专利名称：机壳部件、马达单元、盘驱动装置及机壳部件的制造方法
技术领域：
本发明涉及机壳部件及其制造方法、以及具备该机壳部件的马达单元及盘驱动装置。
背景技术：
一直以来，在盘驱动装置中，采用的是压铸铝制成的机壳部件。在日本特开2009-245570号公报的段落0011及0012中进行了如下记载。即，在公报中记载了 在通过铝合金的压铸而制造出的基底中，为了使磁盘外终端与基底外壁内表面之间的空隙为期望的小的值，对基底外壁内表面实施切削加工。在机壳部件设有轴承固定部，该轴承固定部固定马达的轴承机构。为了高精度地 确定机壳部件的与盘的外周对置的表面即盘对置侧表面、与盘之间的距离，需要提高盘对置侧表面相对于轴承固定部的相对位置的精度。另一方面，在机壳部件的制造中，盘对置侧表面的切削加工和轴承固定部的切削加工通过不同的工序进行。因此，提高盘对置侧表面相对于轴承固定部的相对位置的精度并不容易。
发明内容
因此，本申请发明人在进行了各种研究后，结果得到了以下的发明。在本发明的示例性的第I发明中，盘驱动装置用的机壳部件包括矩形形状的底部；和从底部的外周部向上方延伸的侧壁部。底部及侧壁部通过压铸而成型为一体的部件。优选的是，侧壁部包括部分圆筒状侧面，所述部分圆筒状侧面是通过切削加工而设置在侧壁部的内侧、并由涂敷剂覆盖的部分圆筒面。所述部分圆筒状侧面与所述盘的外周对置。所述侧壁部的作为4个外侧面中的I个外侧面的第I外侧面包括2个第I切削基准区域，所述2个第I切削基准区域通过切削加工而设置并由涂敷剂覆盖。所述侧壁部的与所述第I外侧面垂直的第2外侧面包括第2切削基准区域，所述第2切削基准区域通过切削加工而设置并由涂敷剂覆盖。并且，所述底部包括轴承固定部，所述轴承固定部在所述部分圆筒状侧面的中心通过切削加工而设置，并且所述轴承固定部在所述部分圆筒状侧面的中心配置所述马达的轴承机构。本发明的示例性的第2方面的盘驱动装置用的机壳部件的制造方法包括下述a)工序、b)工序、c)工序、d)工序、e)工序及f)工序。所述盘驱动装置包括使盘旋转的马达。在所述a)工序中，将矩形形状的底部和从所述底部的外周部向上方延伸的侧壁部通过压铸而形成为一体的中间部件。在所述b)工序中，在所述侧壁部的内侧通过切削加工而形成部分圆筒状侧面，该部分圆筒状侧面是与所述盘的外周对置的部分圆筒面。在所述c)工序中，与所述b)工序并行地、在所述侧壁部的作为4个外侧面中的I个外侧面的第I外侧面通过切削加工而形成第I切削基准区域。在所述d)工序中，与所述b)工序及所述c)工序并行地、在所述侧壁部的与所述第I外侧面垂直的第2外侧面通过切削加工而形成第2切削基准区域。在所述e)工序中，在所述b)工序至所述d)工序之后，将所述部分圆筒状侧面、所述第I切削基准区域和所述第2切削基准区域通过涂敷剂覆盖。接着，在所述f)工序中，在所述e)工序之后，在以所述第I切削基准区域和所述第2切削基准区域作为定位的基准来保持所述中间部件的状态下，在所述部分圆筒状侧面的中心通过切削加工来形成轴承固定部,所述轴承固定部在所述部分圆筒状侧面的中心固定所述马达的轴承机构。根据本发明，能够提高在机壳部件中通过切削而形成的部位的形状精度。
本发明的上述及其他要素、特征、步骤、参数和优点通过参照附图对本发明的优选实施方式进行详细说明而得以更加明确。
图I是盘驱动装置的剖视图。图2是机壳部件的立体图。图3是机壳部件的俯视图。图4是表示机壳部件的制造流程的图。图5是中间部件及第I夹具的俯视图。图6是中间部件及第2夹具的俯视图。图7是另一盘驱动装置的剖视图。
