专利名称：固体电镀材料的制造方法及该固体电镀材料的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种需求逐渐增加的、用于汽车、固定装置、移动电话等领域的燃料电池的分离器(separator)等的表面上、通过喷射法(blasting)等方式形成具有优异导电性的覆膜时所使用的固体电镀材料的制造方法及其固体电镀材料。
背景技术：
作为通过被处理品的表面改质而形成覆膜的方法有，采用电气、熔融、扩散、蒸发等方式的电镀法，或者，覆膜形成用金属粉末加热到熔融状并吹付形成的熔融法等，但是，这些方法采用的设备过大，准备设备的费用过高，并且，形成的覆膜为氧化物等非金属时，不能使用所述电镀法。
本发明的发明人为了解决所述问题，在本专利申请之前已揭示了专利文献1、2、3，其是关于取代电镀法、熔融法而采用可形成覆膜的喷射法(blasting)，以及应用于该喷射法的固体电镀材料的技术。
专利文献1是关于一种，在粒径为30～300μm、硬度为HV400～2000，由超硬合金等材质构成的成核粒子(下称“成核粒子”)的表面上，通过电镀法镀上具有优异导电性的(低电阻)金、银、铜、镍等之中的任意金属粉末(下称“电镀用粉末”)的固体电镀材料的文献，其中作为导电性最好的电镀用粉末，采用了高价的金或者银。
在专利文献2中揭示使用所述专利文献1相关的固体电镀材料，并通过干燥空气流、推动器(impeller)、高压水流、负活性气体流等方式的喷射法，在燃料电池分离器上形成具有优异导电性(低电阻)的覆膜的方法。
在专利文献3中揭示在粒径为2mm以下，并且，由钢铁、非铁金属、非铁合金、非金属之中的任意材质构成的成核粒子表面上，喷射以有机结合材料为溶质而调制的涂液并形成表皮层，其次，以粒径为0.5mm以下，并且，以由亚铅、铜(贱金属；base metal)、金、银(贵金属)、氧化物(非金属)等之中的任意材质构成的无机粉末作为电镀用粉末，并且混合该电镀用粉末与涂液并调制了的悬浮液喷射到所述表皮层的表面上，从而在表皮层的表面上镀上电镀用粉末的固体电镀材料的制造方法以及通过该方法制造的固体电镀材料。
专利文献1特开2001-089870号公报专利文献2特许3468739号公报(美国专利6726953)专利文献3特开2003-160884号公报如所述专利文献1及专利文献3所揭示的，通过喷射法形成提高导电性的覆膜的固体电镀材料的制造方法中存在下述问题。
即，专利文献1相关方法为电镀法，该电镀法需要大量设备，从而需要高额的设备费用。
并且，在专利文献3相关方法中，虽然回避所述专利文献1的电镀法而解决了上述问题，但是，为了形成具有优异导电性的覆膜，通过该专利文献3相关方法制造固体电镀材料并通过喷射法形成覆膜时，由于在所述固体电镀材料的表皮层上共存电镀用粉末与有机结合剂，因此出现在所述被处理品的表面上同时镀上电镀用粉末与有机结合剂的现象。该有机结合剂是提高电镀用粉末在表皮层上的固定强度而使其在重复使用时具有耐久性的物质，但是，由于该有机结合剂是非导电性物质的缘故，其提高被镀上的覆膜的表面电阻或者接触电阻等电阻。
如前所述，采用专利文献3相关方法制造了的，形成具有优异导电性的覆膜为目的的固体电镀材料，其中，受到在表皮层上的，与电镀用粉末共存的有机结合剂的含有量的影响，由于作为固体电镀材料的性能的，对重复使用相关的耐久性(电镀用粉末的固定强度)与导电性的关系是互相相反的缘故，很难制造出形成有同时具有优异的耐久性与导电性的表皮层的固体电镀材料。
发明内容
为了解决所述问题，本发明的目的在于提供一种形成有同时具有优异的耐久性与导电性的表皮层的固体电镀材料的制造方法及其固体电镀材料。
