专利名称：：高温燃料电池设备及其热量、反应物以及安全性的管理的制作方法
技术领域：
：本发明涉及提高燃料电池效率和安全性的设备和方法。在一个实施例中，本发明涉及适用于通过将多个燃料电池部件集成到等温区中来提高能量平衡的燃料电池。
背景技术：
：与填充有例如气态氢、甲醇、丁烷或者柴油燃料的可更换燃料罐协同使用的燃料电池是一种正在研制的技术。这些类型的燃料电池被设计用以与电能消费品的各种各样的电池方案进行竞争。这些燃料电池相对于电池的竞争力取决于多种因素，诸如燃料罐中的燃料的能量密度；燃料电池以一定效率把化学能转化成为电能的能力；以及对于将燃料电池组以及相关联的流体泵取以及功率控制部件保持不大于竞争电池的部件的需要。能量密度和化学转化效率的改进己经通过固态氧化物燃料电池(SOFC)而得以完成，固态氧化物燃料电池利用陶瓷隔膜来代替聚合物隔膜。因为固态氧化物燃料电池能将诸如多种碳氢化合物的多种不同的分子燃料形式转换为电力，所以固态氧化物燃料电池能利用能量致密的液体燃料，并且仍然获得适合的能量转化效率。然而，固态氧化物燃料电池需要在超出600°C、经常在超出750°C的温度下的隔膜和催化操作。因而，用于便携式能量应用的固态氧化物燃料电池的设计者必须保护终端用户不受极热的影响，而不会额外增加整个系统的大小。另外，在800°C下操作的目前的固态氧化物燃料电池可以容易地向环境辐射或传送作为废热的能量，这个能量比传送到用户的电能多十倍。这种系统的效率无法大于10%，也就是这种系统使用了多于90。/。的燃料能量来用于保持反应器的800。C操作温度。因此，在这么低的效率下，当前的固态氧化物燃料电池不可能与电池竞争。现有技术的便携式固态氧化物燃料电池还没能够获得与电池相似的容积。在没有绝缘的情况下，固态氧化物燃料电池发生器很少超过0.35瓦每立方厘米(W/cc)。在添加了具有足够用于能量有效效操作的厚度的绝缘层之后，多数传统固态氧化物燃料电池提供低于0.1W/cc的功率容积比。'另外，现有的燃料电池设备和系统设计提供了加热的部件(除了固态氧化物燃料电池组之外)，以便于提高系统的效率。然而，每个加热的部件都增加了设备的体积并且增加了避免过多热耗散所需要的绝缘的量。结果，存在制造微型燃料电池设备的需要，这种微型燃料电池在与便携式燃料灌结合时，可以提供类似于或超出可充电电池的储能容量，例如大于200瓦小时每升(Whr/L)，并且优选地大于400Whr/L。燃料电池对于给便携式电子器件供电具有很大的价值，目前这些便携式电子器件的功能经常受到电池的能量容量的限制。此外，对于个体消费者感兴趣的很多潜在电源应用来说，个体用户使用安全的燃料电池也具有很大的价值。
发明内容通过控制热效率，部分地获得燃料效率。特别地，提高的热效率部分地由以下因素中的任何一个或组合所导致将燃料转化器、燃料电池以及尾气燃烧器集成到单个基本上等温的高温区中；通过增加燃料电池组中的功率密度，优选地增加到超出2W/cc的值，充分地减少热区的热耗散区域；使用高效热绝缘(气凝胶或真空)装置，使得所有需要高温操作的部件都被容纳在单个壳体中，从而这种热绝缘被布置在壳体的外部；引入了低热传导连接，用于燃料电池和外部世界之间交换流体，以及用于从燃料电池中提取电流；和/或引入了优选地位于热绝缘区中的回流换热器，使得回流换热器可以在位于热区与外部环境的温度之间的中间的某个温度下操作。如在这里使用的，"燃料电池设备"和"燃料电池系统"表示可以包括以下部件的一些或全部的装置或设备燃料转化器、尾气燃烧器、阳极/电解质/阴极元件、泵以及控制器件。然而，"燃料电池"表示阳极/电解质/阴极隔膜结构。此外，"功率密度"表示在给定容积中所生成的功率的比率，与另外在燃料电池领域中所理解的一样。虽然，本发明涉及不同的方面和实施例，但是可以理解，适当地，在这里公开的不同的方面和实施例可以被整体地结合或部分地结合。因此，对于给定的应用，所公开的每个实施例都可以以适当的变化程度引入每个方面中。此外，虽然使用"用于什么的装置"术语来描述一些方面和实施例，但是可以理解，即使在书面描述的特定部分中没有使用特定的"用于什么的装置"语言，所有这里所公开的方面、实施例和其它概念也能作为对于装置加功能的权利要求的支持。应当理解，术语"一个"、"所述"表示"一个或多个"，除非另外专门指出。如在这里使用的，"与......相连"表示直接或间接相连，例如诸如通过适当的连接的直接接触或间接接触，适当的连接例如壁、管、半导体迹线和层、导线以及本领域中已知的其他装置，以及它们的组在一个方面，发明涉及包括壳体和一个或多个安全性特征的燃料电池设备。本发明的前述和其他特征以及优点、以及本发明自身都将从以下的描述、附图和权利要求中被更全面地理解。这里对附图的参考意图提供本发明的方法和设备的较好的理解，但是不意图将本发明的范围限制为具体描述的实施例。附图不一定是按照比例绘制的，而是将重点放在示出本发明的原理上。在各个附图中相同的参考数字一般地表示一致的部分。图1是根据本发明的说明性实施例的燃料电池设备的截面侧视图；图2是根据本发明的说明性实施例的具有流体连接和回流换热器的燃料电池设备部件的透视图；图3是根据本发明的说明性实施例的布置为适合用于燃料电池设备的构造的阳极、阴极和电解质的示意图；图4是根据本发明的说明性实施例的另一个燃料电池设备的截面侧视图；图5是根据本发明的说明性实施例的适合用于与燃料电池设备一起使用的流动路线层的示意图；图6是根据本发明的说明性实施例的包括各种安全性特征的燃料电池设备的示意图；图7A、7B和7C是示出根据本发明的说明性实施例用于控制燃料电池设备的控制流的示意图；以及图8是适合用于设置温度预置值以及反应温度范围来控制本发明的实施例的丁烷转化率随温度的函数的曲线图。具体实施例以下描述参考显示本发明的一些实施例的附图。在不偏离本发明的精神和范围的情况下，其它实施例是可以的，可以进行对这些实施例进行修改。因此，以下的详尽描述并不意图限制本发明。而是，本发明的范围由所附的权利要求来限定。应该理解，只要本发明保持可操作，则本发明的方法的步骤的次序是无关紧要的。而且，两个或者多个步骤可以同时进行，除非特别地指出。集成式燃料电池设备、包装和连接这里描述的燃料电池设备实施例可以产生超出2W/cc以及超出3W/cc的功率。即使功率低于100瓦、低于20瓦，或者低于5瓦，这种燃料电池设备独特地能够产生小到足够用于便携式应用的绝缘包装尺寸。相比之下，现有的燃料电池设计仅仅产生典型低于0.5W/cc的功率密度。结果，低功率密度燃料电池对于例如消耗装置的电池替代品的很多应用来说太大，而且效率不够。功率密度(W/cc)主要取决于集成燃料电池设备和单独燃料电池或者燃料电池组(多个单独燃料电池)的设计。具体而言，在壳体内的多个燃料电池设备部件的接近集成的水平是一个重要的设计因素。结果，燃料电池设备效率可以是，在受到机械强度和流体路线的约束的情况下，各个燃料电池隔膜可以被放置得多靠近的函数。这里描述的很多方面和实施例涉及在一个热区域中的部件集成，以及用以控制热损失的相关技术。在这里公开的很多实施例中，使用半导体结构能够实现小尺寸和高能量密度，供能够与各种电池类型竞争的燃料电池设备使用。图1以截面图显示燃料电池设备5的一个例子。图1说明被全部容纳在单个壳体18中的燃料转化器10、一对固态氧化物燃料电池隔膜14和16、以及尾气燃烧器12。壳体由热传导材料制成，使得在壳体中的所有部件都可以在基本上相同的温度下进行操作。因此，壳体有助于基本上等温区的形成。图1中的壳体18中包括用于将燃料和空气分配到(多个)燃料电池的所有流动路线装置。燃料流20沿着第一燃料电池16的阳极侧流出燃料转化器10。然后，燃料流20'沿着第二燃料电池14的阳极侧22通过，并且最后到达尾气燃烧器12中。气流26沿着燃料电池14、16的阴极侧24通过(借助于未显示的内部路线通道)，并且最后到达尾气燃烧器12中，在尾气燃烧器12处，多余的空气可用于燃烧未使用的排出的燃料。(尾气燃烧器的空气进口未在图1中示出。)在图1中还显示了绝缘体积28，绝缘体积28将壳体18与设备5的外壁30分离开。外壁基本上被保持在由燃料电池设备供电的电子设备的环境温度的温度下，或者接近这个温度。