具体实施例方式在本说明书中，将图中的马达的中心轴线方向的上侧简称为“上侧”，将该马达的中心轴线方向的下侧简称为“下侧”。本说明书中的上下方向并不表示实际组装于设备时的上下方向。此外，将以中心轴线为中心的周向简称为“周向”，将以中心轴线为中心的径向简称为“径向”。图I是本发明的示例性的一个实施方式的盘驱动装置I的剖视图。在图I中，示出了以包含马达12的中心轴线Jl的平面将盘驱动装置I剖切得到的剖面。盘驱动装置I是所谓的硬盘驱动装置。盘驱动装置I例如包括盘11、马达12、访问部13和机壳14。盘11为圆板状，该盘11记录信息。马达12—边保持盘11 一边旋转。访问部13对盘11进行信息的读取及写入中的至少一方。另外，也可以将2张以上的盘11保持于马达12。在机壳14的内侧收纳盘11、马达12及访问部13。此外，访问部13对盘11既可以仅进行信息的读取及写入中的一方，也可以两方都进行。机壳14包括杯状的机壳部件16和板状的机壳盖部17。机壳部件16包括底部161和侧壁部162。底部161在俯视图中呈大致矩形形状。侧壁部162从底部161的外周部向上方延伸。机壳盖部17例如以螺纹紧固等方式固定于机壳部件16的侧壁部162上，从而将机壳部件16的上部开口封闭。由此，构成机壳14。机壳14的内部空间被密闭，尘土及灰尘极少。另外，优选在机壳14内填充氦气。盘11由夹紧件15及马达12夹紧。访问部13包括2个头131、2个臂132、和头移动机构133。2个臂132分别支承2个头131。头131对盘11进行信息的读取及写入中的至少一方。头移动机构133通过使臂132移动来使头131相对于盘11移动。通过这些结构，头131在与旋转着的盘11接近的状态下对盘11的所需的位置进行访问，从而进行信息的读取及写入中的至少一方。马达12是外转子型的马达。马达12包括静止部2和旋转部3。旋转部3经由轴承机构4被支承成能够以马达12的中心轴线Jl为中心相对于静止部2旋转。马达12的中心轴线Jl既是静止部2及旋转部3的中心轴线，也是轴承机构4的中心轴线。静止部2包括基底部21、定子22和套筒部23。基底部21是机壳部件16的一部分。换言之，马达12和机壳部件16共有彼此的一部分。在盘驱动装置I中，通过马达12 和机壳部件16构成马达单元120。在基底部21设有轴承固定部163。优选轴承固定部163为以中心轴线Jl为中心的大致圆筒状。定子22配置于轴承固定部163的周围。大致呈有底圆筒状的套筒部23通过粘接剂等方式固定在轴承固定部163的内侧的孔部。旋转部3包括转子毂部31、转子磁铁32和轴33。转子磁铁32与定子22沿径向对置，在定子22和转子磁铁32之间产生转矩。轴33为大致圆柱状，该轴33插入到套筒部23。在轴33和套筒部23之间填充有润滑油。在马达12驱动时，在轴33和套筒部23之间的间隙中，产生由润滑油引起的流体动压。由此，轴33被支承成能够相对于套筒部23旋转。在马达12中，通过套筒部23、轴33及润滑油构成轴承机构4。图2是机壳部件16的立体图。图3是机壳部件16的俯视图。机壳部件16是铝等金属制成的部件。机壳部件16的底部161及侧壁部162通过压铸而成型为一体的部件。侧壁部162包括部分圆筒状侧面164。部分圆筒状侧面164是侧壁部162的内侧面的一部分。部分圆筒状侧面164是以中心轴线Jl为中心的部分圆筒面。部分圆筒状侧面164与预定配置于部分圆筒状侧面164的内侧的盘11的外周对置。部分圆筒状侧面164通过切削加工而设置在侧壁部162的内侧，并通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖。另外，由涂敷剂实现的覆盖不限于通过电沉积涂敷来进行，例如也可以通过喷射涂敷等来进行。对于后述的其他部位的电沉积涂敷也是同样的。底部161包括轴承固定部163、盘对置底面165和头移动机构固定部166。如上所述，轴承固定部163是用于固定马达12的轴承机构4的部位。轴承固定部163在部分圆筒状侧面164的中心通过切削加工而设置。盘对置底面165是底部161的上表面的一部分。盘对置底面165是以中心轴线Jl为中心的大致圆环状的面的一部分。盘对置底面165与预定配置在该盘对置底面165的上方的盘11的下表面对置。