专利名称：铅酸蓄电池极板全自动分片机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种铅酸蓄电池极板全自动分片机。
背景技术：
首先说明铅酸蓄电池极板的构造及其形状，如图1所示，其中，铅酸蓄电池极板90制造初期，是由若干个铅酸蓄电池极板90彼此相连铸造而成，而成为一面积较大的极板9，因此必须经由切割手续，将其切割分离，才能成为独立的铅酸蓄电池极板90使用，而目前所使用的切割分离工法，就是利用锯片切削为最适合，如图1的箭头所示，即为第一道切削工序，当将极板9以第一道切削(或称纵向切削)工序完成后，再以第二道切削工序，将其切削分片为个别独立的铅酸蓄电池极板90，以供使用，请参阅图2，其中箭头所示，即为第二道切削(或称横向切削)的分片工序。
下面介绍有关铅酸蓄电池生产线上极板裁切分片的工序流程。目前所使用的设备，皆为人工或半自动操作，其纵向切削与横向切削，无法一气呵成，而且非常耗费时间、空间、人力及电力，再者，传统分片机的切削刀具组，因没有可依据的中心基准点，故不同型号的极板切削刀具组，在作更换时，相当地耗时、费事，且不易校正。
又，传统分片机的操作，完全由人工置料，堆叠整齐后，置于置料架上，用人力推动一气压缸，先行固定置于置料架上的极板后启动刀具，再启动另一组推送气压缸，将极板置料架推送到底，经锯片切削后再反向推出，继而由人工取出，然后交由另一组机具作横向裁切分片。
请参阅图3，传统分片机所使用的切削锯片8，直径约达380m/m，且为开放式，无任何安全罩保护，操作时，依不同厚薄极板9，平均每次约可切削20片左右，但因切削物厚度(极板9放置高度)太厚，致使切削时的消屑效果不良，且由于其设计结构的关系，每一次切削，均须经过进刀、退刀的过程，即，每锯一次，极板9都会在锯片8的切削范围内，如图3虚线所标示的区域，来回磨擦二次，尤其在退刀时，极板9与锯片8形成逆向磨擦，致使被切削过的极板9因而产生毛刺，所以每一片切削后的极板9都必须经过后续的研磨工序，以去除毛刺，徒增人力、时间及设备的资源浪费。
再者，该型分片机所使用的锯片8外径达380m/m，在高速旋转时，容易产生晃动，造成为数不少的不良品产生，这对传统分片机而言，是无法避免的，尤其是经过研磨后的锯片8，因每次研磨时所产生的重量误差，使得该现象更为严重，就如同汽车轮胎须作平衡校正，但用在这理的锯片8无法作类似的校正处理。
实用新型内容本实用新型的目的，旨在针对上述习知诸缺失，即经思考时心思的奔放，迄获解答的喜悦，屡经研究、设计改良，及一再反覆的试验结果，终于成功开发出一种新而可行的铅酸蓄电池极板全自动分片机，以期有效地解决上述传统极板切削分片的缺点，为本实用新型的主要课题。
本实用新型的另一目的，在提供一种铅酸蓄电池极板全自动分片机，用为克服传统习知极板切削分片的缺失，而其工作效率至少高于传统分片机5倍以上，且每一片极板，通过本分片机的特殊结构设计，在经过切削刀具予以作纵向切削后，无须退回，继续向前再作横向切削，然后随即被送往收料机，即完成每一片极板的切削，且包括极板耳的研磨，都可在本分片机中一次完成，这是传统机具设备无法做到的，又，由于本实用新型采用连续自动送料，且每次只切削一片极板，其消屑及冷却效果相当良好，不会有毛刺产生，也无须后续的研磨工序，更没有退刀造成的逆向磨擦，不致产生锯片钝化的现象。
本实用新型提供的铅酸蓄电池极板全自动分片机，主要包括有一储料架，该储料架是通过特殊机构原理设计而成，并通过链条作寸动送料，而其寸动行程，可依极板的厚度作适当调整，在该储料架之略下方处，设有一进料宽度调整摇杆，该进料调整摇杆主要是用于调整进料极板的宽度。