为了固态氧化物燃料电池设备的高效操作，在壳体内的温度应该大于400。C，而且如果将温度保持为超过550°C、600°C、或者750°C，则获得更好的操作效率。燃料电池设备的外部电路和外壁30的环境温度一般地在0°C到大约60。C的范围内。因此，在这个实施例中，不仅期望通过其间的绝缘体积28的厚度而保持超出300°C的较大热梯度，而且期望沿着流体连接32、电气连接36和沿着机械支撑件38的较大热梯度。绝缘体积可以引入绝缘作用，以相当大地减少来自壳体的热耗散。因此，可以在绝缘体积中形成部分真空，或者可以在绝缘体积中加入低导热率材料。还可以在燃料电池设备内或之上布置红外辐射屏蔽40。当制造低压的或真空的绝缘实施例时，保持在绝缘体积中的所需低水平的总气压是有利的。为此，添加吸气材料42是有用的，吸气材料42具有在设备的运行寿命期间吸收背景气体并且保持高度真空的性能。为此，可以通过电加热来起作用的非蒸发型吸气剂是有用的，诸如SAES吸气剂ST171装置(www.saesgetters.com)。容纳在壳体内的集成燃料电池可以具有2.5mm的总厚度。在图1中，呈现出两个燃料电池层14和16、以及三个路线层46、48和50，每个均具有0.5毫米的厚度。两个燃料电池层的每一个均能够产生0.4W/cm2的电力。结果，示例性的集成燃料电池设备能够输送(2*0.4)/2.5-3.2W/cc的功率密度。集成了燃料转化器、一组燃料电池隔膜、尾气燃烧器、以及位于一个热区中的所有内部流体歧管的功能的所述壳体，能通过许多制造技术中的任何一种来制造。特别地，本发明的实施例可以使用MEMS技术(微机电系统)或者微加工技术来制造。这些技术使得可以将薄膜材料(例如薄膜电解质、阳极、阴极和/或电连接)连同用于控制流体流动的蚀刻微通道一起集成到共同的基板上，基板是导热的并且机械坚固的。在一些实施例中包括有结构支撑部件，这是因为这些结构支撑部件可用于将阳极或阴极形成于分离的区域中。可以利用多种结合技术来将各个隔膜电极组件和流体岐管叠到一起，从而形成流体处理"系统"。例如，集成壳体可以由一组基本上平面或者非平面的半导体结构组装而成。特别地，可以将五个硅基板结合到一起，形成各个燃料电池设备部件被集成在其中的"盒子"。将五个硅基板结合到一起得到一个堆叠结构。在一个实施例中，基板可以按照如下顺序堆叠(l)包括流体互连接头的燃料转化基板'，(2)隔膜电极组件，(3)流体路线层，(4)另一个隔膜电极组件；和(5)包括尾气燃烧器的顶部流体路线层。由此，这些层的堆叠可以形成集成燃料电池设备的一些或全部。在优选实施例中，硅被选择作为用于构造燃料电池隔膜和其它岐管结构的基板。然而，微加工技术也适合用于玻璃和陶瓷、所有具有固态氧化物燃料电池所需要的高温强度的材料制成的坚硬晶片中构建流体流动通道。为了防止隔膜组件的不同点之间的电短路，硅基板可以被涂覆上硅氧化物层或者硅氮化物层，以使得硅基板电绝缘。利用各种技术在上述的基板中形成蚀刻流体微通道，这些技术包括湿法和干法化学蚀刻、激光消融、金刚石铣削、流延成型或注入模制。各种基板或晶片结合技术都是可用的，这些技术包括熔焊、阳极结合、利用易熔焊料或薄膜进行密封、或者通过玻璃粉进行密封。燃料电池组件，包括阳极、阴极和电解质都可以利用各种薄膜和厚膜沉积技术来进行沉积，这些沉积技术包括溅射、蒸发、化学气相淀积、激光消融、丝网印刷、浸渍涂布或者蒸汽喷射技术。用于电解质的优选材料是氧化钇稳定氧化锆(YSZ)，但是各种掺杂二氧化铈的材料也可以用于这个目的。用于燃料电池的阳极的优选材料是镍和YSZ的金属陶瓷，但是诸如Pt、Pd、Fe或者Co的其它催化金属可以被使用，并且可以使用诸如二氧化铈的其它氧化物基体材料。用于燃料电池的阴极的优选材料是锰酸锶镧(LSM),但是已经描述了其他阴极材料，包括钴酸锶镧(LSC)和镧(锶)钴铁氧化物(LSCF)。用于燃料电池中的薄膜电连接的优选材料是铂，但是亚铬酸镧也被描述用于这个用途。图2是图1的燃料电池设备的进一步描述，强调流体连接和回流换热器34的布置。集成燃料电池装置的壳体18仅仅示出其外观，并且显示了指示燃料转化器10和尾气燃烧器(或者催化转化器)12的建议布置位置的子区域。燃料和空气的混合物沿着进口管60直接进入燃料转化器10。之后，借助内部路线通道，转化后的燃料通过燃料电池的阳极，最终停止在尾气燃烧器12的区域中。用于燃料电池阴极的空气通过进口管62进入，并且经由受控制的路线在内部流到燃料电池的阴极。空气和燃料流最终都在尾气燃烧器12中被再结合起来，用于在通过出口管64离开热区之前提取氧化反应的任何剩余热。进口和出口管将壳体和较冷外壁之间的区域桥接起来，并且它们应该被设计用于低导热率。作为一个例子，这些管可以由氮化硅构成，优选具有5微米或更小的壁厚，诸如国际公布No.WO03/013729所述。或者，这些管可以由硅玻璃毛细管制成。例如，可以使用具有lmm的外径以及仅仅125微米的壁厚的玻璃毛细管。本领域技术人员将知道，在壳体内的燃料转化器和尾气燃烧器的其他布置也在本发明的范围内。类似地，除了图2所述之外的进口和出口管的不同布置和数量也是可以的。例如，对于较大的燃料电池设备，可以优选添加一个第四管，用于将燃料和空气的独立流从外部的流控制系统直接输送到燃料转化器。还可以优选提供两个提供到阴极区域中的空气的独立源，使得在燃料电池设备中更有效地管理流体压降，和/或作为用于控制在燃料电池隔膜的局部区域中的燃料电池电压的装置。而且，在一些实施例中，还可以使用同心管。回流换热器再次参考图2，示出为两个杆的回流换热器是用于回流换热的一种装置，并且它被构建作为流体管组件的一个集成部件。回流换热器典型地由诸如硅的导热材料制成，以致于通过出口管64的废气的热可以被吸收并且被传递给进口管60和62中的进入气流。如图1所示，通过将回流换热器34放置在绝缘体积28中，可以获得改进的性能。在这个位置，可以将回流换热器的内部温度保持在集成燃料电池设备的温度和外壁的温度之间。将回流换热器放置在现有的绝缘体积中还通过消除了在回流换热器周围的单独绝缘而减少了整个系统的尺寸。此外，将回流换热器的热梯度与在集成燃料电池设备和外壁之间的排出热梯度对准，减少了来自回流换热器的热损耗，这是因为在回流换热器和相邻绝缘体积的给定区域之间即使有，也只有很少的温度差异。除了图2所示的平行的管布置之外，各种回流换热器的装置也是可以的。例如，套管式逆流布置是合适，或者是形成薄金属片堆叠，以允许利用机械加工的或成型的微通道进行逆流。只要回流换热器的物理布置处于在燃料电池设备的等温("热")区与较冷的外壁之间的其间区域内，则很多其他布置也落在本发明的范围内。低导热流体连接本发明的大体目的是管理从壳体散发出去的总的热量。在一个特定的要素中，为了管理通过管的热损耗(Qtubes)，通过管的热损耗说明了沿着流体进口和出口管的长度的热量的固体传导，通过管的热损耗可以由以下的乘积除以d)管的长度来计算a)管壁材料的导热率；b)沿着管的温降；以及C)管壁材料的截面面积。对于小燃料电池设备系统来说，确定通过流体管所允许的最大热损耗，以提高系统效率。热损耗Qtubes期望被保持低于O.IW每管、优选地小于0.05瓦每管。这个热损耗值显著低于现有技术中已知的实施例，然而，当流体连接管被构造为具有低于这个临界值的热损耗时，系统效率急剧提高。表2示出适用于与构造为满足临界热损耗条件的现有实施例一起使用的典型的已知管材料和设计以及示例性管(实施例3和4)的例子。表2流体连接管材料的对照。(功率损耗Q假设有700。C的总的温降。)<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>在33%的效率、2瓦的燃料电池设备发电器中，燃料电池设备被期望燃烧等效于6瓦的燃料，并且每管0.1瓦的热损耗表示仅仅消耗总功率的5%。对于在5到30瓦的范围内的较大的燃料电池设备，可能需要更多的管或更大截面的管来处理增加的流体流的量。通过将每个管的热损耗保持低于0.5瓦、并且优选地低于0.1瓦，由于流体连接而导致的热损耗的百分比将被保持处于在装置中的燃料所燃烧的总功率的10%或低于10%、并且优选地低于5%。低导热电连接本发明的另一大体目的是减少由沿着电连接的固体传导所表示的热损耗。