专利名称：导体和线束的制作方法
技术领域：
本发明涉及导体和线束。
背景技术：
在电动车辆中，大电流通过用于推进电动机电路的电线。因此，建议将具有大横截面积的导体用作推进电动机电路的电线，以便抑制电线发热。然而，具有大横截面积的导体较重，这从加速性能或者燃 料效率方面考虑是不希望的。鉴于上述情况，为了减轻电线，故比重较小的单芯铝电缆可用于 几乎线性布置的布线路径，并形成较长的路径。适合于弯曲形变的绞 合铜线，尽管其比重比铝大，但是也可用于缠绕布置的布线路径，并 形成较短的路径。如果不相似的金属之间的连接与上述情况相类似地形成，则考虑 到防止电腐蚀，可利用使两个导体的端面彼此抵靠接触并在其之间形 成压力结合的冷焊方法。用于导体之间的连接的冷焊方法例如描述在专利文献l中。专利文献l: JP05-54949发明内容本发明所要解决的问题然而，如果两个导体中的一个由通过盘绕小规格的电线而构成的 绞合线形成，则这一个导体易于扭结变形。因此，在这种情况下，难 以使两个导体的端面彼此抵靠接触，并在其之间形成压力结合。
鉴于前述情况，提出本发明，本发明的目的是在导体中的一个 导体易于扭结变形的情况下，防止由不相似的金属制成的两个导体之 间的连接产生电腐蚀。解决问题的手段本发明的第一方面涉及一种安装在车辆上、用于大电流应用的导 体，其中，挠性的绞合铜线连接至单芯铝电缆的端部。由铜制成的中 间导体连接至绞合铜线。单芯铝电缆的芯的端面被冷焊至焊接轴的端 面，焊接轴形成在中间导体上，并且具有与单芯铝电缆的芯部大致相 等的直径。根据这种结构，单芯铝电缆和绞合铜线，即不相似的金属通过中 间导体连接起来。虽然单芯铝电缆和中间导体由彼此不相似的金属制 成，但是由于通过冷焊而在端面之间形成金属粘结，故可防止它们的 端面之间的接合区域中的电腐蚀。另一方面，绞合铜线和中间导体由 相似的金属制成。因此，即使在它们之间的接合区域中形成能够渗水 的间隙，也不会产生电腐蚀。因此，可以选择用于绞合铜线和中间导 体之间的连接方法，而不必考虑防止水渗入接合区域中(由于绞合铜 线易于扭结变形)，使得绞合铜线和中间导体可以可靠地连接。本发明的第二方面涉及一种导体，其中，由单芯电缆形成的第一 导体和由与第一导体不相似的金属制成的第二导体通过中间导体连 接。中间导体由与第二导体相似的金属制成。用于彼此结合的平整表 面分别形成在第一导体和中间导体的芯部的端部上。所述平整表面通 过冷焊而彼此紧密接触并联接起来。根据这种结构，由不相似的金属制成的第一和第二导体通过中间 导体连接。虽然由单芯电缆形成的第一导体和中间导体由彼此不相似 的金属制成，但是由于平整表面彼此紧密接触且通过冷焊而在其之间
形成金属粘结，故可防止第一导体和中间导体的端部上的平整表面之 间的接合区域中的电腐蚀。另一方面，第二导体和中间导体由相似的 金属制成。因此，即使在第二导体和中间导体之间的接合区域中形成 能够渗水的间隙，也不会产生电腐蚀。因此，在第二导体由诸如倾向 于扭结变形的绞合线的导体形成的情况中，可以选择用于第二导体和 中间导体之间的连接方法，而不必考虑防止电腐蚀(由于第二导体易 于扭结变形)，使得第二导体和中间导体可以可靠地连接。本发明的第三方面涉及一种导体，其包括由单芯电缆形成的第一 导体，由与第一导体不相似的金属制成的第二导体连接至第一导体。 所述导体还包括由与第二导体相似的金属制成的中间导体。连接部分 形成在中间导体或者第二导体上，用于连接在中间导体和第二导体之 间。中间导体被冷焊至第一导体。根据这种结构，第一导体通过中间导体而连接至由与第一导体不 相似的金属制成的第二导体。虽然由单芯电缆形成的第一导体和中间 导体由彼此不相似的金属制成，但是由于通过冷焊而在其之间形成金 属粘结，故可防止第一导体和中间导体之间的接合区域中的电腐蚀。 另一方面，中间导体由与第二导体相似的金属制成，即由与连接的对 应部分相似的金属制成。