本发明相关的固体电镀材料的制造方法，将具有导电性的电镀用粉末和结合用金属粉末与含有有机结合剂的涂液(coating fluid)相混和而形成悬浮液；通过离心流动方式搅拌一种成核粒子，同时，喷射所述悬浮液到该成核粒子上，从而在该成核粒子表面上形成包括通过有机结合剂固着的电镀用粉末与结合用金属粉末的表皮层；其次，加热所述成核粒子到结合用金属粉末的熔点以上，从而在通过热分解去除有机结合剂的同时，在成核粒子表面上形成包括因结合用金属粉末的熔化而被固定的电镀用粉末的熔着层。
在所述发明中，通过将成核粒子加热到30～70℃的同时喷射悬浮液，从而得到形成有具有更加优异的导电性与耐久性的表皮层的固体电镀材料。
并且，优选的，将悬浮液以0.5～2g/min的供应量喷射到成核粒子上。
作为涂液，使用水或者水与酒精的混合液，优选的，在混合液内添加重量百分比为4％以下的有机结合剂为佳。
作为电镀用粉末采用平均粒径为20μm以下的导电性陶瓷粉末为佳，结合用金属粉末的熔点低于成核粒子，并且，其平均粒径为20μm以下为佳。
作为成核粒子采用平均粒径为20μm以下材料为佳，在此可以使用由选自硬质合金、钢铁、非铁金属、非金属无机物之中的粒子。
并且，形成表皮层之后进行的对成核粒子的加热操作中，当结合用金属粉末的熔点大于等于350℃，或者，结合用金属粉末的熔点大于等于电镀用粉末的开始氧化温度-50℃时，在无氧化气体中进行成核粒子的加热为佳；当结合用金属粉末的熔点小于350℃，或者，结合用金属粉末的熔点小于电镀用粉末的开始氧化温度-50℃时，在大气中进行成核粒子的加热为佳。
进而，相对成核粒子的电镀用粉末的重量百分比小于5％，并且，相对成核粒子的结合用金属粉末的重量百分比小于3％而制造固体电镀材料为佳。
本发明相关的固体电镀材料是通过上述方法制造而得。
在本发明相关的固体电镀材料的制造方法中，通过涂液中的有机结合剂将电镀用粉末与结合用金属粉末固定于成核粒子的表面上并形成表皮层，进而，作为成核粒子的最终热处理，通过加热到结合用金属粉末的熔点以上，从而热分解所述有机结合剂并去除，同时，因结合用金属粉末的熔化而电镀用粉末更加坚固地固定在成核粒子表面上，从而形成具有优异耐久性的熔着层。电镀用粉末为具有导电性的金属粉末时，可制造出形成不氧化的、具有优异导电性的覆膜的固体电镀材料。
具体实施例方式
接下来，对本发明的优选实施方式进行说明。
制造本发明相关的固体电镀材料之前，首先在含有有机结合剂的涂液内混合电镀用粉末与结合用金属粉末并制作悬浮液。
接下来，将通过离心流动搅拌的成核粒子加热到规定温度的同时，对该成核粒子喷射所述悬浮液，从而在成核粒子表面上形成有，用有机结合剂固定电镀用粉末与结合用金属粉末的表皮层。
在成核粒子的表面形成表皮层之后，将成核粒子加热到结合用金属粉末的熔点以上，并经过热分解去除有机结合剂的同时，熔化结合用金属粉末。通过熔化该结合用金属粉末，可以在所述表皮层上更加坚固地固定电镀用粉末。
作为所述固体电镀材料的制造方法中的涂液，可以使用在水或者水与酒精的混合液体上添加乙烯基系、丙烯酸系的有机结合剂的物质。有机结合剂的浓度在可以进行均匀喷涂的范围即可，但是，一般来讲，若有机结合剂的浓度变高就会增加粘度，从而不易均匀的进行喷涂，因此，其浓度控制在4％以下为佳。
作为有机结合剂可使用PVA(聚乙烯醇；polyvinyl alcohol)、变性PVA、PVP(聚乙烯吡咯烷酮；polyvinylpyrrolidone)、甲基丙烯酸共聚物等。
作为电镀用粉末，可使用TiN、TiC、VC、NbC、MoSi2等非氧化物系列的导电性陶瓷粉末。并且，电镀用粉末的平均粒径小于20μm为佳。
作为结合用金属粉末可使用金、银之外的低价的铜、锡等材质的粉末，并且结合用金属粉末的熔点必须要低于成核粒子的熔点。并且，其平均粒径最好为20μm以下为佳。
在此，推崇平均粒径在20μm以下的电镀用粉末与结合用金属粉末的原因在于，若平均粒径大于20μm，则其通过喷嘴时，很难均匀分布在成核粒子的表面上。