在优选实施例中，每根电线的热损耗的值应当小于0.5瓦、并且更优选地低于大约O.l瓦。然而，每根电线的O.l瓦或更少的电损耗需要使用较高的电阻和较细直径的电线连接。表3示出了电线直径、电线电阻以及已知电线和本发明(实施例3和4)中可用的电线的热损耗之间的相互关系。注意在电线电阻和沿着电线的热功率损耗之间的相反关系，对于金属导体通常是这样的。对于已知的燃料电池系统，其中，堆功率(stackpower)—般地超出100瓦，并且耗散的总热量大于300瓦，每根电线1瓦的损耗并不多。对于额定功率20瓦或更少的燃料电池设备来说，期望减少由电线而导致的热损耗。在用于控制热损耗的本发明中使用的方法是选择电连接，在电连接中，电阻超出O.l欧姆，并且优选地大于0.5欧姆。表3:电连接电线的对照。(沿着电线长度的温降假设为700°C。)<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>从表3可见，选择这样的用于桥接绝缘空间的连接电线是有利的，其中电线电阻超出0.5欧姆。然而，为了获得具有这个约束条件的高效燃料电池设备，需要对燃料电池设备操作参数以及燃料电池堆的构造进行其他的改变。例如，必需利用连接电线的电阻来将输出电流保持在足够低的水平，以防止过多的电功率损耗。因此，使用这里公开的技术，可以通过增加燃料电池的电压来在任何给定的功率水平下减少电流。然而，过去这个目标是通过串联连接或串联堆叠各个燃料电池,从而增加电压来实现的。对于使用超出0.5欧姆的连接电线的本发明而言，需要超出IO伏特的叠加输出电压，优选地需要超出15伏特的叠加输出电压。用于电压叠加的一种方法是面内堆叠、布置，其中垂直地堆叠若干燃料电池隔膜层，使得一个电池的阳极与其正上方的电池阴极进行电接触。燃料电池组所需要的io伏特输出将需要将十二到二十个燃料电池层组装到这个垂直堆叠中。然而，图1所示实施例由于体积效率而仅仅示出两个隔膜层。然而，使用这里公开的面内堆叠原理，有利的输出电压是可能的。图3示出面内堆叠的原理。面内堆叠需要对阳极、阴极和电解质形成图案的能力，从而使得可以形成串联型电压连接。在图3中，燃料电池电解质23A的阳极22被允许与布置在相邻燃料电池电解质23B后面的阴极24进行电接触。互连材料25允许在阳极22和阴极24之间的低电阻的电连接。图l所示的结构支撑部件还可用于将阳极22或阴极24形成于分离的区域中。给定如图1所示的集成燃料电池设备的紧凑性质，并且给定利用窄规格电线(narrowgaugewires)(直径小于大约100微米)来获得电连接的目标，还期望提供一种用于不使用大螺钉或压接式连接器而联接连接电线的可靠方法。在一个实施例中，窄规格电线应该利用高温铜焊合金，或优选地利用诸如热机械结合的结合方法而联接到集成燃料电池设备和外壁处的连接器条。集成燃料电池设备的等温性质当燃料转化器、燃料电池和尾气燃烧器的所有功能都集成到具有最小表面积的单个壳体内时，提高了固态氧化物燃料电池设备的效率。当壳体被设计为具有足够的导热率，以使得能够在各部件之间进行热量的高效分配或者热能的共享时，也提供了效率。特别地，可以使用尾气燃烧器来分享提高总效率的辅助热量。因此，在尾气燃烧器内产生的热能保持了在燃料电池设备中的较高和效率更高的操作温度。以这种方式，减少了与装置的加热或冷却相关联的热应力和成本。此外，通过在接近平衡电化学电位的较高电压下操作燃料电池，可以提高燃料电池效率。这样的操作条件表示，当与在较低燃料电池电压下操作相比时，产生出更少的浪费热量。保持操作温度所需要的热能的量可以通过从在尾气燃烧器中的利用不足的(under-utilized)燃料的燃烧提取热量而获得。可以使用多种方法来保持在集成燃料电池设备内的各部件之间的足够的导热率和接近等温的操作。被用作基板材料的硅在提高的温度下是优良的导热体。基于导热率，玻璃或陶瓷基板是适当的材料选择，只要它们最后的壁厚基本上超出100微米并且优选超出300微米即可。通过在诸如壳体的外表面的非电活性的区域上沉积金属薄膜，提高了玻璃基板的导热率。备选的导热金属涂层包括铬、金和铂。作为能够进行上述系统的基本上等温的操作的手段，有帮助的是将集成壳体设计为使得分离部件(燃料转化器、尾气燃烧器和燃料电池隔膜)在它们的任何一对之间都共享至少一个共同的结构壁。这个壁可以是壳体的外壁，或者这个壁可以是例如通过各个基板的结合而形成的内壁。通过共享结构壁以及通过提供具有足够导热率的基板，可以在操作期间将在各部件之间的任何温度差保持为小于150。C、优选地小于50。C。功率密度当设计便携式固态氧化物燃料电池设备时，重要的是确定对于保持较高操作温度而没有过多消耗燃料能量来说适合的绝缘材料的最小厚度。将从集成燃料电池设备耗散的热量的量与其表面面积成比例。因此，设计用于5瓦应用的集成燃料电池设备变得较难有效地绝缘，这是因为其表面与体积的比率大大高于设计用于20瓦或更多的应用的集成燃料电池设备。集成燃料电池设备的功率密度是重要的设计参数。特别地，功率密度可能是影响绝缘包装的最终效率和尺寸最多的设计参数。以瓦每立方厘米(W/CC)表示的集成燃料电池设备的功率密度确定了对于生成的每瓦电力，暴露多少的表面面积。结果，集成燃料电池设备的电功率密度对于最终包装尺寸的影响较大并且是不成比例的。例如，能够产生5瓦和1w/cc的功率的集成燃料电池设备将需要66cc的包括绝缘的包装尺寸。作为对比，额定5瓦且2Wcc的集成燃料电池设备可以在仅仅17.8cc的包装内绝缘。因此，在不损失热效率的情况下，在功率密度上的两倍的增加导致在包装尺寸上的3.7倍的减少。(这个例子假设使用额定0.04W/m-K的aerogel绝缘，并且保持800°C的温降。)图4示出本发明的另一实施例，在此情况下，较大燃料电池设备105使用了四个不同的隔膜层。每个层，不管是燃料电池隔膜114、空气或氧气路线层148、或者是燃料路线层147、149、150，厚度都是大约0.5mm或更小，以致整个堆叠的高度为大约4.8mm。图4还在燃料电池壳体内包括构造为层146的一部分的燃料转化器IIO和尾气燃烧器112。燃料路线层将燃料传输出燃料转化器，通过它们相应的燃料电池隔膜和/或在通过它们相应的燃料电池隔膜之后将废料传送到尾气燃烧器中。使用图4，可以计算出在隔膜层之间的平均间隔，该平均间隔被定义为集成燃料电池设备的总高度(4.8mm)除以隔膜层的数量(4)。因此，图4的平均隔膜间隔是大约1.2mm。在这种情况下，可以通过将每个燃料电池层的平均功率密度(0.4W/cm2)除以平均隔膜间隔来得到功率密度，得到大约3.3W/cc的功率密度。优选的是，燃料电池堆叠得能够使得每立方厘米集成燃料电池设备体积获得大于大约2瓦的电能。还期望以产生大于2W/cc的方式来操作给定的燃料电池组。由燃料电池产生的功率可以通过改变电压、以及通过改变燃料电池的温度来进行控制。较大的燃料电池典型地在最大功率之上的电压下操作，以便于增加化学能到电能的转换效率。在本发明中包括大于1W/cc，或者优选地大于2W/cc的功率密度。在较小系统中，将电压增加到将功率输出降低到低于大约2W/cc的程度实际上降低了整个系统的效率，这是因为没有足够的热量来保持所需温度。催化转化器或尾气燃烧器的集成允许燃料电池功率输出上的一些减少。通过在隔膜之间的较靠近的垂直间隔，获得了一个明显的功率密度的提高。现有技术中的隔膜之间的平均间隔在2.5mm到4mm的范围内，而本发明中的平均间隔典型地小于大约1.5mm，接近小到1.0mm的值。从下面两个有利的结构特征得到较靠近隔膜间隔的优点a)使用了机械坚固复合隔膜的设计，以及b)使用了由面内堆叠而获得的结构简单的流动路线层。在这个实施例中，还有利地使用了面内燃料电池堆叠的结构。面内燃料电池堆叠可以实现一些结构优点，这些结构优点一块起到了减少隔膜之间的间隔以及将功率密度增加到适当超出2W/cc的数值的作用。在共有的国际公开No.WO2005/030376中已经描述了复合隔膜结构的使用。简单说来，复合隔膜结构使得可以将坚固结构支撑部件与较薄(<2Mm)的YSZ隔膜层结合起来。这种结构具有承受热循环的应力的强度，而不需要过多的基板厚度，并且可以使用大约0.5mm或更薄的硅晶片厚度来获得。