本实用新型所提供的铅酸蓄电池极板全自动分片机，尚包括有一自动送料装置，该自动送料装置是以真空吸料系统作吸、送料的动作后，配合喂料链条、进料监控及进料异常自动停机警报装置、自动刷极板耳装置、及自动导正装置等，作为极板的送料及操控。
本实用新型所提供的铅酸蓄电池极板全自动分片机，又包括有一切割分片装置，该切割分片装置设有多组隐藏式锯片，并配合自动计数器/定位监控装置及速度可调等多项装置组成，而在该隐藏式锯片的上方，设有多组压着滚轮，通过该压着滚轮可将极板压着，并令其顺利前进，以便该隐藏式锯片进行切削分片。
所述极板在上述第一阶段切削分片工作完成后，继续被送往横向全自动分片机，作第二阶段的切削分片处理。
通过上述组成，而成为本实用新型的铅酸蓄电池极板全自动分片机，用以提高极板分片的工作效率，及节省人力与电力的浪费。
有关本实用新型所提供的铅酸蓄电池极板全自动分片机的动作原理及其切削分片过程，主要是先将极板整齐排列后，予以垂直挂置于储料架的链条上，通过该链条作寸动送料，依序将极板往前输送，当最前面的极板到达自动送料装置的真空吸料系统时，就会被吸取而送至喂料链条上，此时的极板是平整摆放于喂料链条上向前输送，并经由进料监控及进料异常自动停机警报装置的监控，其中，该进料监控及进料异常自动停机警报装置主要是为保护锯片及确保极板切削品质所设计，该装置完全采用机械式加上杠杆原理。
本实用新型的进料监控及进料异常自动停机警报装置，包括有一曲杆，该曲杆内设一横杆，其中，该曲杆与横杆交接处，即为杠杆支点，而在横杆的一端，设有一调整螺丝，该调整螺丝的下方，则设有一由该调整螺丝控制的机械式微动开关，配合曲杆顶端所设置可调整、控制横杆高度的调整螺丝，作为监控管理。
本实用新型在该横杆的另一端设有一立杆，立杆的下端则设有一监控滚轮，以通过该监控滚轮触动感应极板的行进数量及位置，当有进料异常发生时，因本实用新型每次只切削一片极板，一旦有一片以上的极板进入时，该立杆下方的监控滚轮，就会感触到比较高的厚度，而往上移动，当该立杆往上移动时，因杠杆原理的关系，调整螺丝端就会相对地向下移动，进而该调整螺丝将会触动机械式微动开关，一旦该机械式微动开关被触动，本实用新型即自动停机，并发出警报告知操作人员，作异常排除的处理。
由于整个铅酸蓄电池的生产线，是属于高落尘量的作业环境，因此，本实用新型的控制系统舍弃较容易安装的电子式或光电式控制器，而采用较为复杂些的机械式控制，主要是为防止该监控系统因环境因素造成假警报或无警告的误动作。
当极板通过本实用新型的进料监控及进料异常自动停机警报装置无误后，该极板就会被送至自动刷极板耳装置处，作残留杂质的清除作业，同时经由自动导正装置作导正前进调整。
本实用新型的自动导正装置是由双重导轮组成，通过该双重导轮以调整宽度，令极板在进料系统上能顺畅前进，并确保在进入刀具前能在正确位置上。
极板在经本实用新型的自动导正装置的导正后，继续向前输送至切割分片装置，准备作切削分片的作业工序，当极板在要被送至锯片切削分片之前，为确保极板位置不变及能顺畅动作，特在喂料机链条上方加装喂料安全导轨，以使极板在行进过程中，不致因阻力或外力影响而偏离轨道，又，上述自动导正装置的双重导轮系统，可随极板行进路线及需求而多加装几组，以确保其能顺畅动作。
在极板被送至本实用新型的切割分片装置时，首先会被一压着滚轮作压着前进进入自动计数器/定位监控装置，作计数的动作，该自动计数器/定位监控装置，主要是作极板的定位监控与数量的统计，当极板通过该自动计数器/定位监控装置继续前进时，同时会被多组压着滚轮压着前进，而进入锯片中作切削分片作业。
本实用新型的锯片，是采用较小直径的切削刀具组，具有安全性高、不良率低、旋转稳定性佳等特性，且本实用新型每次只切削一片极板，故其削屑及冷却效果良好，更具无须研磨及使用寿命长等优点，且据发明人实务经验及市场询价结果，本实用新型所使用的小圆径锯片，价格约只需传统分片机大圆径(φ380m/m)锯片的1/10价格。