并且，作为成核粒子可使用超硬粒子、或者高速钢、炭素钢等钢铁粒子，或者，类似于铜之类的非铁金属粒子，或者，玻璃丸(glass bead)、铝等非金属无机物粒子。在此使用平均粒径为2mm以下的成核粒子为佳。在此，使用平均粒径在2mm以下的成核粒子的原因在于，若平均粒径大于2mm，则电镀后的被处理品的表面粗糙度变大，其变形也变大。
从喷嘴喷射悬浮液时，通过离心流动搅拌成核粒子的同时加热到30～70℃为佳。若温度未满30℃，则涂液中的水等的溶媒不易蒸发，从而需要干燥时间，若温度超过70℃，则虽然溶媒的蒸发速度提高，但是，作为表皮层的溶质的电镀用粉末与结合用金属粉末以及涂液中的有机结合剂上容易产生贴付不均匀现象。
向成核粒子的悬浮液的喷射流量最好是0.5～2g/min为佳。如果流量未满0.5g/min就耗时间，如果流量超过2g/min就容易产生表皮层的所述溶质的贴付不均匀现象。
在形成表皮层之后进行的成核粒子的最终加热处理中，当结合用金属粉末的熔点大于等于350℃，或者，结合用金属粉末的熔点大于等于电镀用粉末的开始氧化温度-50℃时，使用氮气、氩气等在无氧化气体中进行加热为佳。在这种条件下形成导电性覆膜时，若在大气等氧化气体中进行加热，则用于电镀用粉末的导电性陶瓷粉末被氧化并在其电阻值变大的状态下被固定形成，从而特别要注意在被处理品的表面上形成降低导电性的覆膜的现象。当结合用金属粉末的熔点小于350℃，或者，结合用金属粉末的熔点小于电镀用粉末的开始氧化温度-50℃时，在大气中进行加热也可。
在如上所述的固体电镀材料的制造方法中，相对成核粒子重量的电镀用粉末的重量百分比最终要设置在5％以下，并且，相对成核粒子重量的结合用金属粉末的重量百分比最终要设置在3％以下为佳。
若电镀用粉末的重量百分比超过5％、结合用金属粉末的重量百分比超过3％，则悬浮液中的导电性电镀用粉末以及结合用金属粉末的量过多，很难均匀喷射悬浮液。
实施例1、2接下来，结合表1所示，针对作为电镀用粉末采用氮化钛，作为结合用金属粉末采用铜的本发明的实施例1、2与比较例1、2进行说明。
在实施例1中，事先在浓度为3％、320g的PVA溶液内，将平均粒径为7μm的氮化钛粉末相对1.6Kg的成核粒子的最终重量百分比为4.4％而混合70g，进而，把平均粒径为10μm的作为结合用金属粉末(粘合剂)的铜粉末相对所述成核粒子的最终重量百分比为1.9％而混合30g并调制出悬浮液，把1.6Kg的平均粒径为100μm、并由超硬粒子材质构成的成核粒子投入到涂布设备内，并且，使成核粒子的温度达到59℃而进行加热的同时以130min-1的速度离心流动，并将所述悬浮液从口径为0.7mm的喷嘴，以喷射压力为0.15MPa、喷射量为1.7g/min而喷射，其结果，在成核粒子的表面上形成了固定有氮化钛粉末与铜粉末的表皮层。
该成核粒子收容于氮气体氛围的炉内，并将炉内温度设定为1100℃并加热一小时，从而可制造出完全去除PVA，并且因铜粉末的熔化而在成核粒子的表面上均匀固定有氮化钛粉末，并且具有未氧化的表皮层的固体电镀材料。
在此，作为所述成核粒子的最终热处理条件，炉内为氮气体、加热温度为1100℃(加热时间1h)的原因在于，由于电镀用粉末(氮化钛)的开始氧化温度为550～560℃，结合用金属粉末(铜)的熔点为1083℃，因此，根据技术方案8所记载的条件而如此决定的。
接下来，将800g的根据所述实施例1制造的固体电镀材料投入到空气喷射装置内，并将形成材质为SUS316、直径为30mm、厚度为4mm的电镀覆膜的试验片固定于装置内，该试验片与喷嘴的距离设定为100mm，喷嘴相对试验片表面的角度设定为90度，喷射压力为0.3Mpa而相对整个试验片喷射18秒。
其结果，可在试验片的表面上形成未氧化的氮化钛覆膜。