因此，即使在第二导体和中间导体之间的接 合区域中形成能够渗水的间隙，也不会产生电腐蚀。因此，在第二导 体由诸如倾向于扭结变形的绞合线的导体形成的情况中，可以选择用 于第二导体和中间导体之间的连接方法，而不必考虑防止电腐蚀(由于第二导体易于扭结变形)，使得第二导体和中间导体可以可靠地连 接。本发明的第四方面涉及一种线束，包括第一导体，其为细长形 的，且由单芯电缆形成，和中间导体，其由与第一导体不相似的金属 制成。中间导体包括用于结合至形成在第一导体的芯部的端部上的平 整表面的平整表面。所述平整表面通过冷焊而彼此紧密接触并联接。 线束还包括第二导体，该第二导体包括由与中间导体相似的金属制成 的绞合芯，并且连接至中间导体。线束包括端子线夹，该端子线夹设 置在中间导体的相对侧上的第二导体的端部上。根据这种结构，由不相似的金属制成的第一和第二导体通过中间 导体连接。虽然第一导体和中间导体由彼此不相似的金属制成，但是 由于平整表面彼此紧密接触并通过冷焊而在其之间形成金属粘结，故 可防止它们的平整表面之间的接合区域中的电腐蚀。另一方面，包括 绞合芯的第二导体和中间导体由相似的金属制成。因此，即使在第二 导体和中间导体之间的接合区域中形成能够渗水的间隙，也不会产生电腐蚀。因此，可以选择用于第二导体和中间导体之间的连接方法，而不必考虑防止电腐蚀(由于第二导体易于扭结变形)，使得第二导 体和中间导体可以可靠地连接。在本发明的上述第二至第四方面中，相似的金属指的是电化学腐 蚀，即电腐蚀在它们之间不会产生或者产生的程度对于实际的车辆应 用等可以忽略的金属的组合。不相似的金属指的是电腐蚀在其之间产 生的程度对于实际应用不可以忽略的金属的组合。本发明的效果根据本发明的第一方面，可连接单芯铝电缆和绞合铜线，从而防 止电腐蚀，单芯铝电缆和绞合铜线为不相似的金属的组合，且其中一 个易于扭结变形。根据本发明的第二和第三方面，即使第二导体由倾向于扭结的绞 合线形成，也可连接第一导体和第二导体，从而防止电腐蚀，第一导 体和第二导体为不相似的金属的组合。根据本发明的第四方面，可连接由单芯电缆形成的第一导体和包 括绞合芯的第二导体，从而防止电腐蚀，第一导体和第二导体为不相 似的金属的组合，且其中一个易于扭结变形。
图l为根据第一实施例的导体的侧视图； 图2为中间导体的制造工艺的透视图； 图3为中间导体的透视图； 图4为根据第二实施例的导体的侧视图；图5为根据第二实施例的中间导体的分离状态的透视图； 图6为根据第三实施例的导体的侧视图；图7为根据第三实施例的中间导体的分离状态的透视图；图8为根据第四实施例的导体的侧视图；图9为构成根据第四实施例的中间导体的管状体的透视图； 图10为根据第五实施例的导体的侧视图；图ll为根据第五实施例的第一导体和中间导体的分离状态的透视图；图12为根据第六实施例的导体的侧视图；图13为根据第六实施例的第一导体和中间导体的分离状态的透视图；图14为根据第七实施例的导体的侧视图； 图15为根据第七实施例的中间导体的透视图；和图16为第八实施例的侧视图。附图标记说明Wa， Wb， Wc， Wd， We， Wf， Wg…导体10， 70， 90， 100…第一导体12， 32， 43， 53…焊接表面(平整表面)20…第二导体30, 40， 50， 60， 80， UO…中间导体31， 42， 52， 62…焊接部分(焊接轴)33， 47， 65， 81， 111…巻曲部分(连接部分) 35， 47b， 67， 83， 113…夹紧件(夹紧部分) H…线束具体实施方式