类似的复合结构可以由诸如八1203材料的致密陶瓷基板来构建，而与热膨胀系数无关，使得它们符合在上述专利申请中公开的设计规则。在已知的层制造技术中，需要不透气双极板来分离燃料和空气之间的气流。垂直平面堆叠要求做出从一个隔膜层的阳极到相邻层的阴极的电接触。然而，必须禁止在阳极上通过的燃料与在阴极上流动的空气混合在一起。因此，典型地使用导电双极板，这种导电双极板不仅实现各层之间的电连接，还实现到阳极的燃料、到阴极的空气的路线，并且实现了气流之间的密封分离。回到图1，由于燃料电池隔膜14的阴极直接面对燃料电池隔膜16的阴极，所以在流动路线层中不需要气体分离。两个隔膜层共享相同的气体流，并且在这两个燃料电池层之间不需要电连接。因此，流动路线层的设计得到简化，并且具有在0.3mm到0.5mm的范围内的厚度的非常薄的流动路线层是可以的。图5示出一个这样的流路线层，其具有适合图4所示的四层燃料电池组的几何形状。开口180提供从电池组的一层到上方或下方的层的燃料垂直通道。通道182被用于在阴极上的空气的流动。为了使得流动路线层14S分离两个阴极面对的层，仅仅需要简单的肋结构来增加电池组的结构刚性，并且提供在所有阴极表面上的空气的充分分配。流动路线层可以由诸如硅的刚性材料构成。在此实施例中的硅的选择具有使结构材料在所有隔膜层和流动路线层之间匹配的另外优点。以这种方式，可以避免与这两种结构材料之间的不同热膨胀系数相关联的应力。可以由金属材料加工或冲压成流动路线层。然而，流动路线层的热膨胀系数必须保持基本为近似隔膜层中的结构材料的热膨胀系数。薄金属流动路线层将不会与由硅制成的路线层一样坚固，但是用于隔膜层的硅或其他陶瓷材料将向整个电池组提供超过足够的刚度以及足够的强度，以便于承受热循环的应力。热量产生/绝缘此外，为了将电功率输出保持为高于大约2W/cc，如果将生成的热量保持为超出2W/cc,则提高了系统性能和尺寸。由于在小尺寸时快速增加的表面面积，因此期望保持足够高的热密度，以便保持装置的操作温度。如果燃料电池设备独自不能生成足够的热量，则使用尾气燃烧器燃烧额外的燃料来保持大于2W热量每立方厘米对于高效装置操作是有利的。确保装置将以大于2W热量每立方厘米进行操作，这将允许使得绝缘厚度最小，从而产生出可以与现有电池进行商业竞争的装置。固态氧化物燃料电池系统中的绝缘体积的设计是用于提高固态氧化物燃料电池效率的另一方面。纤维状或微孔状陶瓷已经被用于如下的功能使高温壳体与外部包装及其附近进行隔离，同时通过绝缘最小化由热传导所损失的浪费的热量的量。例如，可以使用气凝胶材料，其具有较低导热率并且对于在S00。C下的操作稳定低到0.04W/m-K。也许大多数空间高效绝缘，特别地对于小包装而言，是真空绝缘。这允许燃料电池设备的部分利用外壁和绝缘体积起到保温瓶的作用，将集成在壳体内的内容物保持在期望温度下。通过将绝缘体积内的总气压保持为小于100mtorr(毫托)、优选地小于20mtorr、更优选地小于10mtorr，可以大致消除通过气相，从壳体传导离开的任何的热量损失。借助于通过除气口，利用真空泵来抽气，或者可选择地，通过执行在抽空的20个大气压(evacuated20atmosphere)内将外壁的元件一起密封的方法，可以在由外壁包围定界的绝缘体积中形成部分真空。当使用真空包装以及消除对于诸如气凝胶的较厚固体绝缘材料的使用的实施例时，来自壳体的、新形式的热损失变成了呈由红外辐射所导致的热损失的问题。实际上，从壳体表面发出的红外辐射可以变成图1所示的绝缘包装的主要热损失机制。至少有三种方法来减少由辐射导致的热损失，这些方法中的任何一种都可以被单独地或组合地使用。这些可以通过回到图1而看到。首先，在集成燃料电池设备的外表面涂敷反射涂层，从而减少来自热表面的红外辐射率和功率损失。其次，可以沿着真空外壁30的内表面设置辐射反射器40，用于将红外辐射返回到集成燃料电池设备。这个辐射反射器可以利用沉积在外壁30的内表面上的金属涂层、或者利用机械附着到真空外壁的内表面上的金属材料或红外反射材料来构建。此外，可以在外壁的热表面和冷表面之间设置一系列平行的红外反射器。燃料电池设备的调节、监视和安全性如上面讨论的那样，在基本上等温区中集成燃料转化器、燃料电池和尾气燃烧器提高了燃料电池设备的效率并使得其适合作为电池的替代装置。虽然电池替代装置的增加的能量密度提高了商业价值，但是将大量的化学能和热能定位在较小体积中增加了不受控制的燃烧、爆炸、和/或有害化学物质的释放的可能性。因为在这里公开的很多装置都适合于被消费者使用，例如蜂窝电话电池替代装置，因此期望在燃料电池设备中包括安全性和装置监视特征。虽然不一直明显强调上面提供的实施例的描述，但是如之前在这里公开的本发明的很多结构和化学流方面固有地使得能够实现燃料电池设备的安全操作。例如，在上面讨论的绝缘体积通过容纳热量而增加了等温区中的能量密度的同时，绝缘体积还保护了装置的用户免于受过热的影响。同时地，绝缘体积可以作为停止任何不受控制的燃烧的捕获区，并且作为用于终止将会破坏或另外穿透绝缘体积的燃料转换反应的装置。这些和其他安全性特征将在下面更详细地进行讨论。有多种设计策略用于提高通常燃料电池设备、特别是固态氧化物燃料电池设备的安全性。然而，为了便于组织的目的，安全性特征可以被分组为两大类，要注意，各个实施例都可以包括将特征放置于在所有两个类中的特征。首先，有被动的设计结构和方法，例如绝缘体积的容纳热的益处。一些被动的安全性特征持续地在背景中操作，并且响应设备改变，而不需要引导的激活。例如，用来控制燃烧传播的燃料电池设备的几何形状的设计方面表示另一种被动的安全性特征。安全性特征的第二类包括主动的方法和装置。一个示例性的主动安全性特征是电子控制系统，该电子控制系统响应诸如当导管被阻住时的传感器警报的某种事件而终止装置操作，并且响应警报而适当地起动燃烧终止指令。通常，控制系统/传感器系统都属于主动安全性特征一类中。另外，虽然使用了术语被动和主动，但是要理解它们被用于便于组织的目的，而不被意图限制说明书或权利要求书的范围。因此，虽然描述为主动或被动，但是各种安全性特征可以包括主动和被动元件，而没有限制。在更详细讨论每个安全性特征之前，有用的是介绍可以与这里公开的燃料电池设备集成的不同主动和被动的装置以及方法实施例。因为这些不同特征以及这里讨论的其他实施例的组合都是可以的，所以本领域技术人员可以构造出广泛范围的燃料电池设备。被动安全性特征中的一些包括绝缘体积以及其他形式的装置绝缘；控制导管直径，以限制挥发性化合物的散发；通过结构材料的选择，控制在装置内的热能水平；布置诸如燃料转化器和尾气燃烧器的装置部件，以使得能够自身控制温度水平，控制燃料转化反应；控制诸如各种流动流和导管的直径的各种装置的几何形状，从而控制燃烧传播；以及引入诸如尾气燃烧器的装置部件，从而通过使挥发性燃料和/或燃料转化副产品预先反应，来提供基本上不挥发的排料。依次地，主动安全性特征中的一些包括集成的机械和/或电子传感器，用以监视燃料电池设备及其子系统的操作；使用诸如断流阀的控制元件，用以响应警报而终止装置操作；控制系统，包括传感器和控制元件，用以防止不安全的装置操作；验证装置，用于检验给定燃料源与燃料电池设备一起使用的适合性；以及各种电路，用于提供对燃料装置及其部件的识别、验证、控制、监视和操作。因此，本发明还包括提供"故障安全"操作的特征，以使得装置故障或非典型操作的任何标记都会触发装置的一些或所有部件的关闭。这样，通过在能量释放之前终止装置操作，减少了潜在灾难性故障的影响。相反地，在操作期间，在背景中操作以增加安全性的被动技术，诸如保护用户免于受热的绝缘泡沫，也在本发明的范围内。图6示出包括各种主动和被动安全性特征的燃料电池设备200的实施例的部分的示意图。固态氧化物燃料电池202、燃料转化器204和尾气燃烧器206彼此流体连通且热连通。还示出用于收集从燃料电池202产生的电力的收集电路207的一部分。另外，所有三个部件被一起集成到壳体208内的等温区中，该等温区部分地由绝缘体积210定界。依次地，绝缘体积210部分地由燃料电池设备200的外壁212以及流体岐管和装置包装214的部分而限定出。壳体的体积的范围可以为从大约0.5立方厘米到大约100立方厘米。