盘对置底面165通过切削加工而设置，并通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖。头移动机构固定部166是用于固定访问部13的头移动机构133的大致圆筒状的部位。头移动机构固定部166通过切削加工而设置在从部分圆筒状侧面164及盘对置底面165离开的位置。在下面的说明中，对于侧壁部162的4个外侧面，将图2中的右侧近前的I个外侧面称为“第I外侧面181”，将图2中的左侧近前的I个外侧面称为“第2外侧面182”。此夕卜，将与第I外侧面181平行的另I个外侧面称为“第3外侧面183”，将与第2外侧面182平行的另I个外侧面称为“第4外侧面184”。如图2及图3所示，第I外侧面181及第3外侧面183在水平方向上的长度比第2外侧面182及第4外侧面184在水平方向上的长度长。第I外侧面181及第3外侧面183与第2外侧面182及第4外侧面184相互垂直。第I外侧面181包括2个第I压铸基准区域191和2个第I切削基准区域192。各第I压铸基准区域191及各第I切削基准区域192是比周围的区域向侧方突出的凸部的顶面，并且各第I压铸基准区域191及各第I切削基准区域192与第I外侧面181大致平行。在本实施方式中，在第I外侧面181的长度方向的两端部附近各设有I个第I切削基准区域192，在2个第I切削基准区域192之间设有2个第I压铸基准区域191。2个第I压铸基准区域191与底部161及侧壁部162 —起通过压铸而设置，2个第I压铸基准区域191通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖。2个第I切削基准区域192通过切削加工而设置，并通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖。第2外侧面182包括第2压铸基准区域193和第2切削基准区域194。第2压铸基准区域193及第2切削基准区域194是比周围的区域向侧方突出的凸部的顶面，并且第 2压铸基准区域193及第2切削基准区域194与第2外侧面182大致平行。在本实施方式中，第2压铸基准区域193配置于第2外侧面182的靠第I外侧面181侧的端部附近。此夕卜，第2切削基准区域194配置于第2外侧面182的与第2压铸基准区域193相反的一侧的端部附近。第2压铸基准区域193与底部161及侧壁部162 —起通过压铸而设置，第2压铸基准区域193通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖。第2切削基准区域194通过切削加工而设置，并通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖。接着，一边参照图4 一边说明机壳部件16的制造的流程。在形成机壳部件16时，首先，将作为机壳部件16的材料的铝等金属在熔融状态下注入到模具的内部空间。然后，通过在使所述金属固化后将所述金属从模具分离，从而铸造出将要形成机壳部件16的中间部件。中间部件包括上述的底部161和侧壁部162。换言之，底部161及侧壁部162通过压铸而形成为一体的部件(步骤Sll)。图5是表示中间部件5及保持中间部件5的第I夹具61的俯视图。在步骤Sll中，将预定形成上述的轴承固定部163的部位、预定形成盘对置底面165的面、以及预定形成头移动机构固定部166的部位形成于中间部件5的底部161。在侧壁部162的内侧形成预定形成部分圆筒状侧面164的面。在图5中，将这些部位及面分别描绘成与轴承固定部163、头移动机构固定部166、部分圆筒状侧面164及盘对置底面165同样的形状,并标注同样的标号。在步骤Sll中，还在侧壁部162的第I外侧面181形成2个第I压铸基准区域191，在第2外侧面182形成第2压铸基准区域193。在形成中间部件5后，通过第I夹具61保持中间部件5 (步骤S12)。