<第一实施例>在下文中，将参考图1至3说明根据本发明的第一实施例。在本实 施例的导体Wa中，第一导体10(相当于本发明的单芯铝电缆)为细长形， 且由铝合金制成，第二导体20(相当于本发明的绞合铜线和本发明的绞 合芯)为细长形，且由铜合金制成(即由与第一导体10不相似的金属制 成)，第一导体10的端部和第二导体20的端部利用中间导体30连接起来。第一导体10具有圆形截面，并由几乎在其整个长度上都具有恒定 外径的单芯电缆形成。由合成树脂制成的绝缘层11围绕第一导体10的 周边。第一导体10的端部暴露于绝缘层11外。第一导体10的暴露侧上 的端面形成焊接表面12(相当于本发明的平整表面)，焊接表面12为基本 上与第一导体10成直角的平整表面。第二导体20由通过螺旋盘绕小规格电线而组成的绞合线形成，并 且几乎在其整个长度上都具有恒定外径。第二导体20的外径大致等于 第一导体10的外径。由合成树脂制成的绝缘层21围绕第二导体20的周 边，第二导体20的端部暴露于绝缘层21的外部。中间导体30由与第二导体20相似的金属制成，即由铜合金制成， 并且整体形成具有圆形截面的杆形。中间导体30的外径大致等于第一 导体10的外径。中间导体30的近端部分形成焊接部分31(相当于本发明 的焊接轴)，焊接部分31的端面形成焊接表面32(相当于本发明的平整表 面)，该焊接表面32为基本上与中间导体30的轴线成直角的平整表面。 巻曲部分33(相当于本发明的连接部分)一体地形成在中间导体30的远 端部分(即位于焊接部分31的相对侧上的端部)上。巻曲部分33通过以下 方式形成将具有圆形截面的杆形的所述端部挤压成如图2所示的平
板，并且此后弯曲该平板，使得平板的横跨宽度的中部基本上形成圆 弧，且其每个侧向的横向侧边缘部分形成向上倾斜的延伸部。因此，巻曲部分33形成为开放的筒形，其中一对夹紧件35(相当于本发明的夹 紧部分)从弯曲的底板34的各个横向侧边缘向上延伸。焊接表面12， 32彼此抵靠接触，第一导体10和中间导体30通过冷 焊(即压力联接)而同轴联接。因而，第一导体10和中间导体30几乎彼此 对齐地线性连接，从而形成杆形。因此，中间导体30和第一导体10利 用压力而联接，从而形成连接结构Ca。另一方面，当要连接中间导体30和第二导体20时，首先引导第二 导体20,以便其轴线变得基本上平行于焊接部分31。然后，使第二导 体20沿其径向运动(即向下运动)，以便接近巻曲部分33，并且放置在底 板34上，以便夹在两个夹紧件35之间。此后，夹紧夹紧件35，从而产 生塑性变形，以便夹紧件35向内巻曲并包绕第二导体20。因此，使第 二导体20的端部和巻曲部分33导电且同心地连接起来。因此，第一导 体10和第二导体20通过中间导体30连接，从而完成导体Wa。根据本实施例，第一导体10和第二导体20通过中间导体30连接。 虽然第一导体10和中间导体30由彼此不相似的金属制成，但是由于该 金属结合通过冷焊而形成，故可以防止端面12， 32之间的联接区域中 的电腐蚀。另一方面，第二导体20和中间导体30之间的连接通过巻曲 部分33的夹紧件35的塑性变形而形成。因而，虽然第二导体20由倾向 于发生扭结变形的绞合线形成，但是第二导体20和中间导体30可以可 靠地连接。对于巻曲部分，可能会在第二导体20和中间导体30之间形 成允许渗水的间隙。然而，由于第二导体20和中间导体30由相似的金 属制成，故不会发生电腐蚀。当要连接第二导体20和中间导体30时，径向移动第二导体20，以 便接近打开的筒形巻曲部分33，并从而将第二导体20放置在其上。因
