作:(一个罐只能有一种工作状态即进油或出油，此状态可通过选开关选择)
[0046]1.闭合操作主罐“进油/出油”选择开关置于“进油”位；
[0047]2.可通过触摸屏或电柜上操作按钮或现场启停按钮进行启停操作；
[0048]3.卸油栗运行时运行指示灯常亮，如出现故障时，运行指示灯将以IS频闪；
[0049]4.如主罐油位到达设定高限值时，卸油栗将会自动停止；
[0050]5.卸油结束按下停止按钮即可；
[0051]自动出油(供油)操作:
[0052]1、闭合操作主罐“进油/出油”选择开关置于“出油”位；
[0053]2、如转手槽发出要油信号，出油栗自动启动，相应电动阀会自动打开，开始供油，如要油信号结束，则油栗自动停止，电动阀自动关闭；
[0054]3、在自动供油时两个油栗为一备一用，如其中一台出现故障，则另一台会自动启动保证供油；
[0055]4、当转手槽发出要油信号时，系统延时15S(待出油阀开到一定开度)才开始启动出油栗，要油信号消失时则立刻停止出油栗；
[0056]手动操作
[0057]满足自动操作的基本条件下，将“手动/自动”选择开关置于手动位。
[0058]1.电机(卸油栗、供油栗)可通过电柜上按钮或是触摸屏进行相应的操作；
[0059]2.各进出油阀可通过电柜上选择开关进行打开及关闭操作，如将选择开关置于中间位(屏控)位置，则可能通过触摸屏进行操作；
[0060]3.如管道内有油时，启动电机前先要打开对应的油阀；
[0061]无论是手动或自动操作都有相应的信息、状态、数据等适时显示、传输。
[0062]综上所述，本发明通用性广，可以广泛适用于工业控制领域物料检测场合，具有较高的可靠性，灵活性，且结构简单，有较大应用价值和推广意义。
【主权项】
1.一种燃油供油信息传输控制系统，其特征在于， 电控柜内设有控制器、控制面板，控制器与远程的转手槽供油控制系统通过光纤进行联接； 主站PLC网络为对燃油供油系统进行网络组网构造:燃油供油系统的各器件连接网线而组成主站PLC网络，主站PLC网络通过双绞线连接至以太网交换机;燃油供油系统包括油栗、储油罐、卸油栗、卸油阀、液位计、供油阀、出油手动阀、卸油手动阀；油栗安装在储油罐内，油栗出口通过出油手动阀、供油阀连通转手槽以供油；卸油栗通过卸油手动阀、卸油阀连通储油罐进油口； 以太网交换机连接控制器。2.根据权利要求1所述的一种燃油供油信息传输控制系统，其特征在于，以太网交换机通过双绞线连接至第一光纤交换机，第一光纤交换机通过光纤连接到第二光纤交换机上，第二光纤交换机通过双绞线连接转手槽供油控制系统。3.根据权利要求1所述的一种燃油供油信息传输控制系统，其特征在于，燃油供油系统包括同步运行的至少两套储油、供油回路;储油罐内包括至少两个并联的油栗，一个为主油栗，另一个为备用油栗。4.根据权利要求1至3任一项所述的一种燃油供油信息传输控制系统，其特征在于，控制面板上设有进油/出油选择开关。5.根据权利要求1至3任一项所述的一种燃油供油信息传输控制系统，其特征在于，控制面板上设有手动/自动选择开关。6.根据权利要求1至3任一项所述的一种燃油供油信息传输控制系统，其特征在于，控制面板设有触控屏。7.根据权利要求1至3任一项所述的一种燃油供油信息传输控制系统，其特征在于，控制面板设有器件状态实时信息显示屏。8.根据权利要求1至3任一项所述的一种燃油供油信息传输控制系统，其特征在于，控制器包括自动供油模块，自动供油模块接收转手槽的要油信号，启动油栗，控制打开供油阀，信号结束时，停止油栗并关闭供油阀，供油阀为电动阀。9.根据权利要求1至3任一项所述的一种燃油供油信息传输控制系统，其特征在于，控制器包括自动卸油模块，自动卸油模块获得进油指令，连接储油罐的进油/出油开关，置于进油位置，打开卸油阀，启动卸油栗，当储油罐液位计反馈到达高度值时，控制关闭卸油阀，控制停止卸油栗。10.根据权利要求5所述的一种燃油供油信息传输控制系统，其特征在于，控制面板上设有油栗、储油罐、卸油栗、卸油阀、供油阀、出油手动阀、卸油手动阀油栗的手动控制开关或手动控制旋钮或手动控制操作交互屏。
【文档编号】G05B19/05GK106094712SQ201610644419
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月9日 公开号201610644419.X, CN 106094712 A, CN 106094712A, CN 201610644419, CN-A-106094712, CN106094712 A, CN106094712A, CN201610644419, CN201610644419.X
【发明人】孙绍波, 李斌, 李春华, 徐仁辉, 杨燕平, 李建松, 魏永红, 王永俊, 杨雄海, 段林江, 施旭东, 尹招然, 赵培成
【申请人】红塔烟草(集团)有限责任公司