经过测定发现该试验片的表面与碳的接触电阻非常小，其接触电阻值为3.8mΩ·cm2。另外，形成本发明相关的电镀覆膜之前的不锈钢与碳的接触电阻值为500～600mΩ·cm2。
进而，使用空气喷射装置并以SS400材质的板为靶，重复喷射根据实施例1制造出的固体电镀材料，并进行表皮层的耐剥离试验，其结果，被剥离50％的表皮层为止使用的次数为80次，即，其具有良好的耐久性。
在实施例2中除了喷射悬浮液时的温度为79℃之外，其他全部与实施例1相同的条件下制造出固体电镀材料。在实施例2中，试验片的电镀覆膜与接触电阻值的试验结果大致相同于实施例1，其具有优异的接触电阻。并且，经耐剥离试验后发现，在实施例2中被剥离50％的表皮层为止使用的次数为50次，其不及实施例1中的80次，但是也可以表明其具有良好的剥离耐久性。另外，在此进行的接触电阻值的测定以及耐剥离试验的方法与实施例1相同。
接下来，针对比较例1、2进行说明。在比较例1中，喷射悬浮液时的成核粒子的加热温度设定为接近实施例2的温度(80℃)，并且，不使用结合用金属粉末而制造出固体电镀材料。另一方面，在比较例2中，喷射悬浮液时的成核粒子的加热温度设定为与实施例1相同的温度(59℃)，并且，不使用结合用金属粉末而制造出固体电镀材料。在表1中并列显示，在比较例1、2中的表示导电性的跟碳的接触电阻值与熔着层的耐剥离试验的结果。另外，在此进行的接触电阻值的测定以及耐剥离试验的方法与实施例1、2相同。
在试验片的电镀覆膜与碳之间的接触电阻值的试验结果中，比较例1、2相对于实施例1大致相差10％左右的接触电阻值，由此可知，其具有优异的导电性。这是因为，使用的电镀用粉末(氮化钛)与实施例1相同，并且，作为成核粒子的最终热处理条件的炉内气体(氮气体)与加热温度(1100℃)均相同于实施例1，从而形成未氧化的导电性皮膜的缘故。
但是，对形成在成核粒子表面上的表皮层进行耐剥离试验的结果发现，比较例1、2极其不如实施例1、2。其原因在于，在比较例1、2中由于未添加结合用金属粉末，因此电镀覆膜的固定状态非常脆弱，从而耐剥离试验的结果非常不好。
实施例3接下来，针对作为电镀用粉末使用氮化钛、作为结合用金属粉末使用锡的本发明的实施例3进行说明。
在实施例3中，事先在浓度为3％、320g的PVA溶液内，将平均粒径为7μm的氮化钛粉末相对1.6Kg的成核粒子的最终重量百分比为4.2％而混合67g，进而，把平均粒径为10μm的作为结合用金属粉末(粘合剂)的锡粉末相对所述成核粒子的最终重量百分比为1.8％而混合29g并调制出悬浮液，把1.6Kg的平均粒径为100μm、并由超硬粒子材质构成的成核粒子投入到涂布设备内，并且，使成核粒子的温度达到64℃而进行加热的同时以130min-1的速度离心流动，并将所述悬浮液从口径为0.7mm的喷嘴，以喷射压力为0.15MPa、喷射量为1.7g/min而喷射，其结果，在成核粒子的表面上形成了固定有氮化钛粉末与锡粉末的表皮层。
该成核粒子收容于大气氛围的炉内，并将炉内温度设定为250℃并加热两个小时，从而可制造出完全去除PVA，并且因锡粉末的熔化而在成核粒子的表面上均匀固定有氮化钛粉末，并且具有未氧化的表皮层的固体电镀材料。
在此，作为所述成核粒子的最终热处理条件，炉内气体是大气、加热温度为250℃(加热时间2h)的原因在于，由于电镀用粉末(氮化钛)的开始氧化温度为550～560℃，结合用金属粉末(锡)的熔点为232℃，因此，根据技术方案8所记载的条件而如此决定的。
接下来，将通过所述实施例3制造的固体电镀材料800g投入到空气喷射装置内，形成电镀覆膜的试验片、试验片与喷嘴的距离、喷嘴角度、喷射压力与喷射时间等参数与所述实施例1相同而设定，并向整个试验片喷射固体电镀材料的结果，试验片的表面上均匀固定有氮化钛粒子，从而可形成未氧化的电镀覆膜。
经过测定发现该试验片的表面与碳的接触电阻非常小，其接触电阻值为7.5mΩ·cm2。