此，当第二导体20放置在巻曲部分33上时，无需高精度地定位第二导 体20。因此，使用自动机器容易进行巻曲。通过将中间导体30的杆状端部挤压成平板且此后弯曲平板，从而 形成巻曲部分33。亦即，巻曲部分33形成为中间导体30的一体部分。 因此，相比于巻曲部分33形成为中间导体30的分离部分的情形，减少 了构件的数目。中间导体30包括巻曲部分33,且第二导体20可由绞合线形成。相 比于第二导体20由单芯电缆制成的情形，由绞合线形成的第二导体20 易于缠绕布置。第一导体10由比重相对较小的铝合金制成。因此，鉴于导体Wa的 重量较轻，所以第一导体10适合于几乎线性布置且形成较长路径的布 线路径(例如，在电动车辆中，连接在前主体中的变换器和后主体中的 电池之间且布置在车辆地板下方并其沿布置的布线路径)。另一方面， 第二导体20由铜合金制成，铜合金尽管具有较大的比重，但是容易弯 曲。因此，铜合金适合于在较小的空间(例如，电动车辆的发动机舱) 中缠绕布置并形成短路径的布线路径。这并非严重不利于减轻导体Wa 的重量。<第二实施例〉在下文中，将参考图4和5说明本发明的第二实施例。构成本实施 例的导体Wb的第一导体10和第二导体20与第一实施例的相同，因此利 用相同的附图标记表示相同的结构。操作和效果也与第一实施例相同， 因此省略其说明。用于连接在第一导体10和第二导体20之间的中间导体40包括主体 41,且还包括制造为与主体41分离的部分的巻曲构件46，主体41整体 形成圆形截面的杆形。主体41和巻曲构件46都由与第二导体20相似的
金属制成，即由铜合金制成。主体41的外径大致等于第一导体10的外径。主体41的近端部分形成焊接部分42(相当于本发明的焊接轴)。焊接 部分42的端面形成焊接表面43(相当于本发明的平整表面)，该焊接表面 43为基本上与中间导体40的轴线(中间导体40的主体41的轴线)成直角 的平整表面。在主体41的远端部分(即在焊接部分42的相对侧上的端部) 上，通过局部地去除所述端部的外底侧，将接合部分44形成为凹陷。 接合表面45形成在接合部分44上，该接合表面45为基本上平行于主体 41的轴线的平整表面。通过将板形弯曲成预定几何形状，形成巻曲构 件46。巻曲构件46包括开放的筒形巻曲部分47(相当于本发明的连接部 分)，且还包括邻接于巻曲部分47的底板47a的近端的接合板48，在巻曲 部分47中， 一对夹紧件47b(相当于本发明的夹紧部分)从弯曲底板47a的 各个横向侧边缘向上延伸。主体41和巻曲构件46相结合，使得接合板48与主体41的接合部分 44的接合表面45进行面一面接触。接合部分通过诸如冷焊(即压力联接) 这样的压力焊接而相联接。因此，完成中间导体40。焊接表面12, 42 彼此抵靠接触，第一导体10和中间导体40通过冷焊(即压力联接)而同轴 地联接。因而，第一导体10和主体41几乎彼此对齐地线性连接，从而 形成杆形。因此，中间导体40和第一导体10压力联接，从而形成连接 结构Cb。中间导体40(巻曲部分)和第二导体20以与第一实施例相同的方 法连接起来(即巻曲)，因此省略其说明。<第三实施例>在下文中，将参考图6和7说明本发明的第三实施例。构成本实施 例的导体Wc的第一导体10和第二导体20与第一和第二实施例相同，因 此利用相同的附图标记表示相同的结构。操作和效果也与第一实施例 相同，因此省略其说明。中间导体50包括主体51，且还包括制造为与主体51分离的部分的 巻曲构件46，主体51整体形成圆形截面的杆形。主体51和巻曲构件46 都由与第二导体20相似的金属制成，即由铜合金制成。主体51的外径 大致等于第一导体10的外径。主体51的近端部分形成焊接部分52(相当 于本发明的焊接轴)。焊接部分52的端面形成焊接表面53(相当于本发明 的平整表面)，该焊接表面53为基本上与中间导体50的轴线(中间导体50 的主体51的轴线)成直角的平整表面。在主体51的远端部分(即焊接部分 52的相对侧上的端部)上，通过从端面开始且基本上平行于主体51的轴 线局部地去除所述端部，将接合部分54形成为狭缝。巻曲构件46与第 二实施例的巻曲构件相同，因此利用相同的附图标记表示巻曲构件。 省略对巻曲构件的说明。接合板48配合至主体51的接合部分54内，使得接合板48的上下表 面与接合部分54的上下表面进行面-面接触。接合部分通过诸如冷焊(即 压力联接)这样的压力焊接而相联接，从而联接主体51和巻曲构件46。 