第I夹具61包括夹具主体610、2根第I销611、I根第2销612、第I偏置机构613和第2偏置机构614。第I销611从夹具主体610朝向中间部件5的侧壁部162的第I外侧面181沿水平方向突出。2根第I销611的末端分别与中间部件5的2个第I压铸基准区域191接触。第2销612从夹具主体610朝向中间部件5的侧壁部162的第2外侧面182沿水平方向突出。第2销612的末端与中间部件5的第2压铸基准区域193接触。第I偏置机构613及第2偏置机构614是沿水平方向进退的气缸。第I偏置机构613与侧壁部162的第3外侧面183接触以使中间部件5朝向第I销611侧偏置。第2偏置机构614与侧壁部162的第4外侧面184接触以使中间部件5朝向第2销612侧偏置。在图5中，虽然省略了图示，但第I夹具61还包括对中间部件5的底部161从下侧进行支承的3根销、和使中间部件5朝向该3根销偏置的偏置机构。在第I夹具61中，通过在水平方向及上下方向上夹持中间部件5的这些机构，以2个第I压铸基准区域191及第2压铸基准区域193作为定位的基准来保持中间部件5的底部161及侧壁部162。接下来，在通过第I夹具61保持中间部件5的状态下，通过切削用工具对侧壁部162的预定形成部分圆筒状侧面的面进行切削加工。由此，在侧壁部162的内侧形成部分圆筒状侧面164(步骤S13)。另外，通过对侧壁部162的第I外侧面181进行切削加工，来在第I外侧面181形成2个第I切削基准区域192 (步骤S14)。通过对侧壁部162的第2外侧面182进行切削加工而形成第2切削基准区域194 (步骤S15)。而且，对底部161的预定形成盘对置底面的面进行切削加工，由此，在底部161形成盘对置底面165 (步骤S16)。步骤S13 S16的切削加工通过同一切削用工具进行。 在步骤S13 S16的切削加工结束后，将中间部件5从第I夹具61卸下(步骤S17)。在机壳部件16的制造中，只要是在将中间部件5保持于第I夹具61的期间进行步骤S13 S16，则步骤S13 S16的顺序可以适当调换。即，步骤S13 S16在将中间部件5保持于I个夹具的期间实质上并行地进行。在上述的例子中，步骤S13 S16是实质上并行地进行的步骤。另外，在机壳部件16的制造中，也可以通过多个切削用工具同时执行步骤S13 S16中的2个以上的步骤。接下来，对中间部件5进行清洗处理及电沉积涂敷，中间部件5的表面通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖(步骤S18)。通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖的中间部件5的表面包括部分圆筒状侧面164、盘对置底面165、2个第I压铸基准区域191、第2压铸基准区域193,2个第I切削基准区域192、和第2切削基准区域194。此外，预定形成轴承固定部163的部位及预定形成头移动机构固定部166的部位也通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖。如图6所不，在电沉积涂敷结束后，通过弟2夹具62保持中间部件5 (步骤S19)。第2夹具62与第I夹具61同样地包括夹具主体620、2根第I销621、I根第2销622、第I偏置机构623和第2偏置机构624。第I销621从夹具主体620朝向中间部件5的侧壁部162的第I外侧面181沿水平方向突出。2根第I销621的末端与中间部件5的2个第I切削基准区域192接触。第2销622从夹具主体620朝向中间部件5的侧壁部162的第2外侧面182沿水平方向突出。第2销622的末端与中间部件5的第2切削基准区域194接触。第I偏置机构623及第2偏置机构624是沿水平方向进退的气缸。第I偏置机构623与侧壁部162的第3外侧面183接触以使中间部件5朝向第I销621侧偏置。第2偏置机构624与侧壁部162的第4外侧面184接触以使中间部件5朝向第2销622侧偏置。