在一个实施例中，壳体的体积的范围为从大约0.5立方厘米到大约10立方厘米。在另一实施例中，壳体的体积的范围为从大约1立方厘米到大约5立方厘米。另外，绝缘体积小于或等于大约200立方厘米。燃料215—般地被容纳在燃料箱或燃料筒216中。燃料箱216还可以包括燃料箱电连接218和燃料箱流体连接220，燃料箱216还可以包括与燃料箱电连接218相连或作为独立的可寻址装置的验证电路222。还可以将空气泵223与燃料电池设备200集成到一起，以提供保持等温区进行燃烧所需要的空气。可以包括一个或多个装置控制系统224，用以接收传感器数据和/或电路输入/输出并响应传感器数据和/或电路输入/输出进行操作。可以使用各种导管和传导元件来促进燃料、空气、燃烧副产品以及其他化合物流到燃料电池设备和从燃料电池设备流出。因为可以使用各种导管和传送机构，所以有用的是描述流动流或流动路径，而不是特定结构。然而，如本领域技术人员已知的，可以使用适当尺寸的导管、通道或其他流体传送结构来容纳流动流。因此，在图6中示出了各种流动路径/流Fi到Fs。流动路径Fi表示进入装置的燃料215的流，而流动路径F2表示进入到装置中的空气的引入和流动。依次地，流动路径F3表示离开燃料转化器204的空气和处理过的燃料的混合物。在燃料电池202内的最初反应之后，化学化合物和反应副产品沿着流动路径F4流动到尾气燃烧器206。最后，在由尾气燃烧器206进行处理之后，热能和基本上不挥发的排料沿着流动路径F5从装置200流出。部分地，本发明提供用于通过控制在装置内发生不同反应的地点来控制固态氧化物燃料电池的技术。在一个实施例中，在燃料转化器内，在反应温度^下将燃料转化为氢和副产品。反应温度在反应温度范围内。例如，如下面在图8中讨论的，丁烷的反应温度范围为从大约200。C到大约800°C。副产品被转化为排放物和热能。如果排放物是不挥发的，诸如水、氧气和/或二氧化碳，则它们沿着路径Fs从装置中流出。如果沿着流动路径F4依然检测到挥发性的化合物，则尾气燃烧器可以进一步例如通过基本上完全的氧化来在排放流进入环境中之前清洁上述排放流。此外，来自转化副产品的步骤的热能协助保持了反应温度范围。结果，在等温区中的不同装置部件可以被用来预热进入的燃料，并且保持燃料转化器的温度。从而，每个部件都可以作为用于终止或起动燃料转化的控制元件。回到图6,可以使用控制系统/控制电路224可以用来与燃料箱216的验证电路222进行连接。在一个实施例中，控制电路224还接收关于燃料电池设备200的操作的数据，并且响应该数据控制燃料电池设备的操作。温度传感器226、流量传感器(或多个传感器)22S、压力传感器(未示出)以及其他传感器和检测器都可以被结合在燃料电池设备的各个部件内或者被结合在燃料电池设备的各个部件外，用以监视各种操作参数。电/机械地控制的流量阀230可以与燃料导管相关联，或者可以为燃料筒的一部分。适合的传感器可以包括、但是不局限于流体流动检测器、化学检测器、压力检测器、比较电路、电压检测器、电流检测器、直接质量流率检测器、间接质量流率检测器、容积流量检测器、微分检测器、温度检测器、辐射检测器以及它们的组合。控制系统可以经由图中没有明确示出的各种电连接来发送和接收装置数据。因此，设备可能会开始不规则地操作并且给用户带来风险。所述控制系统可以经由温度数据、流量数据、压力数据、预置数据或其他数据来识别这种不规则性。作为响应，控制电路可以发送出电信号到流量阀或者诸如燃料转化器的另一个燃料电池装置部件，以停止燃料转化。因此，对于基于阀的系统，控制系统指令阀关闭和终止到燃料转化器的燃料流。适合的设备数据可以包括、但是不局限于温度数据、流体流动数据、压力数据、辐射数据、电信号数据、电流数据、电压数据、几何数据、结构稳定性数据、振动数据、剪切应力数据、化学组成数据以及它们的组合。如对于本领域技术人员显而易见的，传感器、导管、阀、控制器和电路都可以被定位在系统中的各个位置。例如，燃料流量传感器可以位于电控制阀的上游，而不是位于图6所示的下游。另外，虽然在电子控制电路和各个传感器、阀以及泵之间并没有示出各个电连接，但是可以通过各种导管、半导体迹线、微观流体通道和电线等基于本领域技术人员已知的连接来获得适合的连接。本领域技术人员已知的各种传感器被包括在不同实施例中的设备内。特别地，适合的传感器包括、但是不局限于热电偶，无套管细丝热电偶，类型R,O.OOl"的直径，诸如由OmegaEngineering公司制造的型号P13R-001;铂电阻温度检测器(RTD)，诸如型号WS81(OmegaEngineering公司，OneOmegaDrive公司，斯坦福德，美国康涅狄格州CT06907-0047);以及流率传感器、MEMS流量传感器，诸如型号D6F(OmronElectronicComponents公司，55CommerceDrive,绍姆堡，美国伊利诺斯州60173)。传感器可以被布置为直接检测感兴趣的具体参数，或者被间接布置为捕捉来自不同源的数据。即使热传感器被集成在装置中，以测量原始热源的温度，但是热传感器可以被布置为捕获沿着流动路径传播的间接热量。在本发明中有用的各种传感器和控制元件包括、但是不局限于流体流动检测器、压力检测器、比较电路、电压检测器、电流检测器、直接质量流率检测器、间接质量流率检测器、容积流量检测器、微分检测器、反馈回路、温度检测器、辐射检测器、阀、单向流动装置、垫圈、密封件、门、隔膜、膜片、闭塞器、通风口、导管以及它们的组合。(多个)控制系统表示用于确保燃料电池设备的安全操作的主动的设计解决方案。图7A和7B分别地示出响应流量数据和温度来控制装置操作的控制流程图。图7A中的控制流涉及其中将流体流量传感器添加到连接到等温区的所有输入和输出流体流上的装置。还包括控制进入燃料转化器中的燃料流的可电控阀。在整个控制系统中，包括了诸如比较电路或者将总进入流与总输出流进行比较的其他适合电路的电路。如图7A所示，如果这些流不匹配，则在燃料电池设备中的部件可能发生故障。控制系统自动地、电气地处理燃料阀，导致燃料阀关闭和限制或中断燃料流。流动路径的阻塞阻止了燃料的任何连续、不安全的释放，并且将燃料源与等温区隔离开。阻塞还阻止燃料转化以及另外热能的产生。在一个实施例中，在正常操作下，输出和输入流的质量流率基本上相等。然而，例如由于化学反应或者温度变化，即使在正常操作下，体积流率也可能是不同的。流量传感器可以是直接或间接质量流量传感器，但是也可以适当地使用其他传感器。在其他实施例中，流量传感器是体积流量传感器，并且电路对在体积流率中的预期的差异进行校正。当然，可以一起使用质量传感器和流量传感器。在图7B中示出适合用于与控制系统一起使用来控制燃料电池设备的另一控制流程。图7B所示的控制流程适合与图6所示的装置实施例一起使用，这种装置包括控制系统、可控制阀以及温度传感器。温度传感器被用来测量包括燃料电池、燃料转化器和尾气燃烧器中的至少一个的等温区中的温度。在操作期间，可以为装置确定预置温度或温度范围。另外，可以为诸如燃料转化器、燃料电池和尾气燃烧器的各个装置部件确定温度预置。可以基于传感器所位于的位置、其间绝缘的水平、被使用的燃料的类型以及其他相关因素来计算温度预置。如图7B所示的控制流程所示，将设备内的隔热区域或其他感兴趣区域中的实际温度与预定的温度预置进行比较。如果数值匹配，则认为装置处于正常操作状态，并且重复测量。在一个实施例中，允许一定范围的可接受值，从而不需要与预置值的精确匹配。然而，如果温度测量和预置温度相当程度地不同，则控制系统限制燃料流，或者另外终止装置操作。使用传感器、控制系统和燃料控制元件的其他主动控制流量方法也在本发明的范围内。除了上述的控制系统和基于传感器的方法之外，可以在装置的燃料箱接口部分中引入另外的安全性特征。如上关于图6的装置实施例所讨论的，一次性或可再装的燃料源例如燃料箱或燃料筒，可以被制造用以包括验证电路或机械连接部分，以控制燃料的输送。因此，如果特定燃料电池设备仅仅被设计为利用来自某个厂家的丁烷进行工作，则燃料电池设备的接口可以被设计具有特定的几何形状，将不允许标准的丁烷燃料箱或包含另一种类型的燃料的燃料箱与燃料电池设备进行连接。