又，本实用新型虽设有锯片保护罩保护锯片，但为确保输送皮带轮轴的清洁，以达百分之百的正常动作，其中，输送皮带在二个大的皮带轮的传动下，在轮轴处，是呈垂直90度向上输送，其目的就是要防止锯屑进入输送皮带的轮轴，造成动作异常。
本实用新型的刀具组与置料架是属同一机构范围，且在基座上设有定位的基准点，如是极可快速更换刀具模组，使整个更换刀具模组作业时间在五分钟内便可完成，且无须校正中心，相对于传统设备的更模与校正约须1.5至2小时比较，本实用新型可节省更多的时间。
另外，一般输送皮带的皮带轮皆为平面设计，为防止皮带打滑偏向，在被动轮上采中心角度可调整的轮轴，即可克服打滑偏向的问题，惟本创作刀架上的皮带轮因极板的结构及规格不一，在本实用新型中所使用的输送皮带至少者是二条以上，虽然在输送皮带的制造过程其长度均一次完成，再依不同规格型号的极板宽度所需再进行切割，故理论上皮带的长度是一致的，但因皮带的材质纤维、编织抗张力等因素，因此在切割后虽每条皮带都是等长，基于上述的抗张力等种种因素，固然本实用新型在被动轮上亦采用中心角度可调整的轮轴，只是在同一轮轴上同时存在有多条输送皮带时，要调整每一条皮带都在自己的位置上运转，几乎是不可能的，所以本实用新型皮带轮的设计，不论主动或从动轮固定皮带的位置，均是采曲面设计，使通过该曲面的设计以克服输送皮带打滑及偏向的问题。
本实用新型为防止在输送过程中损坏到极板，尤其是极板被送至切割分片装置准备作切削分片时的过程中，也只有在此输送过程中，会有多组压着滚轮将极板稳定压着在定位上，故所有定位的压着滚轮，皆采用软性材料，且其是采阶级式设计，由于极板在制造过程中其表面不是光滑平整的，且常有凸出物产生，及前段工程生产所容许的合理公差，所以就算是同一型号规格的极板，其厚度也未必完全一致，因此，本实用新型压着滚轮上的阶级式设计，就是要防止极板在切削时，纵使因上述的凸出物或厚度不一，亦能稳定地压着在定位上，令其切削效果更为精准与良好。
当极板被切削分片后，本实用新型设有余料自动脱离系统，使细屑与余料在作业过程中自动分离，故当余料要再生使用时，不必再耗费人力去清理，而细屑与粉尘则由集尘器吸出，集中于重力式分离柜内，如此，本实用新型本身不会有余料置于其中，无须像传统分片机在操作至一定程度时，必需停机清除余料，因而不论人力或机器都可提高工作效率。
一旦极板经由本实用新型的切割分片装置切削分片完成后，即完成第一阶段的切削分片工作，切削后的极板继续被送至横向全自动分片机准备作第二阶段，也就是横向的切削作业，该横向全自动分片机的结构及其动作原理，与上述纵向切削分片作业类同。
在纵向切削与横向切削之间，也就是在本实用新型的切割分片装置与横向全自动分片机之间，因前后段速度不同，本实用新型的纵向切削装置与横向切削装置成90度排列，在完成纵向切削后，是利用纵向切削装置的最后一道滚轮的快速旋转，通过其惯性将已完成纵向切削的极板抛出，使极板落在横向切削装置前段的输送皮带上，所以刀具组输出皮带和最后一道快速滚轮之间，设有一组不等速的衔接滚轮，该组不等速的衔接滚轮是利用特殊的机构原理，该组滚轮本身亦具备动力，当启动机器空车运转时，该组滚轮亦会自行运转，而当有工作物进入时，亦即有极板进入时，本装置会配合前后段不同的速度动作，如极板进入最后段的快速滚轮时，本装置会放弃自己原有的动力，并自动增加转速配合快速旋转，以确保极板表面不会因滚轮速度不一造成磨擦而损坏到极板。