在图6中，虽然省略了图示，但第2夹具62与第I夹具61同样地包括对中间部件5的底部161从下侧进行支承的3根销、和使中间部件5朝向该3根销偏置的偏置机构。在第2夹具62中，通过在水平方向及上下方向上夹持中间部件5的这些机构，以2个第I切削基准区域192及第2切削基准区域194作为定位的基准来保持中间部件5的底部161及侧壁部162。接下来，在通过第2夹具62保持中间部件5的状态下，通过切削用工具对底部161的预定形成轴承固定部的部位进行切削加工。通过切削加工，将覆盖该部位的涂敷剂除去并使该部位形成为预定的形状，从而形成轴承固定部163(步骤S20)。此外，通过对底部161的预定形成头移动机构固定部的部位进行切削加工，来将覆盖该部位的涂敷剂除去并使该部位形成为预定的形状，从而形成头移动机构固定部166,机壳部件16的制造结束(步骤
521)。步骤S20、S21的切削加工通过同一切削用工具进行。如上所述，由于在轴承固定部163的表面不存在涂敷剂，因此能够防止由涂敷剂的厚度的微小的偏差引起的轴承机构4的安装误差的产生。其结果是，能够高精度地将轴承机构4固定于机壳部件16。此外，能够将马达12和机壳部件16电连接，能够防止盘11的带电等。由于在头移动机构固定部166的表面也不存在涂敷剂，因此能够高精度地将访问部13固定于机壳部件16。在步骤S20、S21的切削加工结束后，将机壳部件16从第2夹具62卸下(步骤
522)。在机壳部件16的制造中，只要是在将中间部件5保持于第2夹具62的期间进行步 骤S20、S21，则也可以在步骤S20之前进行步骤S21。另外，在机壳部件16的制造中，也可以通过多个切削用工具同时执行步骤S20、S21。另外，由于2个第I压铸基准区域191及第2压铸基准区域193通过压铸形成，因此具有用于脱下模具的斜度。此外，有时在第I压铸基准区域191及第2压铸基准区域193存在微小的凹凸。因此，不容易使第I压铸基准区域191及第2压铸基准区域193中的与第2夹具62的第I销621及第2销622接触的位置、与第I压铸基准区域191及第2压铸基准区域193中的与第I夹具61的第I销611及第2销612接触的位置完全一致。因此，假设在步骤S19中，以2个第I压铸基准区域及第2压铸基准区域作为定位的基准，通过第2夹具保持中间部件。在该情况下，由于销的接触位置的偏差引起的第I压铸基准区域及第2压铸基准区域的斜度及凹凸的影响，中间部件有可能相对于步骤S12中的由第I夹具保持的状态发生位置偏移。与此相对地，如上所述，在本实施方式的机壳部件16的制造中，在步骤S19中，将第I切削基准区域192及第2切削基准区域194作为定位的基准，通过第2夹具62保持中间部件5。第I切削基准区域192通过切削加工而形成为与中心轴线Jl大致平行且与第I销621大致垂直的面。第2切削基准区域194通过切削加工而形成为与中心轴线Jl大致平行且与第2销622大致垂直的面。此外，第I切削基准区域192及第2切削基准区域194比第I压铸基准区域191及第2压铸基准区域193平滑且形状精度高。因此，能够防止第I夹具61及第2夹具62中的销的接触位置的偏移造成的影响。其结果是，能够防止中间部件5在第I夹具61和第2夹具62中的位置偏移。第I切削基准区域192及第2切削基准区域194的算术平均粗糙度比第I压铸基准区域191及第2压铸基准区域193的算术平均粗糙度小。另外，在实际的制造现场，为了并行地制造多个机壳部件16，使用了多个第2夹具62。根据上述的机壳部件16的制造方法,对于各第2夹具62,即使在第I销621的上下方向的位置稍微偏移等情况下，也能够防止该偏移的影响，还能够防止多个第2夹具62之间的中间部件5的位置偏移。在机壳部件16的制造中，并行地进行第I切削基准区域192及第2切削基准区域194的形成和部分圆筒状侧面164的形成。