可以使用机械锁和钥匙模型来执行燃料箱/燃料电池设备接口控制，其中，在燃料箱和设备上的某些连接部分必须配合到一起，从而使得能够进行燃料输送。还可以使用升高和降低的接口销和凹槽的图案来实现这些接入受控燃料输送目标。或者，可以利用连接到燃料电池设备的燃料连接部分中的对应触点和电路的相关电路，将电触点集成到燃料箱中。在燃料箱和/或燃料电池设备两者上的电路可以彼此通信，以验证燃料箱源，并确定是否应该允许来自燃料箱的燃料输送。如果燃料箱没有被正确地认可，则燃料设备可通过接合或不释放流量阀来电阻止燃料输送，并且允许燃料通入设备内。燃料电池设备可以电气地询问燃料电池筒并且解释被动或主动响应信号。或者，例如固件或软件的燃料电池控制电路的功能部分可以位于燃料电池筒中。结果，用户可以确保燃料电池筒是经认可的安全的筒。在控制系统中或在燃料电池的接口部分中的集成电路还允许燃料电池设备来测量燃料箱的内容物并且报告剩余多少燃料。因此，包括适合的电路允许燃料电池设备经由图形显示器或其他报警元件来报告剩余多少燃料，或者报告在给定当前使用水平下，燃料将在特定时间段内被用完。控制系统和/或各个电子部件可以通过使用质量流量传感器来监视燃料的消耗。然后，流率可以随着时间积分、或者以固定时间间隔取样并且存储起来，从而确定消耗的燃料的量。这个信息可以被定期性地写入到燃料电池筒中的存储器内，以保持在燃料筒内剩余燃料的准确的量。燃料箱或燃料电池筒还可以包括可电写或可再配置的计数器。当燃料电池系统使用燃料时，由燃料电池系统来修改计数器。从而，可以跟踪从燃料筒取出的燃料量、和/或燃料中剩余的燃料量。这个信息通过确保当燃料不够用时，燃料电池不尝试操作，来帮助保护用户。因此，在一个实施例中，可以预置燃料储备水平。因此，一旦控制元件或电路报告燃料源处于燃料储备水平，则可以减少或停止燃料电池设备的操作。计数器还可被用于关于燃料消耗的记帐目的。这个特征可以与上面讨论的涉及到如果连接了潜在不安全的燃料筒，则关闭装置的验证系统的那些实施例结合在一起。关于燃料消耗记录实施例的示例性控制流程在图7C中示出。基于上面讨论的方法的一些控制系统传感器还可以进行修改，以确保无毒和/或非挥发性的化合物作为排料从燃料电池设备排出。使用被动和主动方法都可以实现产生基本上不挥发的排料的目的。在主动方法中，测量进入的空气、进入的燃料以及排料的流率。然后，电气地比较这些不同的流率，确定是否从燃料存储装置释放出来的基本上所有燃料正在被燃料电池设备处理和用完。如果释放了过量的燃料，则可以确定未处理的燃料正在作为排料被排出，并且如果需要，则可以关闭装置，或者可以调节从燃料箱输送出来的燃料的量。还可以使用现有的燃料电池设备部件来被动地处理燃料流，从而限制用户暴露于热能和装置排料中的不期望化学物质中。如果允许燃烧产物通过排出气流离开，则装置的用户可能会被暴露给有毒或爆炸性的化合物。因此，期望确保燃料电池设备排料已经经由辅助加热而被净化掉，以减少危险化合物的水平。为了防止诸如丁烷的任何输入燃料通到排料中，尾气燃烧器和/或燃料电池氧化或燃烧所有排料，主要产生水和二氧化碳。这样的净化还防止从燃料转化器的任何中间副产品的排放，诸如氢、一氧化碳、甲醛或甲醇。如在本说明书中前面所讨论的，氧化过程还产生热。例如，在单独的尾气燃烧器中或者作为燃料电池的操作的一部分，可以发生氧化。除了可以在燃料电池设备中发生的燃烧或氧化之外的其他发热反应也在本发明的范围内。如这里讨论的，由这些装置部件产生的额外热量可以被用来保持反应温度，并且确保基本上所有排出的副产品都是不挥发的。如果在燃料转化器继续操作的同时尾气燃烧器故障，则可能发生另一种类型的装置故障，导致排放出各种中间燃料，其中一些中间燃料可能是有毒的。本发明将燃料电池与燃料转化器和尾气燃烧器集成在一起，以使得来自尾气燃烧器或燃料电池设备的热被用来保持燃料转化器的操作。通过利用由燃料电池、尾气燃烧器和燃料转化器中的至少一个生成的热量来平衡通过周围绝缘的热损失，实现上述操作。在正常操作期间，可利用充足的热来将燃料转化器保持为高于最小操作温度。然而，在尾气燃烧器故障的情况下，可用的热较少。结果，燃料转化器的温度将下降到最大"关闭"温度以下，并且燃料转化将停止。(例如关于丁垸的图8中的温度细节)。结果，这种温度下降可以停止或基本上减少中间产物的产生。因此，装置部件的布置提供了一种自调节温度控制系统，使得如果一个或多个部件故障，则保持的热量不足以驱动燃料转化反应。因此，装置部件故障将在用户发生任何伤害之前关断装置。这个特征结合上述参考图6的控制系统，允许了使用固态氧化物燃料技术来制造出安全的电池替代物。图8示出用于在燃料电池设备中将丁烷转化为能量的一些温度特性。具体而言，图8示出丁烷转化率与温度的数据曲线图，显示大约500°C以上的高效操作，以及低于大约300°C时接近零的转化率。特定温度是几何依赖性的和化学依赖性的(例如甲醇转化率将具有更低的一对温度)。然而，这个曲线图示出，知道哪个温度水平导致能量转化停止，允许温度范围被用作自限制反应控制参数。结果，这些温度范围可以被选择性地用来作为安全控制系统的一部分或者在正常操作期间打开和关闭装置。在特定燃料电池设备内的燃料转化器可以被调节用于处理特定燃料或者特定种类的燃料。由此，燃料转化器可以适用于处理作为输入产品的丁烷，丁烷部分地氧化为氢和一氧化碳。对于丁烷部分氧化的实施例，明显的转化出现在500°C、以及更优选地600。C、700。C或800°C下。作为对比，在诸如低于400°C的较低温度下，对于这个丁垸特定实施例，很少发生或者不发生转化。此外，对于适用于丁烷的燃料转化器，在大约300°C、大约200°C或者大约100°C下或者低于上述温度的温度下的操作导致燃料转化率的进一步降低。可选择实施例基于水和甲醇到氢和二氧化碳的流的转化。在这样的甲醇流转化的实施例中，最小的"打开"温度典型地为200°C、250°C、300°C和350°C，而最大的"关闭"温度典型地为200°C、150°C、100。C或50。C。因此，当装置的一部分发生故障，或者装置被另外冷却到上述这些范围之一时，燃料转化终止。此外，对于这里所述的温度控制，其他被动方法也是可以的。在燃料电池设备的导管、密封件或壁部分上的机械破裂可能会将热区或热反应副产品暴露给外部用户或环境。本发明的一个实施例在绝缘体积中使用了减少的压力。在这个实施例中，因为部分真空的耗散，因此机械破裂必然导致绝缘体积中的压力的增加。而在绝缘体积中的压力变化导致了来自壳体的热量损失的急剧增加，其中壳体包括燃料转化器、燃料电池和尾气燃烧器中的至少一个。在一个实施例中，绝缘体积的几何形状使得在减少压力下的热传导充分得低，从而使得壳体被保持在最小操作温度之上。如上讨论的，这个最小温度是维持燃料转化反应所必需的。因此，当绝缘体积处在大气压力下或接近大气压时，绝缘的益处终止，更多的热量从壳体传导出去。这种热损失以及低于最大不操作或"关闭"温度的壳体的相关冷却阻止了燃料电池进行操作。可以选择"关闭"温度来满足多种安全性或操作要求，例如温度可以足够得低，以使得提供最小的伤害风险。这可以通过设置其中不可能通过点燃而发生爆炸的温度水平来实现，或者可选择地，可以选择"关闭"温度，以致不会形成任何有毒中间物。因此，绝缘体积温度控制和反应温度的要求消除了在装置包装中出现机械破裂时来自操作装置的热量到达用户的风险。作为由于在燃料流率上的较小变化或者在燃料电池效率上的降低所导致的较大温度峰值的结果，装置故障也可以发生。在具有固体绝缘体的实施例中，温度近似与所产生的热量成线性比例。例如，如果系统被构造为在S00。C下操作并且热输入为4瓦，而且热输入增加到5瓦，则温度可以线性地上升到1000°C。这个200°C的温度增加可以导致危险的故障情况，诸如材料熔化。在本发明中，对于减少压力的绝缘体积(而不是固体绝缘)的使用以及对于低传导管和电连接元件的可选择使用，导致了为热引发辐射的主要的热损失机理。通过热辐射损失的热量的大小与绝对温度的四次幂成比例。作为这种超线性关系的结果，热输入的较小增加仅仅导致温度的较小增加。例如，如果热辐射是在构造为在S00。C下操作并且具有4瓦热输入的装置中唯一的热损失机理，则当热输入增加到5瓦时，则温度仅仅上升到S62。C。这种过热的减少是关于安全性和效率方面的显著的提高。