磁导率μ=60的铁硅铝磁粉芯的制造方法

专利名称：：磁导率μ=60的铁硅铝磁粉芯的制造方法
技术领域：
：本发明属于软磁性材料制造领域，具体地属于磁导率y=60的铁硅铝磁粉芯的制造方法。技术背景国际上铁硅铝磁粉芯称为Sendust磁粉芯或称为Koolmu磁粉芯，我国称为FeSiAl磁粉芯。磁粉芯有"=26，60，75，90，125五类。FeSiAl磁粉芯我国近几年正在迅速崛起，现在FeSiAl磁粉芯比任何磁性材料发展都快，这是一种高技术电子节能新材料，比铁粉芯节能达80%，是国内新型电子节能材料。随着能源技术的改革，节能、节约、资源的可持续发展是国家发展的重要部分，电子
技术领域：
中节能化、低功耗、小型化、高频化、高功率密度化对磁芯材料提出了更高的要求，铁硅铝磁粉芯比铁粉芯节能(损耗)80%，性能优越，价格更低。目前FeSiAl以40%以上的速度在增加，比任何一种磁性材料的发展都要快。低损耗的发展越来越受到电器、节能行业的欢迎，它应用于大电流、高直流迭加的电子产品中，例如大尺寸平板电视、PFC功率校正器、大电流传感器、大流充电器；汽车ABS控制系统等，是新一代的电子技术产品。磁导率P二60的铁硅铝磁粉芯的制造方法技术难度较大，在国内外产品正在发展之中。
发明内容本发明所要解决的技术问题是提供一种磁导率^=60的铁硅铝磁粉芯的制造方法。为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案磁导率!1=60的铁硅铝磁粉芯的制造方法，包括以下步骤-a)取铁硅铝粉适量，进行高速粉碎，粒度达-100-300目；b)焙炒至温度达到3(TC10(TC时加入钝化剂，加入量为铁硅铝粉量的0.5%5.0°/。，继续焙炒至温度达到20(TC35(TC时加入硅脂和绝缘剂，硅脂的加入量为铁硅铝粉量的0.1%1.0%，绝缘剂加入量为铁硅铝粉量的0.3%3.0%，继续焙炒至干燥；c)焙炒冷却后加入润滑剂，加入量为粉末混合物总量的0.1%5.0%;d)压制成型，压强522吨/cm、e)热处理温度600900。C，空气中进行175分钟，或^中进行20120分钟，得目标产物。所述铁硅铝粉包含49%的si，612%的Al和余量的Fe。所述钝化剂为中强酸，稀释2030倍。所述绝缘剂为陶瓷粉。所述润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸镁中任选一种。其中步骤b)中加入的硅脂、绝缘剂先进行超声粉碎，时间30-60分钟，并采用酒精作稀释剂。本发明相对现有技术具有以下优点1、采用价低的铁硅铝粉，大大降低了生产成本；2、采用高速粉碎法，从而使粉末形成了高的电感值；高的品质因素；和较低的功率损耗密度；3、制造的磁粉芯，磁导率U为60，具有较低的铁芯损耗和良好的直流偏磁场性能。具体实施方式实施例1:磁导率W=60的铁硅铝磁粉芯的制造方法，具体如下先取铁硅铝粉适量，铁硅铝粉中含4%的si，12%的Al和余量的Fe，进行l次高速粉碎，粒度达-100目；将粉碎后的铁硅铝粉焙炒，焙炒至温度达到3(TC时加入钝化剂，钝化剂采用中强酸，如磷酸，稀释20倍，加入量为铁硅铝粉量的0.5%，搅拌均匀后，继续焙炒至温度达到200。C时加入硅脂和绝缘剂，硅脂可采用偏硅酸钠，绝缘剂可采用陶瓷粉，加入的偏硅酸钠、陶瓷粉先进行超声粉碎，时间30分钟，并采用酒精作稀释剂，偏硅酸钠的加入量为铁硅铝粉量的0.1%，，陶瓷粉的加入量为铁硅铝粉量的0.3%，继续焙炒至干燥，焙炒冷却后再加入润滑剂二硫化钼，加入量为粉末混合物总量的0.1%，搅拌均匀后，按照内径、外径、高度的不同大小压制成环形磁粉芯，压强为9吨/cm、将压制成型的磁粉芯，进行热处理，温度60(TC,空气中进行75分钟，或者N2中进行120分钟，得最终产品。实施例2:磁导率U=60的铁硅铝磁粉芯的制造方法，具体如下先取铁硅铝粉适量，铁硅铝粉中含9%的si，6%的Al和余量的Fe，进行3次高速粉碎，粒度达-300目；将粉碎后的铁硅铝粉焙炒，焙炒至温度达到IO(TC时加入钝化剂，钝化剂采用中强酸，如磷酸，稀释30倍，加入量为铁硅铝粉量的5%，搅拌均匀后，继续焙炒至温度达到35(TC时加入硅脂和绝缘剂，硅脂可采用偏硅酸钠，绝缘剂可采用陶瓷粉，加入的偏硅酸钠、陶瓷粉先进行超声粉碎，时间60分钟，并采用酒精作稀释剂，偏硅酸钠的加入量为铁硅铝粉量的1%，陶瓷粉的加入量为铁硅铝粉量的3%，继续焙炒至干燥，焙炒冷却后再加入润滑剂硬脂酸锌，加入量为粉末混合物总量的5%，搅拌均匀后，按照内径、外径、高度的不同大小压制成环形磁粉芯，压强为12吨/cm2;将压制成型的磁粉芯，进行热处理，温度70(TC，空气中进行45分钟，或者N2中进行70分钟，得最终产品。