因此，部分圆筒状侧面164相对于第I切削基准区域192及第2切削基准区域194的相对位置的位置精度高。此外，由于在以第I切削基准区域192及第2切削基准区域194作为定位的基准来保持中间部件5的状态下形成轴承固定部163，因此轴承固定部163相对于第I切削基准区域192及第2切削基准区域194的相对位置的位置精度也高。因此，部分圆筒状侧面164相对于轴承固定部163的相对位置的位置精度也高。其结果是，能够使轴承固定部163的中心轴线和部分圆筒状侧面164的中心轴线高精度地一致。此外，由于在以第I切削基准区域192及第2切削基准区域194作为定位的基准来保持中间部件5的状态下形成头移动机构固定部166，因此能够提高头移动机构固定部166相对于轴承固定部163的相对位置的位置精度。其结果是，在盘驱动装置I中，能够提高访问部13相对于马达12及盘11的相对位置的位置精度。这样，通过利用形状精度高的第I切削基准区域192及第2切削基准区域194进行切削加工，能够提高机壳部件16中通过切削形成的部位的形状精度。如上所述，第I切削基准区域192及第2切削基准区域194是比周围的区域向侧方突出的凸部的顶面。因此，能够容易地把握第I切削基准区域192及第2切削基准区域 194的位置。此外，能够通过切削加工容易地形成第I切削基准区域192及第2切削基准区域 194。在机壳部件16中，在比第2外侧面182长的第I外侧面181设有2个第I切削基准区域192。因此，能够增大2个第I切削基准区域192之间的距离。由此，能够在机壳部件16的制造时及盘驱动装置I的组装时更高精度地进行机壳部件16的定位。其结果是，能够提供形状精度更闻的机壳部件16。另外，也能够提闻盘驱动装置的组装精度。在机壳部件16的制造中，步骤S13 S16的切削加工通过同一切削用工具进行。由此，能够迅速且高精度地进行步骤S13 S16的切削加工。此外，通过切削加工，能够形成形状精度高的部分圆筒状侧面164及盘对置底面165。只要不发生矛盾，上述优选实施方式和其变更方式的技术特征可以适当组合。以上说明了本发明的优选实施方式，但是应当明确的是，对于本领域技术人员来说，不脱离本发明的范围和精神的变形方式和变更方式是显而易见的。因此本发明的范围应仅由所附的权利要求书限定。例如，在机壳部件16的第I外侧面181，也可以在2个第I压铸基准区域191之间配置2个第I切削基准区域192。该情况下，沿第I外侧面181的长度方向延伸的细长的I个切削加工区域的两端部也可以为2个第I切削基准区域192。第I压铸基准区域191及第2压铸基准区域193也可以不明确存在。也可以将第I外侧面181及第2外侧面182的一部分用作第I压铸基准区域191及第2压铸基准区域193。在步骤S14、S15中形成的2个第I切削基准区域192及第2切削基准区域194也可以分别为从周围的区域凹陷的凹部的底面。由此，能够容易地把握第I切削基准区域192及第2切削基准区域194的位置。此外，防止了在步骤S18以后的后工序中第I切削基准区域192及第2切削基准区域194与夹具等碰撞而损伤的情况。第I切削基准区域192及第2切削基准区域194还可以设置于与周围的区域大致相同的平面上。第I偏置机构613、623及第2偏置机构614、624不限于气缸,能够进行各种变更。头移动机构固定部166也可以与部分圆筒状侧面164等同样地在将中间部件5保持于第I夹具61的状态下通过切削加工而形成，然后，通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖。在切削加工时使用的切削液在清洗处理后还残留于头移动机构固定部166的情况下，切削液有可能气化而产生气体。通过切削加工而形成头移动机构固定部166，然后使其通过电沉积涂敷而由涂敷剂覆盖，由此能够防止从头移动机构固定部166产生气体。马达12的结构不限于上述实施方式中说明的结构，而可以进行各种变更。例如，在图7所示的盘驱动装置Ia中，设有保持3张盘11的马达12a。