图1是极板的立体图；图2是极板第一次切削(纵向切削)后的立体图；图3是现有极板切削装置的动作图；图4是本实用新型的装置机动示意图；图5是极板挂置于链条上的实施例图；图6是本实用新型进料监控及进料异常自动停机警报装置的示意图；图7是本实用新型自动导正装置的示意图；图8是本实用新型锯片与皮带的相关位置图；图9是本实用新型皮带轮及其曲面的示意图；以及图10是本实用新型压着滚轮的示意图。
具体实施方式
请参阅图4，本实用新型的铅酸蓄电池极板全自动分片机1，主要包括有一储料架11，该储料架11是通过特殊机构原理设计而成，并通过链条12作寸动送料，请参阅图5，而其寸动行程，可依极板9的厚度作适当调整。
在该储料架11的略下方处，设有一进料宽度调整摇杆13，该进料调整摇杆13主要是用于调整进料(极板9)的宽度。
本实用新型包括有一自动送料装置2，该自动送料装置2是以直空吸料系统21作吸、送料的动作后，配合喂料链条22、进料监控及进料异常自动停机警报装置23、自动刷极板耳装置24、及自动导正装置25等，作为极板9(分片前)的送料及操控。
本实用新型又包括有一切割分片装置3，该切割分片装置3设有多组隐藏式锯片31，并配合自动计数器/定位监控装置32及速度可调等多项装置组成，而在该隐藏式锯片31的上方，设有多组压着滚轮33，通过该压着滚轮33可将极板9压着，并令其顺利前进，以便隐藏式锯片31进行切削分片。
当上述第一阶段切削分片工作完成后，极板9继续被送往横向全自动分片机4，作第二阶段的切削分片处理。
通过上述组成，而成为一铅酸蓄电池极板全自动分片机1，用以提高极板9分片的工作效率，及节省人力与电力的浪费。
有关本实用新型的动作原理及其切削分片过程，析述如下首先，将极板9整齐排列后，予以垂直挂置于储料架11的链条12上，如图5所示，此时链条12作寸动送料，依序将极板9往前输送，当最前面的极板9到达自动送料装置2的真空吸料系统21时，就会被吸取而送至喂料链条22上，此时的极板9是平整摆放于喂料链条22上向前输送，并经由进料监控及进料异常自动停机警报装置23的监控，其中，该进料监控及进料异常自动停机警报装置23主要是为保护锯片31及确保极板9切削品质所设计，该装置完全采用机械式加上杠杆原理。
请参阅图6，该进料监控及进料异常自动停机警报装置23包括有一曲杆231，该曲杆231内设一横杆232，其中，该曲杆231与横杆232交接处，即为杠杆支点，而在横杆232的一端，设有一调整螺丝233，该调整螺丝233的下方，则设有一由该调整螺丝233控制的机械式微动开关234，配合曲杆231顶端所设置可调整、控制横杆232高度的调整螺丝247，作为监控管理。
在该横杆232的另一端，设有一立杆235，立杆235的下端，则设有一监控滚轮236，以通过该监控滚轮236触动感应极板9的行进数量及位置，当有进料异常发生时，因本实用新型每次只切削一片极板9，一旦有一片以上的极板9进入时，该立杆235下方的监控滚轮236，就会感触到比较高的厚度，而往上移动，当该立杆235往上移动时，因杠杆原理的关系，调整螺丝233端就会相对地向下移动，进而该调整螺丝233将会触动机械式微动开关234，一旦该机械式微动开关234被触动，本实用新型即自动停机，并发出警报告知操作人员，作异常排除的处理。
由于整个铅酸蓄电池的生产线，是属于高落尘量的作业环境，因此，本实用新型的控制系统舍弃较容易安装的电子式或光电式控制器，而采用较为复杂些的机械式控制，主要是为防止该监控系统因环境因素造成假警报或无警告的误动作。
当极板9通过进料监控及进料异常自动停机警报装置23无误后，该极板9就会被送至自动刷极板耳装置24处，作残留杂质的清除作业，同时经由自动导正装置25作导正前进调整。
请参阅图7，该自动导正装置25是由双重导轮251组成，以通过该双重导轮251调整宽度，令极板9在进料系统上能顺畅前进，并确保在进入刀具前能在正确位置上。