进而，使用空气喷射装置并以SS400材质的板为靶，重复喷射根据实施例3制造出的固体电镀材料，并进行表皮层的耐剥离试验，其结果，被剥离50％的表皮层为止使用的次数为65次，即，其具有良好的耐久性。
实施例4接下来，结合表3所示，针对作为电镀用粉末使用碳化钒、作为结合用金属粉末使用铜的本发明的实施例4进行说明。
在实施例4中，事先在浓度为3％、320g的PVA溶液内，将平均粒径为1.8μm的碳化钒粉末相对1.6Kg的成核粒子的最终重量百分比为4.4％而混合70g，进而，把平均粒径为10μm的作为结合用金属粉末(粘合剂)的铜粉末相对所述成核粒子的最终重量百分比为1.9％而混合30g并调制出悬浮液，把1.6Kg的平均粒径为100μm、并由超硬粒子材质构成的成核粒子投入到涂布设备内，并且，使成核粒子的温度达到64℃而进行加热的同时以130min-1的速度离心流动，并将所述悬浮液从口径为0.7mm的喷嘴，以喷射压力为0.15MPa、喷射量为1.7g/min而喷射，其结果，在成核粒子的表面上形成了固定有碳化钒粉末与铜粉末的表皮层。
该成核粒子收容于氮气体氛围的炉内，并将炉内温度设定为1100℃并加热一小时，从而可制造出完全去除PVA，并且因铜粉末的熔化而在成核粒子的表面上均匀固定有碳化钒粉末，并且具有未氧化的表皮层的固体电镀材料。
在此，作为所述成核粒子的最终热处理条件，炉内为氮气体、加热温度为1100℃(加热时间1h)的原因在于，由于电镀用粉末(碳化钒)的开始氧化温度为440～450℃，结合用金属粉末(铜)的熔点为1083℃，因此，根据技术方案8所记载的条件而如此决定的。
接下来，将通过所述实施例4制造的固体电镀材料800g投入到空气喷射装置内，形成电镀覆膜的试验片、试验片与喷嘴的距离、喷嘴角度、喷射压力与喷射时间等参数与所述实施例1相同而设定，并向整个试验片喷射固体电镀材料的结果，试验片的表面上均匀固定有碳化钒粒子，从而可形成未氧化的电镀覆膜。
经过测定发现该试验片的表面与碳的接触电阻非常小，其接触电阻值为3.3mΩ□cm2。
进而，使用空气喷射装置并以SS400材质的板为靶，重复喷射根据实施例4制造出的固体电镀材料，并进行所述固体电镀材料的表皮层的耐剥离试验，其结果，被剥离50％的表皮层为止使用的次数为92次，即，其具有良好的耐久性。
实施例5接下来，结合表4所示，针对作为电镀用粉末使用碳化钒、作为结合用金属粉末使用锡的本发明的实施例5进行说明。
在实施例5中，事先在浓度为3％、320g的PVA溶液内，将平均粒径为1.8μm的碳化钒粉末相对1.6Kg的成核粒子的最终重量百分比为4.2％而混合67g，进而，把平均粒径为10μm的作为结合用金属粉末(粘合剂)的锡粉末相对所述成核粒子的最终重量百分比为1.8％而混合29g并调制出悬浮液，把1.6Kg的平均粒径为100μm、并由超硬粒子材质构成的成核粒子投入到涂布设备内，并且，使成核粒子的温度达到64℃而进行加热的同时以130min-1的速度离心流动，并将所述悬浮液从口径为0.7mm的喷嘴，以喷射压力为0.15MPa、喷射量为1.7g/min而喷射，其结果，在成核粒子的表面上形成了固定有碳化钒粉末与锡粉末的表皮层。
该成核粒子收容于大气氛围的炉内，并将炉内温度设定为250℃并加热三个小时，从而可制造出完全去除PVA，并且因锡粉末的熔化而在成核粒子的表面上均匀固定有碳化钒粉末，并且具有未氧化的表皮层的固体电镀材料。
在此，作为所述成核粒子的最终热处理条件，炉内气体是大气、加热温度为250℃(加热时间3h)的原因在于，由于电镀用粉末(碳化钒)的开始氧化温度为440～450℃，结合用金属粉末(锡)的熔点为232℃，因此，根据技术方案8所记载的条件而如此决定的。