马达12a具备静止部2、旋转部3和轴承机构4。静止部2包括基底部21和定子22。定子22固定于基底部21的轴承固定部163的周围。轴承固定部163是朝向上方开口的凹部。旋转部3包括转子毂部31和转子磁铁32。在转子毂部31的中央形成有沿轴方向延伸的孔部311。轴承机构4具备轴41、第I锥筒部42和第2锥筒部43。轴41插入到转子毂部31的孔部311。轴41通过固定于轴承固定部163的内侧的孔部，而以沿中心轴线Jl朝向上下方向的方式静止。第I锥筒部42及第2锥筒部43固定于轴41。在马达12a驱动时，在第I锥筒部42及第2锥筒部43与转子毂部31之间的间隙中产生由润滑油引起的流体动压。由此，转子毂部31被支承成能够相对于轴41旋转。
上述实施方式及各变形例的结构只要不相互矛盾就可以适宜组合。本发明的机壳部件能够利用于各种盘驱动装置。
权利要求
1.一种机壳部件，所述机壳部件用于盘驱动装置，该盘驱动装置包括使盘旋转的马达，所述机壳部件的特征在于， 所述机壳部件具备 矩形形状的底部；以及 侧壁部，所述侧壁部从所述底部的外周部向上方延伸， 所述底部和所述侧壁部通过压铸而成型为一体的部件， 所述侧壁部包括部分圆筒状侧面，所述部分圆筒状侧面是通过切削加工而设置在所述侧壁部的内侧、并由涂敷剂覆盖的部分圆筒面，并且所述部分圆筒状侧面与在该部分圆筒状侧面的内侧配置的所述盘的外周对置， 所述侧壁部的作为4个外侧面中的I个外侧面的第I外侧面包括第I切削基准区域，所述第I切削基准区域通过切削加工而设置并由涂敷剂覆盖， 所述侧壁部的与所述第I外侧面垂直的第2外侧面包括第2切削基准区域，所述第2切削基准区域通过切削加工而设置并由涂敷剂覆盖， 所述底部包括轴承固定部，所述轴承固定部在所述部分圆筒状侧面的中心通过切削加工而设置，并且所述轴承固定部在所述部分圆筒状侧面的中心配置所述马达的轴承机构。
2.根据权利要求I所述的机壳部件,其中， 所述第I切削基准区域和所述第2切削基准区域分别是比周围的区域向侧方突出的凸部的顶面。
3.根据权利要求I所述的机壳部件,其中， 所述第I切削基准区域和所述第2切削基准区域分别是从周围的区域凹陷的凹部的底面。
4.根据权利要求I所述的机壳部件,其中， 所述第I外侧面的长度比所述第2外侧面的长度长。
5.根据权利要求I所述的机壳部件,其中， 所述第I外侧面中的所述第I切削基准区域的数量为2个。
6.根据权利要求I所述的机壳部件,其中， 所述第I外侧面还包括第I压铸基准区域，所述第I压铸基准区域通过所述压铸与所述侧壁部一起设置，并且所述第I压铸基准区域由涂敷剂覆盖， 所述第2外侧面还包括第2压铸基准区域，所述第2压铸基准区域通过所述压铸与所述侧壁部一起设置，并且所述第2压铸基准区域由涂敷剂覆盖。
7.根据权利要求6所述的机壳部件，其中， 所述第I切削基准区域和所述第2切削基准区域的算术平均粗糙度比所述第I压铸基准区域和所述第2压铸基准区域的算术平均粗糙度小。
8.根据权利要求6所述的机壳部件，其中， 所述第I外侧面中的所述第I压铸基准区域的数量为2个。
9.根据权利要求8所述的机壳部件，其中， 所述第I外侧面中的所述第I切削基准区域的数量为2个， 在所述第I外侧面的所述2个第I切削基准区域之间设有2个所述第I压铸基准区域。
10.一种马达单元，该马达单元用于盘驱动装置，其特征在于，该马达单元包括 权利要求I所述的机壳部件； 静止部；以及 旋转部，所述旋转部经由所述轴承机构被支承成能够相对于所述静止部旋转。
11.一种盘驱动装置，其特征在于， 该盘驱动装置包括 权利要求10所述的马达单元，所述马达单元使盘旋转； 访问部，所述访问部对所述盘进行信息的读取及写入中的至少一方；以及机壳盖部，所述机壳盖部固定于所述机壳部件的所述侧壁部上，从而将所述机壳部件的上部开口封闭。