因此，完成中间导体50。焊接表面12， 53彼此抵靠接触，第一导体IO 和中间导体50通过冷焊(即压力联接)而同轴地联接。因而，第一导体IO 和主体51几乎彼此对齐地线性连接，从而形成杆形。因此，中间导体 50和第一导体10压力联接，从而形成连接结构Cc。中间导体50(巻曲部 分)和第二导体20以与第一和第二实施例相同的方法连接(即巻曲)，因 此省略其说明。<第四实施例>在下文中，将参考图8和9说明本发明的第四实施例。构成本实施 例的导体Wd的第一导体10和第二导体20与第一实施例相同，因此利用 相同的附图标记表示相同的结构。操作和效果也与第一实施例相同， 因此省略其说明。用于连接在第一导体10和第二导体20之间的中间导体60包括杆形 主体61，且还包括形成为与杆形主体61分离的部分的且大致形成柱形 的管状体64，杆形主体61整体形成圆形截面的杆形。主体61和管状体 74都由与第二导体20相似的金属制成，即由铜合金制成。杆形主体61 的外径大致等于第一导体10的外径。杆形主体61的近端部分形成焊接部分62(相当于本发明的焊接轴)。焊接部分62的端面形成焊接表面 63(相当于本发明的平整表面)，该焊接表面63为基本上与中间导体60的 轴线(中间导体60的杆体61的轴线)成直角的平整表面。通过将板形弯曲 成预定几何形状，形成管状体64。管状体64包括开放的筒形巻曲部分 65，且还包括邻接巻曲部分65的底板66的柱形接合管68，在巻曲部分 65中， 一对夹紧件67(相当于本发明的夹紧部分)从弯曲底板66的各个横 向侧边缘向上延伸。杆形主体61同轴地配合至管状体64的接合管68内，以防止摇晃。 接合部分通过诸如冷焊(即压力联接)的压力焊接而相联接，从而将杆形 主体61结合至管状体64。因此，完成中间导体60。中间导体60在压力 下被结合至第一导体IO，从而形成连接结构Cd。第一导体10和中间导 体60(杆形主体61)以与第一至第三实施例相同的方法连接(通过冷焊)。 中间导体61(巻曲部分65)和第二导体20以与第一至第三实施例相同的 方法连接(巻曲)。因此省略其说明。<第五实施例>在下文中，将参考图10和11说明本发明的第五实施例。构成本实 施例的导体We的第二导体20与第一至第四实施例相同，因此利用相同 的附图标记表示相同的结构。操作和效果也与第一实施例相同，因此 省略其说明。第一导体70包括长的导体主体71和短的杆形导体72。导体主体71 和杆形导体72都具有圆形截面，其外径彼此相等。导体主体71和杆形 导体72都由铝合金制成。导体主体71和杆形导体72的端面彼此抵靠接 触，并通过压力焊接等而联接。因此，导体主体71和杆形导体72几乎 彼此对齐地线性连接(即联接)。焊接部分73形成在处于导体主体71的相 对侧上的杆形导体72的端部上，该焊接部分73的形状与根据第二实施 例的中间导体40的主体41的接合部分44的形状(即形成为凹陷)相同。焊
接部分73包括焊接表面，该焊接表面为基本上平行于第一导体70的轴 线方向的平整表面。中间导体80设置为通过将板形弯曲成预定几何形状而形成的单个 部件。中间导体80包括开放的筒形巻曲部分81(相当于本发明的连接部 分)，且还包括邻接于巻曲部分81的底板82的近端的焊接部分84，在巻 曲部分81中， 一对夹紧件83(相当于本发明的夹紧部分)从弯曲底板82的 各个横向侧边缘向上延伸。焊接部分84具有焊接表面，该焊接表面为 当连接至第一导体70时基本上平行于第一导体70的轴线方向的平整表 面。中间导体80由与第二导体20相似的铜合金制成。第一导体70和中间导体80相接合，使得焊接部分84的焊接表面与 杆形导体72的焊接部分73的焊接表面进行面一面接触。接合部分通过 冷焊等(即压力联接)而联接。因此，第一导体70和中间导体80联接，从 而形成连接结构Ce。