接下来，将通过所述实施例5制造的固体电镀材料800g投入到空气喷射装置内，形成电镀覆膜的试验片、试验片与喷嘴的距离、喷嘴角度、喷射压力与喷射时间等参数与所述实施例1相同而设定，并向整个试验片喷射固体电镀材料的结果，试验片的表面上均匀固定有碳化钒粒子，从而可形成未氧化的电镀覆膜。
经过测定发现该试验片的表面与碳的接触电阻非常小，其接触电阻值为8.4mΩ·cm2。
进而，使用空气喷射(air-blasting)装置并以SS400材质的板为靶，重复喷射根据实施例5制造出的固体电镀材料，并进行所述固体电镀材料的表皮层的耐剥离试验，其结果，被剥离50％的表皮层为止使用的次数为68次，即，其具有良好的耐久性。
权利要求
1.一种固体电镀材料的制造方法，其特征在于包括如下步骤将具有导电性的电镀用粉末和结合用金属粉末与含有有机结合剂的涂液(coating fluid)相混和而形成悬浮液；通过离心流动方式搅拌一种成核粒子，同时，喷射所述悬浮液到该成核粒子上，从而在该成核粒子表面上形成包括通过有机结合剂固着的电镀用粉末与结合用金属粉末的表皮层；其次，加热所述成核粒子到结合用金属粉末的熔点以上，从而在通过热分解去除有机结合剂的同时，在成核粒子表面上形成包括因结合用金属粉末的熔化而被固定的电镀用粉末的熔着层。
2.如权利要求1所述的固体电镀材料的制造方法，其特征在于将成核粒子加热到30～70℃的同时喷射悬浮液。
3.如权利要求1或2所述的固体电镀材料的制造方法，其特征在于将悬浮液以0.5～2g/min的供应量喷射到成核粒子上。
4.如权利要求1至3中任一项所述的固体电镀材料的制造方法，其特征在于涂液是在水或者水与酒精的混合液内添加4％以下的有机结合剂而成。
5.如权利要求1至4中任一项所述的固体电镀材料的制造方法，其特征在于电镀用粉末是平均粒径为20μm以下的导电性陶瓷粉末。
6.如权利要求1至5中任一项所述的固体电镀材料的制造方法，其特征在于结合用金属粉末是熔点低于成核粒子，并且平均粒径为20μm以下的粉末。
7.如权利要求1至6中任一项所述的固体电镀材料的制造方法，其特征在于成核粒子是平均粒径为20μm以下的、选自硬质金属合金、钢铁、非铁金属、非金属无机物之中的任意粒子。
8.如权利要求1至7中任一项所述的固体电镀材料的制造方法，其特征在于当结合用金属粉末的熔点大于等于350℃，或者，结合用金属粉末的熔点大于等于电镀用粉末的开始氧化温度-50℃时，在无氧化气体中进行成核粒子的加热；当结合用金属粉末的熔点小于350℃，或者，结合用金属粉末的熔点小于电镀用粉末的开始氧化温度-50℃时，在大气中进行成核粒子的加热。
9.如权利要求1至8中任一项所述的固体电镀材料的制造方法，其特征在于相对成核粒子的电镀用粉末的重量百分比小于5％，并且，相对成核粒子的结合用金属粉末的重量百分比小于3％。
10.一种固体电镀材料，其特征在于通过权利要求1至9中任一项所述的方法制造而成。
全文摘要
本发明提供一种具有优异的导电性与耐久性的表皮层的固体电镀材料及其制造方法。所述方法包括如下步骤将具有导电性的电镀用粉末和结合用金属粉末与含有有机结合剂的涂液相混和而形成悬浮液；通过离心流动方式搅拌一种成核粒子，同时，喷射所述悬浮液到该成核粒子上，从而在该成核粒子表面上形成包括通过有机结合剂固着的电镀用粉末与结合用金属粉末的表皮层；其次，加热所述成核粒子到结合用金属粉末的熔点以上，从而在通过热分解去除有机结合剂的同时，在成核粒子表面上形成包括因结合用金属粉末的熔化而被固定的电镀用粉末的熔着层。作为电镀用粉末若使用具有优异导电性材质的粉末，则可制造出具有优异导电性与耐久性的表皮层的固体电镀材料。
文档编号H01B1/00GK1886534SQ200480033289
公开日2006年12月27日 申请日期2004年10月22日 优先权日2003年11月12日
发明者久田渡, 玉木贤治 申请人:新东布拉特株式会社