极板9在经自动导正装置25的导正后，继续向前输送至切割分片装置3，准备作切削分片的作业工序，当极板9在要被送至锯片31切削分片之前，为确保极板9位置不变及能顺畅动作，特在喂料机链条上方加装喂料安全导轨，以使极板9在行进过程中，不致因阻力或外力影响而偏离轨道，又，上述自动导正装置25的双重导轮251系统，可随极板9行进路线及需求而多加装几组，以确保其能顺畅动作。
在极板9被送至切割分片装置3时，首先会被一压着滚轮33作压着前进进入自动计数器/定位监控装置32，作计数的动作，该自动计数器/定位监控装置32，主要是作极板9的定位监控与数量的统计，当极板9通过该自动计数器/定位监控装置32继续前进时，同时会被多组压着滚压33压着前进，而进入锯片31中作切削分片作业。
本实用新型的锯片31，是采用较小直径的切削刀具组，具有安全性高、不良率低、旋转稳定性佳等特性，且本实用新型每次只切削一片极板9，故其削屑及冷却效果良好，更具无须研磨及使用寿命长等优点，且据发明人实务经验及市场询价结果，本实用新型所使用的小圆径锯片31，价格约只需传统分片机大圆径(φ380m/m)锯片的1/10价格。
又，本实用新型虽设有锯片保护罩保护锯片31，但为确保输送皮带轮轴的清洁，以达百分之百的正常动作，请参阅图8，其中，输送皮带30在二个大的皮带轮301、302的传动下，在轮轴303处，是呈垂直90度向上输送，主要就是要防止锯屑进入输送皮带30的轮轴，造成动作异常。
本实用新型的刀具组与置料架是属同一机构范围，且在基座上设有定位的基准点，如是即可快速更换刀具模组，使整个更换刀具模组作业时间在五分钟内便可完成，且无须校正中心，相对于传统设备的更模与校正约须1.5至2小时比较，本实用新型可节省更多的时间。
另外，一般输送皮带的皮带轮皆为平面设计，为防止皮带打滑偏向，在被动轮上采中心角度可调整的轮轴，即可克服打滑偏向的问题，惟本实用新型刀架上的皮带轮301因极板9的结构及规格不一，在本实用新型中所使用的输送皮带30至少都是二条以上，虽然在输送皮带30的制造过程其长度均一次完成，再依不同规格型号的极板9宽度所需再进行切割，故理论上皮带的长度是一致的，但因皮带的材质纤维、编织抗张力等因素，因此在切割后虽每条皮带都是等长，基于上述的抗张力等种种因素，固然本实用新型在被动轮上亦采用中心角度可调整的轮轴，只是在同一轮轴上同时存在有多条输送皮带时，要调整每一条皮带都在自己的位置上运转，几乎是不可能的，缘是之故，本实用新型皮带轮301的设计，不论主动或从动轮固定皮带的位置，均是采曲面设计，如图9所示，以通过该曲面304的设计以克服输送皮带30打滑及偏向的问题。
再者，本实用新型为防止在输送过程中损坏到极板9，尤其是极板9被送至切割分片装置3准备作切削分片时的过程中，也只有在此输送过程中，会有多组压着滚轮33将极板9稳定压着在定位上，帮所有定位的压着滚轮33，皆采用软性材质，且其是采阶级式设计，请参阅图10，由于极板9在制造过程中其表面不是光滑平整的，且常有凸出物产生，及前段工程生产所容许的合理公差，所以就算是同一型号规格的极板，其厚度也未必完全一致，因此，本实用新型压着滚压33上的阶级式设计，就是要防止极板9在切削时，纵使因上述的凸出物或厚度不一，亦能稳定地压着在定位上，仅其切削效果更为准确与良好。
当极板9被切削分片后，本实用新型设有余料自动脱离系统，使细屑与余料在作业过程中自动分离，故当余料要再生使用时，不必再耗费人力去清理，而细屑与粉尘则由集尘器吸出，集中于重力式分离柜内，如此，本实用新型本身不会有余料置于其中，无须像传统分片机在操作至一定程度时，必需停机清除余料，因而不轮人力或机器都可提高工作效率。