中间导体80(巻曲部分81)和第二导体20以与第一至 第四实施例相同的方法连接，因此省略其说明。在中间导体与第一导体的端面抵靠接触并因而与第一导体压力相 结合的情况下，焊接表面(邻接表面)的区域限于第一导体的横截区域或 者更小。然而，根据本实施例，中间导体80的焊接部分84和第一导体 70的焊接部分73压力联接，使得基本上平行于第一导体70的轴线的平 整表面彼此紧密接触。因此，焊接表面的面积并不限于第一导体70的 横截面积。亦即，可为压力焊接(或者为结合)提供更大的面积，从而提 高结合强度。<第六实施例〉在下文中，将参考图12和13说明本发明的第六实施例。构成本实 施例的导体Wf的第二导体20和中间导体80与第五实施例相同，因此利 用相同的附图标记表示相同的结构。操作和效果也与第一实施例相同， 因此省略其说明。 第一导体90包括长的导体主体91和短的杆形导体92。导体主体91 和杆形导体92都具有圆形截面，其外径彼此相等。导体主体91和杆形 导体92都由铝合金制成。导体主体91和杆形导体92的端面彼此抵靠接 触，并通过压力焊接等而联接，使得导体主体91和杆形导体92几乎彼 此对齐地线性连接(即联接)。焊接部分93形成在处于导体主体91的相对 侧上的杆形导体92的端部上，该焊接部分93的形状与根据第三实施例 的中间导体50的主体51的接合部分54的形状(即形成为狭缝)相同。焊接 部分93的内表面形成焊接表面，该焊接表面包括基本上平行于第一导 体90的轴线的平整表面。焊接部分84配合至杆形主体92的焊接部分93内，使得焊接部分84 的上下表面(即焊接表面)与焊接部分93的上下表面(即焊接表面)进行面 -面接触。接合部分通过诸如冷焊(即压力联接)这样的压力焊接而相联 接，从而联接第一导体90和中间导体80。中间导体80(巻曲部分81)和第 二导体20以与第一和第五实施例相同的方法连接，因此省略其说明。 因此，形成包括第一导体90中间导体80的连接结构Cf。根据本实施例， 中间导体80的焊接部分84和第一导体90的焊接部分93压力联接，从而 使得基本上平行于第一导体90的轴线的平整表面彼此紧密接触，与第 五实施例相似。因此，焊接表面的面积并不限于第一导体90的横截面 积，即可以为压力焊接(或者为结合)提供更大的面积。<第七实施例>在下文中，将参考图14和15说明本发明的第七实施例。构成本实 施例的导体Wg的第二导体20与第一至第六实施例相同，因此利用相同 的附图标记表示相同的结构。操作和效果也与第一实施例相同，因此 省略其说明。第一导体100包括长的导体主体101和短的杆形导体102。导体主体 101和杆形导体102都具有圆形截面，其外径彼此相等。导体主体101和
杆形导体102都由铝合金制成。导体主体101和杆形导体102的端面彼此 抵靠接触，并通过压力焊接等而联接，从而使得导体主体101和杆形导 体102几乎彼此对齐地线性连接(即联接)。用于第一导体100和第二导体20之间的连接的中间导体110形成整 体上的圆柱形，且由与第二导体20相似的金属制成，即由铜合金制成。 中间导体110通过将板形弯曲成预定几何形状而形成。中间导体110包 括开放的筒形巻曲部分lll(相当于本发明的连接部分)，且还包括邻接 于巻曲部分111的底板112的柱形焊接部分114，在巻曲部分lll中，一 对夹紧件113(相当于本发明的夹紧部分)从弯曲底板112的各个横向侧 边缘向上延伸。第一导体100的杆形导体102同轴地配合至中间导体110的焊接部 分114内，以便防止摇晃。接合部分(相当于焊接部分114)通过诸如冷焊 (即压力联接)这样的压力焊接而相联接，从而杆形导体102同轴地结合 至中间导体IIO。因此，形成包括第一导体100和中间导体110的连接结 构Cg。中间导体110(巻曲部分lll)和第二导体20以与第一至第六实施例 相同的方法连接(即巻曲)，省略其说明。