由此，由于这个附加的理由，使用低压力绝缘体积允许安全装置实施例，限制了用户被暴露给热能的风险。在一个示例性实施例中，本发明涉及一种自限制燃料电池装置，这种自限制燃料电池装置在700°C和卯0。C之间的额定温度下操作，并且在小于250mT(毫托)的真空中被包装，使得红外辐射是重要的热损失机理。当设备进入故障状态或者另外证明出现不规则行为时，期望减少燃烧从热区内传播通往外部环境的可能性。通过设置限定了装置中的各种流动流的流体传导元件的直径，可以控制燃烧传播。因此，诸如火焰消除器导管的流体传导元件的直径，可以被限制为小于最大试验安全间隙(MESG)的大约154%。例如，美国消防协会(NFPA)列出了对于氢的MESG为0.28mm。因此，在一个实施例中，流体传导元件的直径范围为从大约0.05mm到大约0.43mm。流体传导元件的长度还可以被限制成使得长度大于直径的大约150%。这些数值是从诸如在Britton，L.G.,"Usingmaximumexperimentalsafegaptoselectflamearresters",iVocewSa/e^Pragma,19，140-145(2004)文献中所描述的试验工作得到的。当这些涉及导管尺寸的几何设计要求用于制造装置，并且减少压力的绝缘体积也被包括时，火焰变得不可能在装置故障事件期间传播到装置外部。具体而言，在绝缘体积中，减少的压力/较低的氧水平阻碍了传播。在流体连接中，较小的直径和足够长度受限的几何形状阻碍了燃烧传播。明智的是，使用用于氢的燃烧几何值，这是因为其是最保守的情况。然而，还预期了在装置中出现用于气体混合物的更准确的数值。例如，NFPA列出了对于丁烷的MESG为1.07mm。使用对于丁烷的MESG的实施例可以具有直径范围在从大约0.05mm到大约1.65mm的流体传导元件。如果这些方法与上面列出的其他安全性特征结合起来，则很多安全的、用户友好的实施例都是可以的。另外的示例性装置的实现上面讨论的安全性、控制、监视和验证方法和特征可以被结合在各个示例性系统和装置中。因此，例如不同装置的实现可以包括传感器、控制系统、验证电路和其他特征。下面提供可以进一步包括上面讨论的安全性特征的一些示例性装置的实现。在第一示例性装置的实现中，装置涉及包括壳体的燃料电池设备。壳体限定出基本上等温的区域。由此，壳体将燃料电池和尾气燃烧器与等温区集成起来。燃料电池和尾气燃烧器热连通并且共享共用壁。在第二示例性装置的实现中，壳体集成燃料转化器，并且燃料转化器与燃料电池热连通。燃料电池和尾气燃烧器被布置为产生出大于或等于2W/CC的功率密度。这种燃料电池是固态氧化物燃料电池。或者，固态氧化物燃料电池包括隔膜层，该隔膜层具有小于或等于大约500um、大约lmm、或者在其他实施例中大约1.5mm的厚度。固态氧化物燃料电池可以包括多个燃料电池，限定出一个平面，从而创建出面内燃料电池组。而在另一种实现中，壳体包括基本上平行的两个面内燃料电池组。不同的装置实现可以包括与尾气燃烧器流体连通的低导热流体连接元件。在另一实施例中，低导热流体连接元件是微加工的流体传导管、同心管或者玻璃毛细管。与燃料电池电连接的低导热电气元件被包括在本发明的一些实施例中。在一个实施例中，这种低热导电气元件具有小于或等于50um的直径。或者，在一个实施例中，在壳体外部附近设置绝缘体积。对于具有绝缘体积的装置来说，绝缘体积可以包括减少的压力、绝缘泡沫、热反射器或者它们的组合。一个实现还包括与燃料气体燃烧器热连通的回流换热器。另外，回流换热器可以定位于绝缘体积内。在一些实现中，燃料转化器将例如丁垸的复杂燃料转化为更小的分子，以便于更有效地被燃料电池隔膜利用。如本领域技术人员所知的，在一些方面中，术语燃料转化器和燃料处理器可以被互换地使用。另外，如本领域技术人员所知的，在一些方面中，术语尾气燃烧器和催化转化器可以被互换地使用。在一些方面和实施例中，尾气燃烧器燃烧排气流中的任何未被燃料电池转化或消耗掉的燃料，并且抽取可利用的热量。在一些方面和实施例中，热回收装置或热交换器从反应器的排气流中抽取热能，用来预热用于燃料电池的进入燃料和空气流。第三示例性装置的实现涉及燃料电池设备，其包括燃料电池和与燃料电池热连通的尾气燃烧器。燃料电池和尾气燃烧器被布置为产生出大于或等于2W/CC的能量密度。第四示例性装置的实现涉及在固态氧化物燃料电池操作期间使热损失最小化的方法。这个方法包括如下步骤提供包含燃料电池的壳体；和操作燃料电池，使得功率和壳体的体积的比率大于2W/CC。在第五示例性装置的实现中，装置涉及燃料电池设备，其包含第一固态氧化物燃料电池和第二固态氧化物燃料电池。第一固态氧化物燃料电池包括阳极层、阴极层和电解质层。第二固态氧化物燃料电池包括阳极层、阴极层和电解质层。在这个方面中，第一固态氧化物燃料电池的电解质层的中心线和第二固态氧化物燃料电池的电解质层的中心线之间的距离小于等于大约1.5mm或者大约lmm。在第六示例性装置的实现中，装置涉及燃料电池设备，其包括固态氧化物燃料电池和与固态氧化物燃料电池流体连通的低导热流体连接元件。这种固态氧化物燃料电池适合用于在大于或等于400°C的温度下操作。而且，低导热流体连接元件被设计成由于低导热流体连接元件的固体截面而产生热损失，使得热损失小于大约0.1瓦每个低导热流体连接元件。在第七示例性装置的实现中，装置涉及包括固态氧化物燃料电池和与固态氧化物燃料电池电连接的低导热电元件的设备。这种固态氧化物燃料电池适合用于在大于或等于600°C的温度下操作，并且低导热电元件的电阻大于或等于大约0.5欧姆。在一个实施例中，低导热电元件包含铂，并且直径小于或等于200um或者lOO"m。在第八示例性装置的实现中，装置包括容纳有固态氧化物燃料电池的壳体和布置在壳体外部附近的绝缘体积。绝缘体积处于减小的压力下。在第九示例性装置的实现中，装置包括容纳有固态氧化物燃料电池的壳体，布置在壳体外部附近的绝缘体积和与固态氧化物燃料电池热连通的热交换器。热交换器位于绝缘体积中。在第十示例性装置的实现中，装置包括固态氧化物燃料电池和与固态氧化物燃料电池流体连通的低导热流体连接元件。这种固态氧化物燃料电池适合用于在大于或等于400°C的温度下操作。低导热流体连接元件被设计成由于它的固体截面产生热损失，热损失小于大约0.1瓦每个低导热流体连接元件。在第十一示例性装置的实现中，装置包括固态氧化物燃料电池和与固态氧化物燃料电池电连接的低导热电元件。这种固态氧化物燃料电池适合用于在大于或等于400。C的温度下操作，并且低导热电元件的电阻大于或等于大约0.5欧姆。在某些实施例中，低导热电元件包含铂，和/或直径小于或等于200nm。在第十二示例性装置的实现中，装置涉及燃料电池设备，其包括容纳有固态氧化物燃料电池的壳体和布置在壳体外部附近的绝缘体积。绝缘体积处于减小的压力下。在第十三示例性装置的实现中，装置涉及燃料电池设备，其包括容纳有固态氧化物燃料电池的壳体，布置在壳体外部附近的绝缘体积和与固态氧化物燃料电池热连通的热交换器。热交换器位于绝缘体积中。在第十四示例性装置的实现中，装置涉及燃料电池设备，其包括用于限定出基本上等温区和用于将各元件一起集成到一个特定空间内的空间分离装置。由此，空间分离装置将用于把燃料转化为电力的装置以及用于燃烧任何燃料并且提取来自任何燃料的热能的装置集成在等温区中。用于把燃料转化为电力的装置和用于燃烧任何燃料并且提取来自任何燃料的热能的装置是热连通的，并且共享共用的壁。在一个实施例中，空间分离装置是壳体。在另一个实施例中，空间分离装置是外壁。在又一实施例中，空间分离装置是半导体结构。本发明可以在不背离其精神或实质特性的情况下，以其他特定方式体现。因此，之前的实施例在各个方面要被认为是说明性的，而不局限于这里所描述的本发明。因此，本发明的范围由所附权利要求而不是之前描述来限定，并且落在权利要求的等效的含义和范围内的所有改变都意图被包括在本发明内。对于所有的目的，以上公开的每个专利文献和科学出版物都是通过参考而结合在这里。权利要求1.一种设备，包括燃料电池壳体，设置在所述燃料电池壳体内的燃料电池，以及绝缘体积，所述绝缘体积设置为邻近于所述燃料电池壳体的外部，并且限定出具有压力的区域，选择所述压力以在接近所述燃料电池壳体的外部处提供热绝缘。