一旦极板9经由切割分片装置3切削分片完成后，即完成第一阶段的切削分片工作，切削后的极板9继续被送至横向全自动分片机4准备作第二阶段，也就是横向的切削作业，该横向全自动分片机4的结构及其动作原理，与上述纵向切削分片作业类同，故不予赘述。
在纵向切削与横向切削间，也就是在切割分片装置3与横向全自动分片机4之间，因前后段速度不同，本实用新型纵向切削装置与横向切削装置成90度排列，在完成纵向切削后，是利用纵向切削装置的最后一道滚轮的快速旋转，通过其惯性将已完成纵向切削的极板9抛出，使极板9落在横向切削装置前段的输送皮带上，所以刀具组输出皮带和最后一道快速滚轮之间，设有一组不等速的衔接滚轮，该组不等速的衔接滚轮是利用特殊的机构原理，该组滚轮本身亦具备动力，当启动机器空车运动时，该组滚轮亦会自行运转，而当有工作物进入时，亦即有极板9进入时，本装置会配合前后段不同的速度动作，如极板9进入最后段的快速滚轮时，本装置会放弃自己原有的动力，并自动增加转速配合快速旋转，以确保极板9表面不会因滚轮速度不一造成磨擦而损坏极板9。
有关本实用新型与传统分片机的优、劣比较如下(一)省时传统分片机一组，包含一部纵向载切机、二部横向裁切机及一部研磨修边机，一天8小时的产能，在本实用新型全自动的运转工作下，只需90分钟内即可完成。
(二)省力本实用新型节省人力约87.5％及节省电力约93％，且不含周边用电设施，例如空压机集尘设备等，因本实用新型无须使用空压机，且集尘设施亦无须传统设备的大马力集尘器。
(三)省空间在相等产能效率的比较，本实用新型只须占传统设备的1/5空间，亦即可节省空间80％以上，节省下来的空间，可作为其他用途与应用。
(四)减少不良率的产生本实用新型生产过程所产生的不良率几乎等于零，而传统设备因机器及人为误差，各种不同规格的极板，在进行切削工序时，皆有一定比例的不良品产生，是不可避免的。
以上所例举的，仅在叙述本实用新型的较佳具体实施例，并非用以限制本实用新型，故在不脱离本实用新型的精神范围内，应当可作种种变形、修饰与应用，凡此，均应仍包括在本实用新型的保护范围中。
权利要求1.一种铅酸蓄电池极板全自动分片机，主要包括有一储料架，一自动送料装置和一切割分片装置，其特征在于该储料架通过链条作寸动送料，且其寸动行程可依极板的厚度作调整，而在该储料架之略下方处，设有一进料宽度调整杆，用以调整进料的宽度，该自动送料装置是以真空吸料系统作吸、送料的动作，配合喂料链条、进料监控及进料异常自动停机警报装置、自动刷极板耳装置及自动导正装置等，作为极板送料，该切割分片装置主要设有多组隐藏式锯片，配合自动计数器/定位监控装置及速度可调等多项装置组成，在该隐藏式锯片的上方，设有多组压着滚轮，该压着滚轮主要是将极板压着，并令其顺利前进，以便该隐藏式锯片予以切削分片，所述极板在上述第一阶段切削分片工作完成后，继续被不等速装置送往横向全自动分片机，作第二阶段的切削分片处理。
专利摘要本实用新型涉及一种铅酸蓄电池极板全自动分片机，主要包括有一储料架，该储料架是通过特殊机构原理设计而成，并通过链条作寸动送料，且其寸动行程可依极板的厚度予以调整，其由一自动送料装置以真空吸料系统作吸、送料的动作，配合喂料链条、进料监控及进料异常自动停机警报装置、自动刷极板耳装置及自动导正装置等，作为极板送料，而其切割分片装置是由多组隐藏式锯片所组成，配合自动计数及速度可调等多项装置，构成一铅酸蓄电池极板全自动分片机，用以提高极板分片的工作效率，及减省人力与电力的浪费。
文档编号H01M4/16GK2914340SQ20062000611
公开日2007年6月20日 申请日期2006年4月18日 优先权日2006年4月18日
发明者曾登熙 申请人:曾登熙