实施例3:磁导率u二60的铁硅铝磁粉芯的制造方法，具体如下先取铁硅铝粉适量，铁硅铝粉中含6%的si，9%的Al和余量的Fe，进行2次高速粉碎，粒度达-200目；将粉碎后的铁硅铝粉焙炒，焙炒至温度达到70'C时加入钝化剂，钝化剂采用中强酸，如磷酸，稀释25倍，加入量为铁硅铝粉量的2%，搅拌均匀后，继续焙炒至温度达到260。C时加入硅脂和绝缘剂，硅脂可采用偏硅酸钠，绝缘剂可采用陶瓷粉，加入的偏硅酸钠、陶瓷粉先进行超声粉碎，时间45分钟，并采用酒精作稀释剂，偏硅酸钠的加入量为铁硅铝粉量的0.5%，陶瓷粉的加入量为铁硅铝粉量的2%，继续焙炒至干燥，焙炒冷却后再加入润滑剂硬脂酸镁，加入量为粉末混合物总量的2%，搅拌均匀后，按照内径、外径、高度的不同大小压制成环形磁粉芯，压强为15吨/cm、将压制成型的磁粉芯，进行热处理，温度750。C，空气中进行20分钟，或者N2中进行60分钟，得最终产品。本发明效果测量以外径26.9mm、内径14.7mm、高度11.2mm的FesiAl磁粉芯为代表进行测量，20匝，V=1.0伏，4)0.26漆包线径(mi);其它磁粉芯可用不同匝数，5匝，10匝，30匝，其他同样测量。1、频率F,电感L，品质因素Q值:<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>符合1^N2AlX10^400X75X10L30.0uHX(±8%);Q有较高值。2、直流迭加在交流电路中往往有直流成份，从而磁感应强度与交流磁场产生迭加，我们称之谓直流迭加。<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>3、Fesial磁粉芯损耗密度(mw/cm3)<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>上述功率损耗±10%之内，具有较小的功率损耗密度。权利要求1、一种磁导率μ＝60的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于包括以下步骤a)取铁硅铝粉适量，进行高速粉碎，粒度达-100～-300目；b)焙炒至温度达到30℃～100℃时加入钝化剂，加入量为铁硅铝粉量的0.5％～5.0％，继续焙炒至温度达到200℃～350℃时加入硅脂和绝缘剂，硅脂的加入量为铁硅铝粉量的0.1％～1.0％，绝缘剂加入量为铁硅铝粉量的0.3％～3.0％，继续焙炒至干燥；c)焙炒冷却后加入润滑剂，加入量为粉末混合物总量的0.1％～5.0％；d)压制成型，压强5～22吨/cm2；e)热处理温度600～900℃，空气中进行1～75分钟，或N2中进行20～120分钟，得目标产物。2、如权利要求1所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于所述铁硅铝粉包含49%的si，612%的Al和余量的Fe。3、如权利要求1或2所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于在于所述钝化剂为中强酸，稀释2030倍。4、如权利要求1或2所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于所述绝缘剂为陶瓷粉。5、如权利要求1或2所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于所述润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸镁中任选一种。6、如权利要求1或2所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于:其中步骤b)中加入的硅脂、绝缘剂先进行超声粉碎，时间30-60分钟，并采用酒精作稀释剂。全文摘要本发明提供一种磁导率μ＝60的铁硅铝磁粉芯的制造方法，包括以下步骤a)取铁硅铝粉适量高速粉碎，粒度达-100～-300目；b)焙炒至温度达到30℃～100℃时加入钝化剂，焙炒至温度达到200℃～350℃时加入硅脂和绝缘剂，继续焙炒至干燥；c)焙炒冷却后加入润滑剂；d)压制成型，压强5～22吨/cm²；e)热处理，得目标产物。本发明具有以下优点1.采用价低的铁硅铝粉，大大降低了生产成本；2.采用高速粉碎法，从而使粉末形成了高的电感值；高的品质因素；和较低的功率损耗密度；3.制造的磁粉芯，磁导率μ为60，具有较低的铁芯损耗和良好的直流偏磁场性能。文档编号H01F1/22GK101226805SQ200710157108公开日2008年7月23日申请日期2007年11月29日优先权日2007年11月29日发明者中姚,峰祁,祁关泉申请人:峰祁