根据本实施例，中间导体110的焊接部分114和第一导体100的杆形 导体102压力联接，使得其周边表面彼此紧密接触。因此，焊接表面的 面积并不限于第一导体100的横截面积，即可以为压力焊接(或者为结合) 提供更大的面积。<第八实施例〉在下文中，将参考图16说明本发明的第八实施例。根据本实施例 的线束H包括为了敷设电缆而捆扎成一体的三个导体Wh。连接器130连 接至导体Wh的每端。每个导体Wh都包括由铝合金制成细长的第一导体 10，并且由铜合金制成(即由与第一导体10不相似的金属制成)的细长的 第二导体20的端部利用中间导体30而连接至第一导体10的每端。亦即，
每个导体Wh都包括一个第一导体lO、两个第二导体20和两个中间导体 30。在中间导体30的相对侧上的每个第二导体20的端部连接至连接器 130中的一个。具体地说，未示出的端子线夹连接至每个第二导体20的 端部，端子线夹插入连接器130内。巻曲部分包括形状与中间导体30的 巻曲部分33相同的夹紧件，巻曲部分形成在端子线夹的近端部分上(即 配合至对应端子内的接触部分的相对侧上的端部)。端子线夹通过巻曲 部分而连接至第二导体20的端部。第一导体IO、第二导体20和中间导 体30具有与第一实施例相同的结构，因此省略其说明。例如，根据本实施例的线束H可用于诸如电动车辆中的电池，变换 器，或马达(未示出)的动力源部件之中的推进电动机电路连接。在这种 情况下，三个第一导体10可插入由金属制成(例如由铝合金制成)的管道 (未示出)内，管道具有屏蔽功能，并且具有防止外物干涉的保护功能。 或者，第一导体10可利用由编织线形成的屏蔽构件(未示出)集体地围绕 (或屏蔽)。第二导体20中的三个第二导体为挠性的，且因此，利用由编 织线形成的屏蔽构件(未示出)集体地围绕。第一导体10可布置在车身中 或者沿车辆地板布置在车辆地板下方。挠性的第二导体20例如可布置 在发动机舱中，在发动机舱中，由于空间限制而不能线性地布置敷设 电缆路径。<其他实施例〉本发明不限于参考附图作出的上述说明所描述的实施例，但是， 例如，以下实施例可包括在本发明的技术范围中。(1) 在上述实施例中，第一和第二导体的横截面积彼此大致相等。 然而，根据本发明，第一导体的横截面积可小于第二导体的横截面积。 或者，第一导体的横截面积可大于第二导体的横截面积。(2) 在上述实施例中，巻曲部分形成在中间导体上。然而，根据本 发明，巻曲部分可形成在第二导体上。(3)在上述实施例中，第二导体由绞合线形成。然而，根据本发明， 第二导体可由与第一导体相似的单芯电缆形成。(4)在上述实施例中，第一导体由铝合金制成。然而，根据本发明， 第一导体可由铝合金以外的金属制成。(5) 在上述实施例中，第二导体由铜合金制成。然而，根据本发明，第二导体可由铜合金以外的金属制成。(6) 在上述实施例中，第一导体和中间导体通过冷焊联接。然而， 根据本发明，第一导体和中间导体可通过冷焊以外的焊接方法联接， 诸如摩擦焊接，超声波焊接或电阻焊接。(7) 在上述实施例中，巻曲部分为开放的筒形。然而，根据本发明， 巻曲部分可采用具有封闭后端的孔的形状(即可为封闭的筒形)。(8) 在上述第八实施例中，第一导体和中间导体具有与第一实施例相同的形状，并以与第一实施例相同的方法联接。然而，根据本发明， 第一导体和中间导体可具有与第二至第七实施例中的一个实施例相同的形状，并以与第二至第七实施例中的一个实施例相同的方法联接。(9) 在上述实施例中，用于防水的树脂可以模制在第一导体和中间 导体的冷焊部分上，或者模制在第一导体的导体主体和杆形导体的冷 焊部分上。或者，为了防水，焊接部分可由具有热縮性的树脂管覆盖， 树脂管例如通过加热而结合至焊接部分。(10) 在上述实施例中，铜合金的组合可用作相似的金属。然而，除 铜合金以外的金属的组合可用作相似的金属，在其之间不会发生电化 学腐蚀，即电腐蚀，或者发生的程度对于实际的车辆使用等可以忽略。