2.根据权利要求1所述的设备，还包括-装置壳体，所述装置壳体围绕所述燃料电池壳体放置并且与所述燃料电池壳体的外部隔开，以限定出用于所述绝缘体积的腔室。3.根据权利要求l所述的设备，其中，所述燃料电池壳体具有内腔室，所述内腔室具有小于或等于大约100立方厘米的体积。4.根据权利要求l所述的设备，其中，减少的压力小于或等于大约100毫托。5.根据权利要求l所述的设备，还包括燃料转化器，该燃料转化器设置在所述燃料电池壳体内，并且与所述燃料电池流体连通。6.根据权利要求l所述的设备，还包括尾气燃烧器，所述尾气燃烧器设置在所述燃料电池壳体内，并且与所述燃料电池流体连通。7.根据权利要求1所述的设备，还包括传感器，该传感器设置为用于收集数据；以及与所述传感器相连的流体流量控制器。8.根据权利要求7所述的设备，其中，所述传感器被设置为与所述绝缘体积相连，并且所述传感器是压力检测器或温度检测器中的一种。9.根据权利要求7所述的设备，其中，所述传感器被设置为与所述燃料电池热连通，并且所述传感器是温度检测器。10.根据权利要求7所述的设备，其中，所述传感器从由以下组成的组中进行选择流体流动检测器、化学检测器、压力检测器、比较电路、电压检测器、电流检测器、直接质量流率检测器、间接质量流率检测器、容积流量检测器、差分检测器、温度检测器、辐射检测器以及它们的组合。11.根据权利要求7所述的设备，其中，收集的数据从由以下组成的组中进行选择温度数据、流体流动数据、压力数据、辐射数据、电信号数据、电流数据、电压数据、几何数据、结构稳定性数据、振动数据、剪切应力数据、化学组成数据以及它们的组合。12.根据权利要求7所述的设备，其中，所述流体流量控制器从由以下组成的组中进行选择阀、单向流动装置、垫圈、密封件、门、隔膜、膜片、闭塞器、通风口、导管以及它们的组合。13.根据权利要求7所述的设备，还包括与所述燃料电池流体连通的燃料源，其中，所述燃料源包括与所述流体流量控制器相连的验证电路。14.根据权利要求7所述的设备，还包括与所述燃料电池流体连通的第一导管，其中，所述流体流量控制器适于调节通过第一导管的流体流动。15.根据权利要求1所述的设备，还包括与燃料转化器流体连通的第一导管和与尾气燃烧器流体连通的第二导管；以及至少一个传感器，所述至少一个传感器用于测量在所述第一导管或第二导管的至少一个中的流体流动。16.根据权利要求l所述的设备，还包括连接在所述装置壳体与所述燃料电池壳体之间的机械支撑件。17.—种设备，包括燃料电池壳体，设置在所述燃料电池壳体内的燃料电池，绝缘体积，所述绝缘体积设置为邻近于所述燃料电池壳体的外部，并且限定出降低热传导的区域，以及火焰消除器导管，所述火焰消除器导管与所述燃料电池以及所述绝缘体积的外部流体连通，其中，所述火焰消除器导管跨过所述绝缘体积的一部分。18.根据权利要求17所述的设备，其中，所述绝缘体积包括减少压力的区域、绝缘纤维材料、绝缘凝胶材料、陶瓷材料以及循环导热流体中的至少一种。19.根据权利要求17所述的设备，其中，所述火焰消除器导管的直径小于或等于用于所述设备中所使用的流体的最大试验安全间隙的大约1.54倍。20.根据权利要求17所述的设备，其中，所述火焰消除器导管具有从大约0.05mm到大约0.43mm的直径。21.根据权利要求17所述的设备，其中，所述绝缘体积限定出小于或等于大约ioo毫托的减少压力的区域。22.根据权利要求17所述的设备，还包括与所述燃料电池相关联的控制系统，其中，所述控制系统从由以下组成的组中进行选择流体流动检测器、压力检测器、比较电路、电压检测器、电流检测器、直接质量流率检测器、间接质量流率检测器、容积流量检测器、差分检测器、反馈回路、温度检测器、辐射检测器、阀、单向流动装置、垫圈、密封件、门、隔膜、膜片、闭塞器、通风口、导管以及它们的组合。23.—种设备，包括其中设置有燃料电池的燃料电池壳体，绝缘体积，所述绝缘体积设置为邻近于所述燃料电池壳体的外部，与所述燃料电池壳体流体连通的输入空气导管，与所述燃料电池流体连通的输入流体输送导管；与所述燃料电池流体连通的输出排放导管，其中，每个导管都跨过所述绝缘体积的一部分。24.根据权利要求23所述的设备，其中，所述输入空气导管与第一传感器相关联，所述输入流体输送导管与第二传感器相关联，并且所述输出排放导管与第三传感器相关联。25.根据权利要求23所述的设备，其中，所述绝缘体积限定出减少压力的区域。26.根据权利要求25所述的装置，其中，所述壳体的体积的范围为从大约0.5立方厘米到大约100立方厘米。27.—种制造燃料电池的方法，包括提供燃料电池壳体，所述燃料电池壳体具有内腔室，所述内腔室能够支撑减少的压力并且在其中设置燃料电池，在装置壳体内布置所述燃料电池壳体，以将所述燃料电池壳体的外壁与所述装置壳体的内壁间隔开，以及减少所述内腔室内的压力，以限定出具有压力的区域，选择所述压力以在接近所述燃料电池壳体的外部处提供热绝缘。28.根据权利要求27所述的方法，还包括在所述装置壳体内布置传感器，该传感器用于测量表示在具有选择的压力的所述区域中的压力或温度的参数。29.根据权利要求27所述的方法，还包括提供阀，用于响应于所述参数而调节所述内腔室内的压力。30.根据权利要求27所述的方法，还包括将隔开支撑件连接在所述燃料电池壳体与所述装置壳体之间，以支撑所述燃料电池壳体，并且将所述燃料电池壳体与所述装置壳体间隔开。31.根据权利要求27所述的方法，还包括在所述燃料电池壳体与所述装置壳体的内壁之间提供辐射屏蔽。32.根据权利要求27所述的方法，还包括将流体导管连接到所述燃料电池壳体以及所述装置壳体，用于输送燃料到所述燃料电池壳体，并且用于将所述燃料电池壳体支撑在所述装置壳体内。33.—种调节固态氧化物燃料电池的操作的方法，包括以下步骤在反应温度范围内的反应温度下，将燃料转化为氢和副产品，将所述副产品转化成排放产品以及热能，维持所述反应温度范围，以及采用来自转化所述副产品的热能，以帮助维持所述反应温度范围。34.根据权利要求33所述的方法，还包括如下步骤当所述反应温度处于所述反应温度范围之外时，终止转化燃料的步骤。35.根据权利要求34所述的方法，还包括如下步骤将氢转化为电和热能，其中，来自转化氢的步骤的热能被用来维持所述反应温度范围。36.根据权利要求33所述的方法，其中，在基本上等温反应区内执行将燃料转化为氢和副产品的步骤以及将所述副产品转化为排放产品和热能的步骤。37.根据权利要求36所述的方法，其中，维持所述反应温度范围包括使所述基本上等温反应区绝缘。38.根据权利要求36所述的方法，其中，绝缘包括维持减少的压力，并且所述方法还包括如下步骤当所述减少的压力增加超过阈值压力时，终止将燃料转化为氢的步骤。39.根据权利要求36所述的方法，其中，绝缘还包括提供绝缘体，以使所述基本上等温反应区绝缘。40.根据权利要求33所述的方法，还包括调节废料排放的步骤。41.根据权利要求33所述的方法，还包括询问与所述固态氧化物燃料电池兼容的燃料源的步骤。42.根据权利要求33所述的方法，还包括响应于预定燃料水平而终止设备操作的步骤。43.—种验证用于与固态氧化物燃料电池设备一起使用的燃料源的方法，包括以下步骤将燃料源引入燃料电池设备；响应于引入步骤产生信号；验证所述燃料源与所述燃料电池设备的兼容性；以及如果验证了所述燃料源，则激活所述燃料电池。44.根据权利要求43所述的方法，还包括响应于最小燃料储备水平而启动冷却例行程序的步骤。45.—种控制固态氧化物燃料电池设备的方法，所述方法包括以下步骤监视到燃料电池设备的燃料输送；以及响应于最小燃料储备水平，减少或终止到所述燃料电池设备的燃料输送。全文摘要燃料电池，具有高效热绝缘装置，使得需要高温操作的所有部件都被包括在单个壳体内，并且从而这种热绝缘被布置于该壳体的外部。其他方面涉及在部件之间的热流的管理以及热耗散的抑制。另外方面涉及燃料输送的控制以及安全性措施。文档编号H01M8/24GK101248550SQ200680021858公开日2008年8月20日申请日期2006年5月18日优先权日2005年5月18日发明者亚历山大·弗朗茨,塞缪尔·B·谢维茨,罗杰·W·巴顿,艾伦·路德维泽姆斯基申请人:利利普田系统公司