12.一种机壳部件的制造方法，所述机壳部件用于盘驱动装置，该盘驱动装置包括使盘旋转的马达，所述机壳部件的制造方法的特征在于， 该机壳部件的制造方法包括如下工序 a)工序，在该a)工序中，将矩形形状的底部和从所述底部的外周部向上方延伸的侧壁部通过压铸而形成为一体的中间部件； b)工序，在该b)工序中，在所述侧壁部的内侧通过切削加工而形成部分圆筒状侧面，所述部分圆筒状侧面是与所述盘的外周对置的部分圆筒面； c)工序，在该c)工序中，与所述b)工序并行地，在所述侧壁部的作为4个外侧面中的I个外侧面的第I外侧面，通过切削加工而形成第I切削基准区域； d)工序，在该d)工序中，与所述b)工序及所述c)工序并行地，在所述侧壁部的与所述第I外侧面垂直的第2外侧面，通过切削加工而形成第2切削基准区域； e)工序，在该e)工序中，在所述b)工序至所述d)工序之后，将所述部分圆筒状侧面、所述第I切削基准区域和所述第2切削基准区域用涂敷剂覆盖；以及 f)工序，在该f)工序中，在所述e)工序之后，在以所述第I切削基准区域和所述第2切削基准区域作为定位的基准来保持所述中间部件的状态下，在所述部分圆筒状侧面的中心通过切削加工来形成轴承固定部，所述轴承固定部在所述部分圆筒状侧面的中心配置所述马达的轴承机构。
13.根据权利要求12所述的机壳部件的制造方法，其中， 所述第I切削基准区域和所述第2切削基准区域分别是比周围的区域向侧方突出的凸部的顶面。
14.根据权利要求12所述的机壳部件的制造方法，其中， 所述第I切削基准区域和所述第2切削基准区域分别是从周围的区域凹陷的凹部的底面。
15.根据权利要求12所述的机壳部件的制造方法，其中， 所述第I外侧面的长度比所述第2外侧面的长度长。
16.根据权利要求12所述的机壳部件的制造方法，其中， 所述第I外侧面中的所述第I切削基准区域的数量为2个。
17.根据权利要求12所述的机壳部件的制造方法，其中， 在所述a)工序中，在所述第I外侧面形成第I压铸基准区域，在所述第2外侧面形成第2压铸基准区域， 所述b)工序至所述d)工序中的切削加工在下述状态下进行，该状态是以所述第I压铸基准区域和所述第2压铸基准区域作为定位的基准来保持所述中间部件的状态， 在所述e)工序中，将所述第I压铸基准区域和所述第2压铸基准区域也通过涂敷剂覆盖。
18.根据权利要求17所述的机壳部件的制造方法，其中， 所述第I切削基准区域和所述第2切削基准区域的算术平均粗糙度比所述第I压铸基准区域和所述第2压铸基准区域的算术平均粗糙度小。
19.根据权利要求17所述的机壳部件的制造方法，其中， 所述第I外侧面中的所述第I压铸基准区域的数量为2个。
20.根据权利要求19所述的机壳部件的制造方法，其中， 所述第I外侧面中的所述第I切削基准区域的数量为2个， 在所述第I外侧面的所述2个第I切削基准区域之间设有2个所述第I压铸基准区域。
21.根据权利要求12所述的机壳部件的制造方法，其中， 所述b)工序至所述d)工序中的切削加工通过同一工具来进行。
22.根据权利要求12所述的机壳部件的制造方法，其中， 该机壳部件的制造方法还包括g)工序，在该g)工序中，与所述b)工序至所述d)工序并行地，在所述底部通过切削加工而形成与所述盘的下表面对置的盘对置底面， 在所述e)工序中，将所述盘对置底面也用涂敷剂覆盖。
全文摘要
本发明提供机壳部件、马达单元、盘驱动装置及机壳部件的制造方法。机壳部件用于盘驱动装置，该机壳部件包括矩形形状的底部；和从所述底部的外周部向上方延伸的侧壁部。所述侧壁部的作为4个外侧面中的1个外侧面的第1外侧面包括第1切削基准区域。所述侧壁部的与所述第1外侧面垂直的第2外侧面包括第2切削基准区域。所述底部包括对使盘旋转的马达的轴承机构进行固定的轴承固定部。
文档编号G11B5/48GK102737648SQ20121004483
公开日2012年10月17日 申请日期2012年2月24日 优先权日2011年3月30日
发明者中村孝博, 井上清文, 姬野敏和, 田形昌三, 马场宏治 申请人:日本电产株式会社