(ll)在上述实施例中，铜合金和铝合金的组合可用作不相似的金 属。然而，除铜合金和铝合金以外的金属的组合可用作不相似的金属， 在其之间电腐蚀发生的程度对于实际应用不可忽略。
权利要求
1.一种安装在车辆上、用于大电流应用的导体，其中，挠性绞合铜线连接至单芯铝电缆的端部；铜制中间导体连接至所述绞合铜线；并且所述单芯铝电缆的芯部的端面被冷焊至焊接轴的端面，该焊接轴形成在所述中间导体上，并且具有与所述单芯铝电缆的芯部大致相等的直径。
2. —种导体，其中，由单芯电缆形成的第一导体和由与所述第一 导体不相似的金属制成的第二导体通过中间导体相连；所述中间导体由与所述第二导体相似的金属制成；用于彼此结合的平整表面分别形 成在所述第一导体和所述中间导体的芯部的端部上；并且所述平整表 面通过冷焊而彼此紧密接触并联接起来。
3. —种导体，其包括由单芯电缆形成的第一导体，由与所述第一 导体不相似的金属制成的第二导体连接至第一导体，所述导体还包括 由与所述第二导体相似的金属制成的中间导体，其中，在所述中间导 体或者所述第二导体上形成有连接部分，用于连接在所述中间导体和 所述第二导体之间；并且所述中间导体被冷焊至所述第一导体。
4. 如权利要求2或3所述的导体，其中，所述中间导体包括直径与 所述第一导体的芯部大致相等的焊接轴；并且所述焊接轴的端面和所 述芯部的端面通过冷焊而彼此抵靠接触并联接起来。
5. 如权利要求2或3所述的导体，其中，在所述中间导体和所述第 二导体中的一个上形成有夹紧部分；并且通过使所述夹紧部分发生塑性变形，以便所述夹紧部分巻曲并围绕所述中间导体和所述第二导体 中的另一个，从而使所述中间导体和所述第二导体彼此连接起来。
6. 如权利要求2或3所述的导体，其中，所述中间导体和所述第一 导体相联接，使焊接表面彼此紧密接触，所述焊接表面作为基本上平行于所述第一导体的轴线的平整表面而分别形成在所述中间导体和所 述第一导体上。
7. 如权利要求4所述的导体，其中，所述中间导体和所述第一导 体相联接，使焊接表面彼此紧密接触，所述焊接表面作为基本上平行 于所述第一导体的轴线的平整表面而分别形成在所述中间导体和所述 第一导体上。
8. 如权利要求5所述的导体，其中，所述中间导体和所述第一导 体相联接，使焊接表面彼此紧密接触，所述焊接表面作为基本上平行 于所述第一导体的轴线的平整表面而分别形成在所述中间导体和所述 第一导体上。
9. 一种线束，包括第一导体，其为细长形且由单芯电缆形成； 中间导体，其由与所述第一导体不相似的金属制成，并包括用于结合 至形成在所述第一导体的芯部的端部上的平整表面的平整表面，所述 平整表面通过冷焊而彼此紧密接触并联接起来；第二导体，其包括由 与所述中间导体相似的金属制成的绞合芯，并连接至所述中间导体； 端子线夹，其设置在所述中间导体的相对侧上的所述第二导体的端部 上。
10. 如权利要求9所述的线束，其中，所述第二导体和所述端子 线夹通过所述中间导体而设置在所述第一导体的每个端部上。
全文摘要
第一导体(10)和第二导体(20)通过中间导体(30)连接。虽然第一导体(10)和中间导体(30)由彼此不相似的金属制成，但是由于通过压力焊接形成了金属粘结，故可防止接合区域中的电腐蚀。第二导体(20)和中间导体(30)通过变形夹紧件(35)连接。因此，即使第二导体(20)由易于扭结变形的绞合线制成，第二导体(20)和中间导体(30)也可以可靠地连接。
文档编号H01R4/58GK101151769SQ20068001051
公开日2008年3月26日 申请日期2006年3月31日 优先权日2005年4月1日
发明者渡辺邦彦 申请人:株式会社自动网络技术研究所;住友电装株式会社;住友电气工业株式会社